浓盐液干化方案二级.docx
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浓盐液干化方案二级.docx
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浓盐液干化方案二级
都匀电厂浓缩盐水干化项目
初步技术方案
TurboThinFilmTechnologyForWasteTreatment
世界领先的涡轮薄层干燥技术应用于环境废弃物处置
1.项目概况
1.1设计目的
非常感谢贵方对我方浓缩盐液干化系统的询问,针对贵方提出的浓缩盐液干化项目需求,我们提供的系统可将原脱硫废水处理设施的浓缩盐液干化至含固率95%。
:
Ø浓缩盐液干化处理:
将原脱硫废水处理设施的浓缩盐液涡轮薄层干化系统处理至含固率95%。
Ø方案设计范围:
浓盐液干化工艺系统设计及经济估算。
1.2主要设计条件
1.2.1项目设计采用的基本参数如下:
盐液参数
单位
额定值
极限值
浓盐液
t/天
--
入口含固率
%
10
10-20
出口含固率
%
95
95-99
入口温度
°C
>10
>5
1.2.2项目采用的公用设施参数如下:
项目
入口温度°C
入口压力MPaG
出口温度°C
出口压力MPaG
冷却水(循环水)
≤30
0.4
50
0.25
合成气
环境温度
0.03
新鲜水(生产水)
16
0.45
仪表风
环境温度
0.7
热水
~60
>0.3
~80
0.2
冷却水水质
参数
单位
数值
备注
TDS
mg/l
500
TDS
Cl-
mg/l
≤300
Cl-
Ca2+
mg/l
<30~200
Ca2+
新鲜水水质
压力
MPaG
≥0.3
温度
°C
20
硬度(以CaCO3计)
mg/l
≤200
2.设计数据
2.1供应方工作范围
供应方与浓缩盐液干化系统相关的工作范围可做如下界定:
提供浓缩盐液干化系统的供货及工程设计、安装指导、培训、调试和服务并保证系统的工艺完整性,主要内容包括:
✧工艺设计和基础设计;
✧详细设计;
✧设备供货(包括所供设备支撑和辅助钢结构);
✧电力分配和电马达;
✧控制系统(CP控制台和PLC);
✧用于现场控制和安全的仪器仪表;
✧系统设备安装和组装的现场指导;
✧系统启动和最终验收的现场指导;
✧业主方人员的培训;
买方任何的设计审查、确认和设备监造、验收,均不能免除供应方对供货范围内所有设备设计、制造、性能和安全方面的整体责任。
2.2工艺设计数据
2.2.1工艺设计原则
考虑了以下工艺设计原则:
Ø浓缩盐液暂存罐,可以暂时储存待处理浓缩盐液50m³;
Ø浓缩盐液干燥器可以在额定蒸发量70%~110%之间运行;
Ø浓缩盐液干化系统能够生产最终含固率可在93~99%范围内进行调整的产品。
设计能力定为含固率的95%;
Ø浓缩盐液干化系统由一条干化线构成,分浓缩(浓缩至30%)与干化(干化至95%)两级;
Ø系统将采用常压导热油作为加热介质;
Ø浓缩盐液原料含固率大约为10±5%;
Ø在正常情况下,浓缩盐液干化系统可以处理每小时3吨浓缩盐液,将其处理至含固率95%;
Ø浓缩盐液处置系统可按照每天24小时、每周7天方式连续运行,也可按照要求断续运行,系统保证工作时间不低于每年8000小时;
Ø干盐粉料仓有效容积30m3,可储存已干燥的盐粉,配备保温加温装置避免产生凝结水,配备泄爆阀等安全监控和保护装置。
Ø系统设计可以满足项目要求,并具有以下特点:
无物料返混环节,一次性处理得到含固率可调节的均一产品。
2.2.2系统额定设计能力和数据
处理段
处理参数
数值
单位
备注
盐水浓缩阶段
入口盐液处理量
6333
kg/h
入口盐液含固率
20
%
干基含盐量
1266.6
kg/h
出口盐液量
1583
kg/h
出口盐液含固率
30
%
蒸发水量
4750
kg/h
盐水干化阶段
入口盐液处理量
6333
kg/h
入口盐液含固率
20
%
干基含盐量
1266.6
kg/h
干燥盐粉量
1583
kg/h
干燥盐粉含固率
95
%
蒸发水量
4750
kg/h
2.2.3最终产品的出口条件
⏹含固率95%DS
⏹干燥器物料出口温度90~100°C
⏹冷却后温度<40°C
系统通过改变生产参数可以生产95~99%含固率的产品。
2.3辅助设施可用性
以下为最高峰条件(95%含固率产品)下的数据。
2.3.1供热
加热介质导热油
入口温度280°C
入口压力≥0.03MPaG
流量可用性最大400m³/h
2.3.2电能
进线380V–50Hz三相
安装功率约640kW
PLC系统220V(50Hz,1phase)
2.3.3新鲜水
入口温度20°C
压力0.3MPaG
可用性约15m3/h
2.3.4循环冷却水
入口温度20°C
压力0.4MPaG
可用性约150m3/h
2.3.5仪表风
入口压力0.7MPaG
温度环境温度
可用性约8Nm3/h
2.3.6热水
入口压力0.4MPa
出口压力0.3MPa
入口温度<60°C
出口温度~80°C
流量70m3/h
回收热量
2.4预期消耗
以下数据为如第2.2.2节所描述的运行条件下的整厂数据。
预期数值为最高值,仅包括供货方供货内容。
2.4.1热量
导热油消耗~7000kg/h
热能单位净消耗~690kcal/kg蒸发水
2.4.2电能
吸收功率~420kWh
2.4.3冷却水
用于冷凝液的间接冷却:
130m3/h
入出口温差Δt+10-20°C
2.4.4新鲜水
预期消耗正常运行无连续消耗
2.4.5仪表风
预期消耗4Nm3/h
2.5排放
以下数据为如第2.2.2节所描述的运行条件下的整厂数据。
2.5.1废水
从气体洗涤和冷凝段排出的具有污染性质的水:
废水流量~7m3/h
温度35-40°C
压力环境压力
2.5.2废气
干燥系统有一种气态排放物需处理:
空气与不可凝工艺气体300-400m3/h
温度~40°C
相对湿度~100%
3.方案工艺描述
3.1盐液干化处置系统工艺选择
本方案处理的浓盐水,主要是来源于电厂烟气脱硫工程项目废水处理浓盐水,浓盐水含固率约10%,先送至暂存储罐暂存,由泵送至浓缩处置装置进行浓缩干燥,浓缩至含水率30%左右,经浓缩后的盐液进入干化装置,最终达到含固率95%的干固体,经干物料料仓暂存后由车辆外运填埋。
本方案设计浓盐水干化处置工艺系统,具有以下核心特点:
Ø干燥后盐液减量达75%以上,减量化化效果显著,大大节约后续处置费用;
Ø干燥工艺采用国际应用超过30年的涡轮薄层工艺系统,系统能够完成液体干燥处置,并适应各种复杂进料情况稳定运行,无返混流程,安全性能优异,全自控运行,处理效率高,占地小,运行成本低,系统微负压运行,无臭气污染;
Ø干燥后成为稳定的固体颗粒,含水率大大降低,性状稳定,为后续处置奠定良好的基础;
3.2工艺介绍和描述
本项目浓盐水干化系统采用经国内外长期应用验证性能优异的涡轮薄层干化工艺系统。
涡轮薄层干燥技术和设备研发应用起始于二十世纪六十年代,最早开发的目的是为极易粉尘化而产生危险的面粉物料找到更加安全可靠的干燥技术,因而从最开始的系统设计就遵循了确保最高安全性的要求。
独特的涡轮薄层干燥方式以及含有大量水蒸气的强制循环回路,形成了涡轮薄层干燥技术在含水物料干燥处理上独有的优势和特点。
涡轮薄层干燥主机设备,采用了热传导给热和热对流给热相结合的换热模式,圆柱形的高温热壁,在物料含水率高时确保高强度的传导给热干燥,高速旋转的主轴和桨叶形成的高强度涡流热风,能够将含水率较低采用热传导方式难以继续干燥的物料颗粒以热对流的方式快速干燥至设定的含固率,最高可达到含固率99%。
这种热传导结合热对流的干燥模式,具有高效的干燥效果,无需采用干物料返混流程,分浓缩和干化两步将含水率20-30%盐水直接干燥到含固率95%以上。
在盐水快速干燥的同时,相比较传统的单一热传导干燥方式,蒸发效率可提高1.5-2倍,干燥处理消耗的时间仅为30%左右,节约能耗并降低运行成本。
相比较单一热对流干燥方式,没有干物料返混和挤压塑性的处理工序,处理效率更高。
由于具备含有大量水蒸气的强制循环主回路,配备抽取风机从主回路抽取少量气体进行冷凝,并保持整个回路的微负压,与传统单一的热对流干燥系统相比,气体排放量小,并保证环境无臭气污染。
水蒸气是惰性化效果最好的气体介质之一,饱含水蒸气的气体中含氧量能够大大降低,从而实现在干燥处理盐液物料成分时达到最佳的安全性。
涡轮薄层干燥技术特有包含大量水蒸气的强制循环回路,在安全性方面表现卓越,是全球唯一具有盐液干燥处置业绩的干燥系统。
在物料干燥过程中,物料的颗粒在高速旋转的主轴和桨叶以及形成的涡流热风作用下,沿圆柱形热壁表面形成松散的颗粒薄层,在风力作用下移动并排出干燥器,一方面与干燥器热壁间没有压力接触位移与受力,避免对热壁的磨蚀,另一方面可是实现停机时自排空干燥器内的物料,特别是在重启时,物料自排空可以确保设备的高安全性。
涡轮薄层干燥过程采用自控运行,自动调整,特有的气体温度-进料量反馈控制方式,可以确保在进料含水率在较大范围波动情况下,干燥后物料的含固率按照设定值保持稳定。
实际上,涡轮薄层干燥系统独有的特点和优势,可以允许应用于数以百计的物料干燥处理,甚至是具有腐蚀性或者高含盐的液体干燥,它可以将含盐废液干燥至含固率99%以上成为稳定的固体。
迄今为止,涡轮薄层干燥系统在工业污泥和废弃物处置领域应用超过30年,全球超过180条生产线成功运行,没有出现过安全性问题。
1)浓盐水喂料
浓盐水由买方设备输送至干化车间内的1个储罐TK1中。
喂料泵MO1将浓盐水喂入浓缩器TC1中。
2)产品浓缩
浓盐水的浓缩是基于涡轮干燥技术。
浓盐水通过单螺杆泵到达卧式圆柱状的涡轮浓缩机TC1。
涡轮浓缩机在入口接收待处理的浓盐水,这里也是工艺气体的入口。
气体与盐液在浓缩机内同向运动。
工艺气体在进入浓缩机前辈热交换器E1加热,热源采用导热油。
在设备中一个涡轮转子将物料离心到内壁上。
根据这种技术,需处理的物料形成一个薄层。
产品在设备内很强的气体涡流作用下,紧贴着圆柱形的内壁,主要的热交换是靠与圆柱形外壁同轴的夹套中循环的导热油热传导实现的,只有辅助加热和输送是靠预热的气体完成的。
涡轮转子是由旋转轴和镀有耐磨材料的特殊形状的桨叶构成。
涡轮转子安装在两个法兰连接端板中心线上的舷架轴承上,支撑和转动的轴承组安装在蒸发室外,因此没有弄脏和过热的风险。
3)蒸汽抽取与冷凝
在气液分离器中,浓缩后的浓盐液与蒸汽分离,蒸汽被一个离心风机B2抽取,进入一个塔式冷凝器CO1进行冷凝。
在冷凝塔内气体通过一个颇尔环填料层被水逆向洗淋。
水蒸气的冷凝是通过并和效果完成的。
冷凝液被收集在冷凝塔底部,以溢流方式排放。
液体由离心泵P1循环输送至冷凝塔的顶部,冷凝液被板式换热器E2冷却。
气液分离器IC1中得浓缩盐液通过单螺杆泵MO2输送到卧式圆柱状涡轮干燥器ES1。
4)产品干化
浓缩后浓盐水的干化也是基于涡轮技术。
涡轮干化器在干化器入口接收浓缩后的浓盐液,这里也是工艺气体的入口。
因此气体与产品在干化器内同向运动。
根据这种技术,需处理的物料形成一个薄层。
产品在设备内很强的涡流作用下,紧贴着圆柱形的内壁,连续地移动和很好地混合。
这种薄层可以获得很高的换热效率和热利用效率。
因高度扰动的作用,可以有效避免物料在内壁上结垢.主要的热交换是靠与圆柱形容器同轴的夹套中循环的导热油热传导实现的,只有辅助加热和输送是靠预热的气体完成的。
一般在涡轮干化机中的产品的量最大仅数十公斤(干物质,根据工作流的安排变化)。
即使发生突然断电,整个工厂停顿的情况下,旋转涡轮的机械惯性也可以保证涡轮干化器基本清空,避免留存大量物料可能有害于工厂重设、重启。
涡轮是由旋转轴和镀有耐磨材料的特殊形状的桨叶构成。
涡轮安装在两个法兰连接端板中心线上的舷架轴承上。
涡轮支撑和转动的轴承组安装在蒸发室外,因此没有弄脏和过热的风险。
干化的浓盐水离开涡轮干化器,与水蒸气一起进入分离段。
5)气固分离
滤器FT1,在此固形物和气体被进一步分离,干化的产品收集在底部,而气体从顶部离开。
袋式过滤器FT1收集的细颗粒落入螺旋输送机从涡轮干化器下载的产品进入旋风分离器C1中。
在旋风分离器内固形物和气体因密度差别而被分离,干化的产品收集在底部,而气体从顶部离开。
在旋风分离器C1中收集的干化产品落入螺旋输送机AC1。
闭环回路保持微负压,避免任何粉尘排放到环境中。
旋风分离器均具有适当的保温以避免蒸气冷凝的风险。
在旋风分离器C1的底部,安装有旋转阀VS1。
通过该阀产品落入输送设备AC1。
6)气体除尘与循环
离开旋风分离器C1的空气和水蒸气进入一个袋式过AC1的第2个入口。
干化产品由旋转阀VS2排出,该阀直接安装在旋风分离器的下部管口上。
闭环回路保持微负压,避免任何粉尘排放到环境中。
袋式过滤器的服务功能是过滤工艺气体和水蒸气,将小粒径的超细产品分离出来。
在袋式过滤器内部气体通过滤布,而固体物料则被适当目数的滤布留下。
分离出来的细颗粒产品沉落在底部,而气体从顶部排出。
由热压缩空气对滤袋进行反向清洁,定时器控制顺序开启电磁阀,每个阀控制一组安装在特殊过滤区域内的滤袋。
无尘的气态物从过滤器的顶部排出,被送往回收段。
7)不可凝气体抽取
为了避免气体排放至干化车间内,由风机B4使闭路循环保持微负压。
干化回路抽取点位于连接离心风机循环和热交换器的集线器上。
从回路中抽取工艺气体的量由压力探头控制,它启动一个气动调节阀。
少量气体从干化回路抽出经冷凝排放至环境。
8)废热回收与水蒸气冷凝
此工艺气体首先通过一热交换器E4,在其中热蒸汽冷凝将释放部分潜热给热水。
水蒸气由分机B2抽取的不可凝气体被引入冷凝塔CO2进行冷凝。
在冷凝塔内气体通过一个颇尔环填料层被水逆向淋洗。
水蒸气的冷凝是通过并合效果完成的。
冷凝液被收集在冷凝塔底部,以溢流方式排放。
液体由离心泵P2循环输送至冷凝塔的顶部,冷凝液被板式换热器E5冷却。
循环冷凝液和水被逆流的冷却水制冷降温。
9)干化物料冷却
在旋风分离器C1中收集的干燥产品落入冷却螺旋输送机AC2中,冷却螺旋输送机的结构设计为带有外层冷却衬套的螺旋输送机,衬套内注入流动的冷却水,干化物料在输送过程中与衬套内壁不断接触得以冷却。
基于涡轮薄层干燥热传导结合热对流方式的特点,物料在干燥器内停留的时间很短就被被干化至所需的干度,相比其他热干化系统排出干燥器的干化污泥温度较低,经冷却螺旋输送后干化物料的温度可以降至50摄氏度以下,便于后续的干化物料输送和存储。
10)干化物料的提升和储存
冷却螺旋输送机AC2输送的干化物料,经斗式提升机AJ1提升进入干物料料仓HST2存储。
干物料料仓底部为锥底型,设有震动装置,确保仓内干物料的破拱和出料。
干物料料仓设有1个出料口,出料口配备刀闸阀,在出料时开启。
出料口下配备出料伸缩节,在干物料向输送车内出料时调节底端高度,避免高差过大产生的扬尘。
考虑到高含固率的热干物料泥存储过程中可能的再复水倾向,干物料料仓配备多个探头组成的温度探测系统,并采用保温和加温的温度控制系统,避免料仓内部出现冷凝水。
考虑到热干化物料的较高入仓温度和热量累计风险,干物料存储配备一氧化碳检测、泄爆阀等安全监控和保护装置。
11)工艺的控制
盐液干化工艺采用PLC对工艺进行自动控制。
PLC的编程是根据供应商的工艺诀窍和经验的特定逻辑顺序而进行的。
由于盐液干化工艺所处理的物料为废物,多项因素可能导致运行的变化,这些变化可能导致工艺不稳定甚至阻断,因此,为了保证运行的安全性,设计应尽可能简化和实现单变量单输出,避免变量之间的互相干扰。
涡轮薄层干化工艺由于工艺本身的特点,具有实现最简洁和可靠的闭环、条件(连锁)控制。
在基本条件设定后,可以通过在线仪器仪表,准确地实现对工艺的控制。
对于干燥工艺而言,给热是独立于干化工艺运行条件的前提条件。
给热条件的设定是以蒸汽输入量及其入、出口温度、压力来衡量的。
在本项目中,导热油进入换热器,加热工艺气体;进入干燥器夹套,加热干燥器本身。
热量源源不断输入干燥系统后,产生工艺气体的温升。
由于工艺气体量是一定的,通过测量干燥器入口、出口温度,可以了解系统的给热状况。
当达到设定工艺温度后,系统开始定量喂入盐液,盐液与热壁和热介质接触,产生蒸发。
随着盐液喂入量分步到位,干燥器出口温度稳定在一个合适的温度区间。
该温度与产品最终含固率有较为准确的一一对应关系。
产品的含固率变化可以通过多种调节方式来进行,其中除了桨叶角度为冷机机械调整外,均为热机在线调整:
工艺的大幅度调整一般在工厂调试阶段均以菜单形式记录和保存下来,以备在实际运行中调用。
因盐液状况变化而需要作出的临时调整可由操作人员现场进行。
工厂的开机和关机均为执行一个一系列预先设定好的命令集的过程。
开机的目标是在确保安全和温度合适的条件下,建立系统内的物料和热平衡。
关机的目标是在确保安全和阻断盐液进料的同时,实现干燥器的缓慢降温和冷却。
这些过程对干燥器的长期稳定运行是十分必要的。
涡轮薄层干化的工艺控制主要是对干燥器出口工艺气体温度的控制。
盐液干化回路内可能存在大量干扰性物质,这些物质可能造成仪器仪表失效。
这种以温度为核心的控制所需仪器仪表更为耐用和可靠,精度误差对工艺安全和运行影响不大。
涡轮薄层工艺回路上的压力测量仅用于安全目的以检测工艺回路的异常状况。
在本项目中,因处理含油污泥的需要,以及确保工艺回路获得必要的惰性化,采用测氧仪作为监测手段。
系统中还采用了转速、电流检测等,是设备长期稳定运行的主要手段。
3.3工艺系统的特点
3.3.1污泥涡轮薄层干化工艺系统的特点
Ø成熟工艺可确保投资的有效性、可靠性和稳定性
涡轮薄层干燥工艺系统已在全球应用超过40年,实现了180台套以上的环境废弃物处理装机量,这些项目绝大多数都在良好运行。
作为业内历史最长的公司之一,系统应用从未发生恶性事故。
数十年来,它的主要用户群遍布世界,如法国巴黎、马赛、里昂,意大利的罗马、米兰和威尼斯,德国的慕尼黑,巴林,基辅,以及中国北京等,也包括像巴西石油、意大利埃尼石油、中石化、中石油等大型石化企业,这反映了这种技术的成熟度和认知度。
对液体的干燥处理是涡轮薄层干燥系统特有的应用,得益于热传导结合热对流给热方式带来优异的高换热效率和给热强度,物料干燥过程中转子和桨叶高速旋转产生的高强度扰动,以及干燥器主机设备具备的卓越防换热面磨损的原理,有效的克服了盐液干燥过程中易结垢、难失水、高磨蚀的困难,在全球多个液体干燥处置项目上获得了良好的应用,处置了多种包括浓缩盐液、化工废液、渗滤液、有机溶剂等在内的液体物料,干燥后物料的含固率可达到98%以上。
涡轮薄层干燥系统在国内含水环境污染物的典型应用包括:
北京水泥厂500吨/天的污泥干燥系统,自2010年验收以来一直保持良好运行,是目前国内运行率最高的大型市政污泥干燥处置系统。
2011年建设并调试验收的天津石化项目,是中石化系统内第一个也是目前唯一的能够进行含油污泥干燥的处理系统。
在2012年天津石化业主对系统处理高含油污泥(罐底、池底油泥和浮渣)进行了测试,涡轮薄层干燥系统显示出了良好的适应性和出色的系统安全性。
Ø高度惰性化工艺回路,保证系统运行安全。
涡轮薄层干燥工艺系统的工艺气体为闭路循环系统,循环工艺气体的高水蒸气浓度实现自惰性化,实际运行系统气体回路含氧量低于3%,在处理含油盐液时,在仅消耗少量氮气的情况下,达到回路含氧量低于0.5%。
即使在突然停机等最不利条件下也仍能保持气体回路上任意一点的超低含氧量,从而确保工艺系统运行安全。
Ø进泥含水率波动情况下,确保干燥物料含固率稳定。
因涡轮薄层干燥系统的工艺原理,在进料含固率波动情况下,实际运行通过自动控制,可自由调节出泥干度,确保干燥后物料含固率稳定,在天津石化和北京水泥厂等项目实际运行中已得到验证。
Ø干燥物料无过热情况,含固率精确控制,避免粉尘产生。
涡轮薄层干燥系统采用热传导结合热对流的干燥原理,物料处理停留时间短,从而避免干燥物料过热情况出现;干燥物料含固率在70-95%可设定并精确控制,从而避开易产生粉尘的污泥含固率范围,达到避免粉尘产生的效果,确保系统安全。
Ø能耗低,是世界上本领域热能能耗最低的工艺之一,运行成本低。
Ø系统设备简洁,无需其他工艺的干泥返混等设备,设备紧凑占地少,系统投资经济性好。
Ø配备上位机控制系统自动控制系统运行,设备维护量极少,运行费用低。
Ø核心设备涡轮薄层干燥机原装进口,确保整机的运行稳定。
Ø回路保持微负压,不会向工作环境排放气体,避免二次污染。
3.3.2涡轮薄层干燥机的特点
Ø全球应用超过40年,实际运行证实设备稳定可靠。
Ø干燥器特殊的结构设计和工作原理,物料不会在热表面粘连、结垢,换热面可得到持续更新,不依赖于物料本身的性状;无论产品性状变化,干燥器本身没有阻滞,不受影响,不会造成换热面失效或损失。
Ø设备处理实现全自控运行,实际运行验证在进泥含水率大幅波动情况下,仍可确保出泥干度精确控制。
Ø干燥器可实现停机自清空内部物料,满足频繁开停机断续处理需求,确保系统紧急停车安全。
基于干燥器内部强力的涡轮气流作用效果,设备能够在停机时实现对内部处理物料的自清空,从而实现更短的停机清理周期,日常开停机操作在上位机操作系统上实现“一键操作”,允许频繁开停机断续使用,并确保紧急停机时设备的安全。
Ø独特的物料颗粒气流输送方式,减少磨损,确保设备使用寿命。
实际运行的污泥干燥项目普遍含砂量较高,盐液干燥后的盐分颗粒具有很强的磨蚀性,干燥失水后物料颗粒会对设备接触面产生强烈磨损,涡轮薄层干燥器内部干燥物料颗粒松散薄层由涡轮气流输送,仅与桨叶末端部位接触,桨叶表面采用耐磨损保护,能够确保设备整机达到设计使用寿命。
Ø考虑到设备材质的安全性和耐腐蚀性的较高要求,一般选择双相不锈钢等高级材质作为与物料接触部件材质,可以处理高腐蚀的盐液和污泥物料,确保设备长使用寿命。
4.方案系统设计
4.1主要工艺设备清单
设备位号
设备名称和详细规格
型号或图号
计量单位
数量
材料
保温
内壁防腐
备注
保温做法和主要层厚度
防腐材料名称
B
C
D
E
F
G
J
K
N
TK1
浓盐水罐
10m³
套
1
碳钢
无
表面除锈等级Sa2½,环氧富锌涂料底漆2遍,面漆2遍
MO1
喂料泵
1-3m³/h
台
1
304不锈钢
无
酸洗钝化
TC1
涡轮浓缩机
台
1
304不锈钢
100mm岩棉、硅酸铝保温层,铝板包覆无
酸洗钝化
IC1
气液分离器
系统匹配
台
1
碳钢+不锈钢
50mm岩棉、硅酸铝保温层,铝板包覆
酸洗钝化
E1
热交换器
系统匹配
台
1
碳钢+不锈钢
50mm岩棉、硅酸铝保温层,铝板包覆
B1
鼓风机
系统匹配
台
1
304不锈钢
无
酸洗钝化
CO1
冷凝器
系统匹配
台
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- 浓盐液干化 方案 二级