富士康人防地下通道工程施工方案已完成的DOC.docx
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富士康人防地下通道工程施工方案已完成的DOC
第一章
1.1编制目的
作为本工程施工技术指导性文件,全面布置,统筹规划,采用科学的施工技术合理高效地组织施工管理,优化资源投入的配置,指导工程有序、高速、优质、安全的施工。
1.2编制依据
1、《工程结构可靠性设计统一标准》(GB-50153-2008)
2、《建筑工程抗震设防分类标准》(GB50223-2008)
3、《城市综合管廊工程技术规范》(GB50838-2015)
4、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012)
5、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)
6、《混凝土结构耐久性设计规范》(GB/T50476-2008)
7、《钢结构设计规范》(GB50017-2014)
8、《建筑钢结构防火技术规范》(CECS200:
2006)
9、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2011)
10、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)
11、《地下工程防水技术规范》(GB50108-2008)
12、郑州航空港经济综合试验区富士康地下通道工程图纸土建、给排水、电气、通风施工图。
13人民防空工程施工及验收规范GB50134-2004
14、人防图集FG01-05;FD01(2007合订本)
15、人防设计规范
16、施工合同
1.3编制原则
①以遵守国家及南昌市各项建设法律法规为前提,确保履行合同。
②合理安排工序,充分利用时间和空间,实行流水施工,妥善安排好雨季施工,注重提高效益。
③切实执行施工规范操作规程,实行全员质量管理,坚持质量第一,服务业主,尊重监理,优质高效完成施工任务。
第二章综合说明
2.1、建筑概况
本工程为郑州市航空港经济综合试验区富士康地下通道人防工程按平战结合设计,平时功能为地下人行通道,战时功能为二等人员掩蔽部与物资库.通道总建筑面积为17053.68平方米,人防地下通道为物资库;战时由风机房、除尘间、配电间、扩散室、管理室、密闭通道、排风机房组成。
各房间之间,各单元、房间与外界通道均设钢筋混凝土防护密闭门或密闭门。
施工参考图集有国标07FJ(建筑),国标07FG(结构)。
2.2、结构概况
地下通道底板及侧墙混凝土为卷材防水及结构防水混凝土,为水泥基结晶涂料与聚乙烯丙纶复合防水卷材防水及防水混凝土,防水混凝土抗渗等级P8,商品混凝土。
钢筋有热扎HPB300级、HRB335级、HRB400级,钢筋连接方式:
底板、框架柱纵向钢筋连接采用直螺纹套筒,地下通道墙筋采用电渣压力焊,梁筋采用直螺纹套筒连接。
地下通道底板采用砖胎膜,地下通道底板与墙500mm施工缝处安装止水钢板,框柱为500*500mm、600*600mm、700*700mm,剪力墙外墙有400mm、500mm,梁宽400mm、500mm等,顶板厚400mm。
基础底板混凝土强度等级C30,墙柱、框架梁、顶板C35。
第三章主要技术经济指标
3.1工期指标
根据实际情况,编制施工进度计划。
3.2安全指标
根据公司有关安全的规定,该工程在整个施工过程中,杜绝死亡事故,死亡事故率必须为零,轻伤事故歇日率不得超过1‰。
3.3质量指标
分项工程合格率为100﹪,一次交验合格。
3.4现场文明
工地现场整洁,材料堆放整齐,平面布置合理,施工文明。
第四章施工部署
4.1施工平面布置(附平面布置图)
4.1.1场内外道路
施工现场南侧为富士康投产厂房,郑港十路作为施工道路,满足现场浇筑砼、运输钢筋。
4.1.2物料运输
根据工程的现场情况,水平运输采用人力车和翻斗车,商品砼采用一台泵车、一台地泵输送。
4.1.3现场临时用水
现场临时用水由降水井点抽至集水井,主要用于混凝土养护。
4.1.4施工用电
临时用电总配电箱位于场地西北角,再分别接入各分配电箱,然后按三相五线制的要求接到各用电地点,保证工程的使用。
4.1.5消防布置
在现场的办公区域、料具库房、木工棚的适当位置,设置消防用品,备齐消防工具、消防器材、消防用砂,防止现场失火。
施工管理人员要加强消防工作的管理。
4.1.6现场(及基坑)排水
施工现场内雨水的排放,设置沉淀池将雨水排入市政雨水井内。
4.1.7测量
现场设置固定的测量放线标准桩及水准点。
开工时根据设计提供的总平面布置图,测出水准点,引出控制桩至安全部位,建好半永久性测量控制点,以利于施工测量及复查。
4.2施工程序
具体程序:
基础放线定位→土方开挖→钎探→验槽→垫层→砌底板砖模→底板防水卷材施工→底板防水卷材保护层施工→底板、墙板钢筋及钢板止水带安装施工→底板、墙板钢筋及负钢板止水带验收→底板、500mm高墙壁混凝土施工→剪力墙、框架柱、梁、顶板钢筋绑扎→剪力墙、框架柱、梁、顶板模板安装→剪力墙、框架柱、梁、顶板混凝土施工→墙壁、顶板防水层施工→外墙聚苯保护层施工→顶板防水卷材保护层施工→回填土施工→地上楼梯间等施工→室内二次结构、墙面、地面施工
4.3劳动力的组织与安排
4.3.1劳工总数
根据工程需要,现已组织落实各工种施工人员。
我公司将投入250人左右的队伍负责该工程的全部施工,详见3.2劳动力配备表,并在施工过程中根据工程进展情况增减人员,确保工程按期竣工。
4.3.2劳动力配备表
劳动力需求计划表单位:
人
进度
工种
地下结构
装修
工程
泥水工
30
20
木工
60
30
钢筋工
40
10
油漆工
/
20
电焊工
12
15
装修工
/
50
通风工
8
25
防水工
20
25
电工
4
4
管工
12
12
弱电工
10
25
架子工
20
10
普工
50
50
4.4主要机具用量计划表
见主要机械设备一览
第五章施工准备
5.1施工现场准备
a.为保证有计划的组织施工和保证劳动生产力,预先规划准备好施工现场各种设施,以便为下一步顺利施工创造条件。
b.根据建设单位指定的上下水源、电源,架设水电线路和各种生产、生活临时设施。
c.做好临时道路、排水的准备工作。
5.2技术准备
a.熟悉施工图纸及各种技术文件、规范标准,参加图纸会审并做好会审记录等。
b.经公司审批的施工组织设计,采取“三级交底制”进行技术交底,即:
项目技术负责人→施工员→班组长,项目技术负责人向施工员进行交底,要求细致齐全,并要结合具体操作部位,关键部位的质量要求,操作要点及注意事项进行交底。
c.根据建设单位提供的水准点和控制桩,认真组织测量放线,确保定位准确。
5.3劳动力、材料、机械的准备
5.3.1劳动力组织
由生产部门分期分批组织劳力进场,并进行入场教育,明确质量目标,搞好安全生产。
5.3.2材料、设备和机械的准备
5.3.2.1材料
1.主要材料需求量
材料需用量计划详见工程预算。
2.主要材料的采购供应
(1)采购供应计划
a.主要材料的备料供应,我公司将按照施工图和工程的施工进度编制详细的材料计划,该计划内容包括材料的品种、规格、型号、质量标准、进货批量和进场日期,由材料部门严格按照计划落实货源。
b.提前编制“材料实物量节约计划”,确定最佳的使用方案和节约措施。
c.材料部门根据用料计划编制“材料采购计划”,争取全过程的计划控制,使材料供应处于受控状态。
(2)组织采购
a.钢材由甲方供应。
所有材料汽车运进或委托地方建材部门供应。
b.材料部门根据材料采购计划与供方签订采购合同,并对供方的批量质量情况进行评审动态调整,确保材料能保质保量如期进场,优化存货场地,保证现场有足够存量,能满足施工需要。
(3)材料质量验收
a.材料进场必须有供方提供产品质量检验报告和产品合格证,并严格按照材料检验和试验规定做好抽样复试。
b.经检验、试验后,材料如出现有质量问题或不符规定时,不予接收,并对供方重新进行考核。
c.没有产品检验合格证,未经检验材料,严禁使用到工程上。
3.地方材料采购供应
地材采购由我方项目部调度,根据进度编制用料计划,由物资部实施,一般遵循先提取样品,经检验确定合格后,再组织进场的原则,保质保量地满足工程使用需求。
地材到达现场,由材料员验收数量后,再按规范规定作抽样检验,不符合质量要求的及时作好材料的状态标识,禁止工程使用。
4.其他工程材料
其他工程材料包括特殊材料和一般性市购材料。
特殊材料采购要经过质量保证部、技术部和材料部“考核评审”后实施采购。
一般市购材料根据施工员的用料计划随时购进,所有的材料合格证明及时索取存档,严格进货验收、把好原材料质量关。
5.加强现场材料管理
(1)进入施工现场的材料,我方现场材料员要根据材料类别、特性分库堆放,并及时对材料所处状态作标识,以防混用错用,对露天堆放的材料作好防盗、
防火、防雨、防霉变、防锈蚀等防护工作。
(2)对库、棚的贮存材料,现场材料员要根据贮存期限作好检查,发现材料质量变化,绝不允许发放使用,要及时通知工程技术负责人进行处理。
(3)坚持先进先出的原则,材料保管员凭发料单发料,收发人签字手续齐全完备。
(4)特殊材料、贵重材料、安装设备作好搬运前的技术交底,在搬运过程中出现材料、设备的损失损坏情况要追查责任,确保使用在工程上的产品无质量问题。
5.3.2.2施工机械设备
1.施工机械设备安排
详见施工机具用量计划表
2.机具管理
(1)所有进场机具按总平面位置摆放,小型工具置于工具库房内,大型机械按指定地点安放。
(2)进场机械必须完好,建立现场机具台帐和档案,由专人管理和造册。
(3)由专职机械工负责维修、保养和调试,非专职人员不得擅自乱动。
(4)机具的用电由电工负责接至用电地点。
(5)机具使用必须按有关机械使用规定和安全规定执行。
第六章主要分部分项工程施工方法
一、结构工程
6.1基坑支护及基坑土方施工方案
6.1.1基坑概况
本工程地下通道顶标高约为148.23米,现场场地已平整至高程约150米左右,整体地下通道底板面标高为141.28米。
拟开挖基坑面积约300米×100米范围,底板厚0.5m,垫层素混凝土厚150mm,基坑开挖至底板垫层底深度约为10m,地下通道下柱墩处最厚1.0m,基坑土方量约220000立方米,回填土方量约75000立方米。
6.1.2支护方案
基坑边坡15轴至41轴从现有自然地面到底板垫层底采用1:
1.25二级放坡,分层分段铺设钢筋网并喷射100mm厚混凝土进行土方边坡支护;其余部分基坑防护采用直径600mm、直径800mm钢筋砼灌注围护桩支护(详见结施23、24图纸)。
6.1.3钻孔灌注桩围护工程施工
钻孔灌注桩围护是保证工程安全顺利施工的重要工序,我项目部抽调相关专业的工程技术人员和专业队伍组建桩基工程部,在项目经理部的统一安排下开展工作。
1、施工准备
(1)场地“四通一平”。
(2)原材料进场,取样复验,委托试验室出具混凝土配合比,人员设备进场并报监理验收合格。
(3)收集地质资料,施工图纸及其它与工程施工的有关资料,编桩号,并作好技术交底工作。
(4)放线定位,按施工图纸实地测放桩位,并绘制平面图,让监理人员鉴证。
(5)制作护筒,准备好粘土。
(6)砌泥浆池:
在北两侧设泥浆池1个,南侧设泥浆池2个,其容积不得小于12m×10m×1.2m,泥浆池采用砖砌(水泥砂浆砌筑)37砖墙(材料采用多孔砖),每相距3-4m设加强垛一个(45度放脚),1:
2水泥砂浆粉内面厚20mm,见图1-2。
图1-2泥浆池平面、剖面图
(7)各种工程材料要有标识牌,标明材料品种、规格、数量及生产厂家,且堆放整齐。
(8)测量钻头及钻杆长度,作好文字记录并在钻杆上用红漆标明。
(9)在正式施工前熟悉甲方提供的地质、市政、通信、电力等资料,以免造成不必要的损失。
在桩位处探孔5m,查清是否有地下管线,发现及时以口头或书面形式报告甲方。
2、施工现场布局及安排
施工现场的布局及施工顺序规划原则:
保证施工现场的畅通,满足施工过程中车辆的进出与停放,提高场地面积的有效利用率,加快工程进度、保证现场整洁有序、文明施工;统一安排现场制笼、施工材料堆放、钻机摆放、泥浆循环及排放存储问题。
现场北侧围护桩呈“一”字形布置,南侧为U形布置,现场安排3台钻机,其中北侧1台,南侧2台,同时开始围护桩施工。
根据图纸要求,钻孔桩用隔桩施工,在相邻桩混凝土强度达到70%的设计强度后,方可施工。
3、施工要点及施工工艺
本工程围护桩间距较小,桩径为600mm、800mm两种,采用隔桩施工,为了保证成孔质量:
施工过程中严格控制钻机垂直度,每根施工钻杆用水平靠尺或2m靠尺检查,保证施工垂直度在0.5%以内;为防止桩孔塌空,严格控制泥浆比重,成孔前先制造泥浆,成孔泥浆比重控制在1.25左右、粘度不小于20秒。
采用商品混凝土,并配备混凝土运输车进行灌注混凝土.钢筋笼现场分节制作,主筋采用机械连接,采用吊车下放,不同分段的钢筋笼在孔口连接。
钻孔桩施工之前先探明每根桩桩位处有否地下障碍物及市政管线。
每根桩基都应有完整的记录,内容包括孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度、泥浆比重、泥浆黏度、泥浆含沙率、充盈系数等技术指标,钻孔两次清孔、水下混凝土灌注等施工记录。
(1)施工前先进行试成孔2个,根据试成孔的土质情况,核对地质资料,调整施工工艺。
如发现地层情况与地质钻孔资料不符,及时通知设计单位。
(2)根据图纸要求,采用隔桩施工,在相邻桩混凝土强度达到70%的设计强度后,方可施工。
(3)桩身钢筋骨架分段制作,在起吊、安装、运输过程中采取措施防止变形,吊点设于加强箍筋部位,主筋箍筋焊接成钢筋笼骨架,吊放钢筋笼时必须防止弯曲变形,分段沉放时,纵筋的连接须采用焊接,要特别注意焊接质量,同一截面上接头数量不得大于50%。
(4)桩的钢筋骨架,应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内,在放入钢筋骨架时,采取一定措施防止其变形,如果不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注桩身混凝土,则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前,对钻孔的完整性,包括孔底松散物的出现重新进行检查。
(5)所有钻孔桩成孔后,应立即清孔,清孔后桩底沉渣厚度不得大于100mm;在进行混凝土浇筑前,必须进行孔径、孔深、沉渣及垂直度检测。
(6)灌注混凝土时,对钢筋骨架进行固定,防止钢筋骨架上浮。
支撑系统对准中线,防止钢筋骨架倾斜或移动。
(7)水下混凝土的浇筑应连续不断进行,以免出现夹层,严格控制混凝土初凝时间和提升导管的时机,避免因导管提升过快导致桩身混凝土接触水面而出现夹层,在混凝土灌注中,导管应始终埋在混凝土中,严禁导管提出混凝土面,导管埋入深度2-6米,不得小于2米,一次提管不得超过6米。
(8)为控制桩基施工质量,钻孔灌注桩进行低应变测试,低应变测试桩数不宜少于总桩数的20%且不少于5根。
(9)冠梁施工时,桩顶混凝土泛浆凿除后必须确保混凝土强度达到设计值。
施工工艺流程如下:
施工放验线→护筒埋设→钻机就位整平→钻进成孔→测量钻孔深度→第一次清孔→提出钻杆→测孔底沉渣厚度及孔深→安装钢筋笼→安放导料管→第二次清孔→测量孔径→灌注水下砼→测砼桩顶标高→拔出导料管→成桩→冠梁放线→挖除表层土体→桩头破除→绑扎冠梁钢筋→支设冠梁模板→浇筑冠梁混凝土。
灌注桩施工工艺流程图:
4、钻孔灌注桩施工方法
(1)测量放样定位
利用甲方提供的坐标控制点和高程点,测设轴线和控制点,采用全站仪和水准仪测量定位,采用极坐标法进行桩位放样,桩位误差小于10mm,高程误差小于10mm。
本工程桩位放样,具体做法就是用Φ14的1.5米左右的圆钢打入桩位,然后灌满滑石粉,为保证桩位的准确,沿法线方向定4个控制桩。
这样做不但可以提高整个现场桩位的精确度,还便于护筒埋设校核工作。
(2)护筒埋设
护筒采用钢护筒,内径宜比桩径大200~400mm,埋设时,其中心轴线应对正孔位中心,偏差不大于50mm,并保持护筒垂直稳固,护筒上口高出地面200~300mm,护筒下部置于粉土层之上,护筒周围用粘性土分层夯实,防止泥浆从护筒下部和上口溢出,为避免钻孔时护筒下窜,护筒上口还可以固定在钻机底座上。
护筒埋置方法如图1-3。
图1-3护筒埋设图
(3)校核孔位
护筒埋设后,测量人员应及时进行孔位复核,并用红漆在护筒边缘作十字交叉的四个点,以便钻机就位时能及时准确对正孔位,对孔精度要求小于10mm,并及时测量护筒标高,高程误差小于10mm。
(4)成孔
①钻头要求
采用三翼合金梳齿钻头,并在钻头上焊接一定数量的风镐头,可有效地提高施工的效率,减少钻具的磨损。
②钻进参数要求
钻压:
粉土、砂土为5-15KN;粉质粘土层为10~25KN;
转速:
20-50r/min;
③钻进成孔要求
钻机就位后,泥浆循环后,开动钻机慢速回转,下放钻头,开始钻进时,应先轻压慢转至钻头正常工作后,逐渐增大转速。
调整钻压,以不造成钻头吸水口堵塞为极限。
在加接钻杆时,要将钻头提离孔底50cm,使用冲洗液循环3~5分钟以后,再拆卸加接钻杆;加完钻杆后用靠尺测量一次钻杆的垂直度。
钻孔达到要求孔深停钻后,钻具提离孔底50~80mm,进行第一次清孔,检查泥浆比重,一次成孔的泥浆比重不大于1.25,直到符合清孔标准为止,提钻时操作要轻稳,防止钻头拖刮孔壁,并向孔内补充泥浆,稳定孔内水头高度。
钻杆提完后,测量孔深,符合要求后进行下一道工序。
④第一次清孔要求
钻孔完成后进行第一次清孔,利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入较稀的泥浆以置换孔底的稠泥浆,并使稠泥浆携带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆池中,如此循环,直到清孔完成为止。
清孔完毕,检查泥浆比重,一次清孔的泥浆比重≤1.25。
(5)钢筋笼制作与安放
①钢筋笼在现场制作,钢筋堆放场地要平整。
钢筋选用正规厂家的合格产品,进场钢筋必须附有产品质量合格证明,进场后,按规格分类堆放,设置标识牌。
进场钢筋规格符合要求,并附有厂家的材质证明,现场按批次及见证取样规定送试验室进行原材料及机械连接试验检验。
钢筋焊接人员必须持证上岗。
②钢筋笼加工制作前,严格依据设计图纸对操作工人进行技术交底,对钢筋下料、焊接进行全程检验核对,钢筋笼加工制作及安放在技术人员指导下,按技术方案要求制作。
钢筋笼应按设计图纸及规范要求分段制作,焊接前应将钢筋调直并将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,主筋接长采用闪光对焊,加强筋、箍筋与主筋采用点焊形式,点焊时严禁烧伤主筋,同一截面钢筋焊接接头不大于接头总数的50%。
③各分段钢筋笼制作时,首先把内加强箍焊接成型,按桩径确定外径,按照主筋数量把加强箍等分,并把此数值标注于操作平台上,主筋放在做出标志的相应位置,这样依次把加强箍与主筋焊接起来,钢筋笼的主筋接长采用机械连接,钢筋笼的加劲箍筋采用单面焊焊接,单面焊焊缝长度为10d以上,主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架,接着按照箍筋的间距在已焊成骨架的主筋上做标识,按标识的间距焊接外箍筋。
纵向钢筋接头每隔一根错开,满足每个断面接头数不超过总数的50%。
错开连接,断面间距不小于1.2m。
④螺旋箍筋与主筋采用焊接,螺旋箍筋钢筋接长采用点焊搭接,搭接长度为300mm。
⑤加强箍筋全长配置,与主筋焊接,两端及主筋接头处必须设置。
⑥钢筋笼制作严格依设计进行,允许偏差符合现行规范、规程规定。
⑦分段钢筋笼之间连接时,采用机械连接,纵向钢筋接头应每隔一根错开,满足每个断面接头数不超过总数的50%。
相临接头应错开1.2m。
⑧本工程围护桩为保证保护层厚度均匀,每隔3米设置4根Ф14护壁环,沿周长等分布置。
⑨钢筋笼制作质量要求如下:
主筋间距和笼直径偏差:
±10mm;
箍筋间距偏差:
±20mm;
钢筋笼总长度偏差:
±100mm;
同一截面连接根数不大于50%,接头间距1200mm;
螺旋箍筋搭接长度为300mm(均点焊),第一圈应是整圈;
螺旋箍筋与主筋间按梅花形点焊。
笼子成型后,经过监理验收合格后方可使用。
⑩钢筋笼的吊放
钢筋笼吊放前要再次对钢筋笼进行检查,检查扶正器是否完好,齐全,必要时进行补焊。
钢筋笼堆放场地平整,钢筋笼在运输过程及吊放中防止扭转与弯曲,采取临时插钢管或方木措施。
下放钢筋笼前,用水准仪测量出护筒标高,以计算吊杆长度。
分段制作的钢筋笼在孔口采用搭接焊连接,连接质量应满足规范规定。
钢筋笼定位采用吊杆与钢筋笼通过特殊接头相连接,根据护筒标高计算出地面标高后,把钢筋笼下放到位,将压杆固定在孔口横担上,以防灌注时钢筋笼上浮或下移。
钢筋笼顶标高允许偏差:
±100mm,钢筋笼中心与桩中心允许偏差:
±10mm。
钢筋笼吊放方法:
用钻机吊放钢筋笼,钢筋笼吊入孔内时,不得碰撞孔壁,在吊放钢筋笼入孔的全过程中,保证其垂直,防止产生弯曲变形。
钢筋笼要沉放到底,不得悬挂,下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。
起吊过程中要注意安全、密切配合。
(6)混凝土灌注设备安装与二次清孔
①安放导料管施工要求
本工程采用φ200导管。
采用承插连接,用橡胶圈或橡胶板密封,导管每节长度2m左右,最下端一节长度为3m。
每节导管应平直,长度偏差:
L≤L%(L:
单节导管长度);连接部位内径偏差:
<2mm;连接好的导管轴线偏差:
≤1%。
导管下放前要在地面检查其连接的密封性,试水压力0.6-1Mpa。
下放导管过程中,必须认真检查每道密封圈,有损坏的立即换掉。
接导管前先清洗丝扣,接管时要上紧丝扣。
②第二次清孔施工要求
下笼后为保证灌注前的泥浆指标符合规范要求及孔底沉渣符合规范有关规定,下完导管后进行二次清孔,二次清孔后的孔底沉渣厚度<100mm,二次清孔完成后,立即灌注水下混凝土。
(7)混凝土搅拌及灌注
①桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半小时内进行,并连续灌注直至桩完成。
本工程采用C35水下商品混凝土。
首先,应严把质量关,选择质量经过认证、实力雄厚、生产供应能力强、服务到位的供应商,与之签订供货合同。
材料进场应附有质量证明,严格按程序报验和试验,合格后才能用于工程。
其次,根据每天需用的砼量与商品混凝土站联系,确保连续供应,以便连续施工。
②在灌注混凝土前,首先吊入隔水塞,隔水塞比导管内径小20~25mm,灌注砼前用铁丝吊挂在导管内,砼达到初灌量时剪断放塞,初灌时导管埋深不低于1.2m,每次提升导管之前测一次导管内外砼面的高度,填写水下砼灌注记录表,绘制水下砼灌注曲线。
当孔内砼面将要接近钢筋笼的底端时,要防止钢筋笼上浮。
当灌注砼面接近设计标高时,要注意砼面使其符合设计要求,每次拆下的导管应及时冲洗干净,灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。
灌注工作必须连续进行,尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间,严禁中途停工,每根桩灌注砼之前应测量砼坍落度,砼坍落度控制在180~220mm。
混凝土灌注桩充盈系数不小于1.0,不宜大于1.3。
每个灌注台班不少于1组(3块)试块(边长为100mm的立方体),标准养护。
混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出,导管提离砼面之前要反复插实,避免空心桩。
水下混凝土连续施工,不许间断,灌注过程须详细记录。
对浇注过程中的一切故障都要记录备案。
5、泥浆的处理
(1)钻进和混凝土灌注时应在井口上加一台泥浆泵,将井内泥浆抽入泥浆池,注意钻进、清孔、灌注时泥浆不得溢出井口。
(2)钻孔灌注桩挖出的泥渣应泥水分离后,再及时运走,孔口四周2m范围内不得堆放淤泥等杂物。
(3)当钻进排出的大量沉渣较多,靠泥浆车无法运走时,可用挖掘机挖出装入密封较好的自卸翻头车运出现场,因现场设置泥浆池较多,挖掘机自卸车不能满足要求时,可人工清池,将沉渣装入翻斗车运至现场其它地方临时存放
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