地下连续墙施工技术交底.docx
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地下连续墙施工技术交底
地下连续墙施工技术交底
施工企业:
电力公司№:
(津建安表22)
工程名称
邵公庄110kV变电站
工种
混合工种
施工部位
地下连续墙施工
交底时间
2019年月日
依据标准:
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
1、范围
本工艺适用于工业与民用建筑地下连续墙基坑工程。
地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械,沿着深开挖工程的周边轴线,在泥浆护壁条件下,开挖出一条狭长的深槽,清槽后,在槽内吊放钢筋笼,然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段,如此逐段进行,在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁,作为截水、防渗、承重、挡水结构。
本法特点是:
施工振动小,墙体刚度大,整体性好,施工速度快,可省土石方,可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工,可用于各种地质条件下,包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。
适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构,工业建筑的深池、坑;竖井等。
2、施工准备
2.1材料要求
2.1.1水泥
用32.5号或42.5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,要求新鲜无结块。
2.1.2砂
宜用粒度良好的中、粗砂,含泥量小于5%。
2.1.3石子
宜采用卵石,如使用碎石,应适当增加水泥用量及砂率,以保证坍落度及和易性的要求。
其最大粒径不应大于导管内径的1/6和钢筋最小间距的1/4,且不大于40mm。
含泥量小于2%。
2.1.4外加剂
可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂,掺入量应通过试验确定。
2.1.5钢筋
按设计要求选用,应有出厂质量证明书或试验报告单,并应取试样作机械性能试验,合格后方可使用。
2.1.6泥浆材料
泥浆系由土料、水和掺合物组成。
拌制泥浆使用膨润土,细度应为200~250目,膨润率5~10倍,使用前应取样进行泥浆配合比试验。
如采取粘土制浆时,应进行物理、化学分析和矿物鉴定,其粘粒含量应大于50%,塑性指数大于20,含砂量小于5%,二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为3~4。
掺合物有分散剂、增粘剂(CMC)等。
外加剂的选择和配方需经试验确定,制备泥浆用水应不含杂质,pH值为7~9。
2.2主要机具设备
2.2.1成槽设备
有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机(包括空压机)、轨道转盘等∥
2.2.2混凝土浇灌机具
有混凝土搅拌机、浇灌架(包括储料斗、吊车或卷扬机)、金属导管和运输设备等。
2.2.3制浆机具
有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。
2.2.4槽段接头设备
有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架(包括支承架、大行程千斤顶和油泵等)或振动拔管机等。
2.2.5其他机具设备
有钢筋对焊机,弯曲机,切断机,交、直流电焊机,大、小平锹,各种扳手等。
2.3作业条件、
2.3.1在工程范围内钻探,查明地质、地层、土质以及水文情况,为选择挖槽机具、泥浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术数据.。
同时进行钻探,摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。
2.3.2按设计地面标高进行场地平整,拆迁施工区域内的房屋、通讯、电力设施以及上下水管道等障碍物,挖除工程部位地面以下m内的地下障碍物。
施工场地周围设置排水系统。
2.3.3根据工程结构、地质情况及施工条件制定施工方案,选定并准备机具设备,进行施工部署、平面规划、劳动配备及划分槽段;确定泥浆配合比、配制及处理方法,编制材料、施工机具需用量计划及技术培训计划,提出保证质量、安全及节约等的技术措施。
2.3.4按平面及工艺要求设置临时设施,修筑道路,在施工区域设置导墙;安装挖槽、泥浆制配、处理、钢筋加工机具设备;安装水电线路;进行试通水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试浇灌。
3、操作工艺
3.1工艺流程(图3.1)
3.2导墙设置
3.2.1在槽段开挖前,沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙,采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇
3.2.2导墙深度一般为1~2m,其顶面略高于地面50~100mm,以防止地表水流入导沟。
导墙的厚度一般为100~200mm,内墙面应垂直,内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为40~60mm)。
墙面与纵轴线距离的允许偏差为±10mm,内外导墙间距允许偏盖±5mm,导墙顶面应保持水平。
3.2.3导墙宜筑于密实的粘性土地基上。
墙背宜以土壁代模,以防止槽外地表水渗入槽内。
如果墙背侧需回填土时,应用粘性土分层夯实,以免漏浆。
每个槽段内的导墙应设一溢浆孔。
3.2.4导墙顶面应高出地下水位1m以上,以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上,且不低于导墙顶面0.3m。
3.2.5导墙混凝土强度应达到70%以上方可拆模。
拆模后,应立即将导墙间加木支撑至槽段开挖拆除。
严禁重型机械通过、停置或作业,以防导墙开裂或变形。
3.3泥浆制备和使用
3.3.1泥浆的性能和技术指标,应根据成槽方法和地质情况而定,一般可按表3.3.1采用。
泥浆性能指标表3.3.1
项目
性能指标
检查方法
一般地层
软弱土层
密度
粘度
胶体率
稳定性
失水量
pH值
泥皮厚度
静切力(1min)
含砂量
1.04~1.25kg/L
18~22s
>95%
<0.05g/cm3
<30mL/30min
<10
1.5—3.0mm/30min
10~20mg/cm2
<4%~8%
1.05~1.30kg/L
19~25s
>98%
<0.02g/cm3
<20mL/30min
8~9
1.0~1.5mm/30min
20~50mg/cm2
<4%
泥浆密度秤
500~700mL漏斗法
100mL量杯法
500mL量筒或稳定计
失水量仪
pH试纸
失水量仪
静切力计
含砂量测定器
注:
1.密度:
表中上限为新制泥浆,下限为循环泥浆。
一般采用膨润土泥浆时,新浆密度控制在1.04~1.05;循环程中的泥浆控制在1.25~1.30;对于松散易坍地层,密度可适当加大。
浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.15~1.25,视土质情况而定;
2.成槽时,泥浆主要起护壁作用,在一般情况下可只考虑密度、粘度、胶体率三项指标;
3.当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时,应适当考虑,泥浆粘度,宜用25~30s。
3.3.2在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能,定时对泥浆性能进行测试,随时调泥浆配合比,做好泥浆质量检测记录。
一般作法是:
在新浆拌制后静止24h,测一次全项(含砂量除外);在成槽过程中,一般每进尺1~5m或每4h测定一次泥浆密度和粘度。
在槽结束前测一次密度、粘度;浇灌混凝土前测一次密度。
两次取样位置均应在槽底以上200mm处。
失水量和pH值,应在每槽孔的中部和底部各测一次。
含砂量可根据实际情况测定。
稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。
3.3.3泥浆必须经过充分搅拌,常用方法有:
低速卧式搅拌机搅拌;螺旋桨式搅拌机搅拌;压缩空气搅拌;离心泵重复循环。
泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上,或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。
3.3.4通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆,如重复使用,必须进行净化再生处理。
一般采用重力沉降处理,它是利用泥浆和土渣的密度差,使土渣沉淀,沉淀后的泥浆进入贮浆池,贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。
沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可,但要视现场条件和工艺要求合理配置。
如采用原土造浆循环时,应将高压水通过导管从钻头孔射出,不得将水直接注入槽孔中。
3.3.5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时,应适当提高泥浆粘度和增加储备量,并备堵漏材料。
如发生泥浆渗漏,应及时补浆和堵漏,使槽内泥浆保持正常。
3.4槽段开挖
3.4.1挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段,其长度一般为4~7m。
每个单元槽段由若干个开挖段组成。
在导墙顶面划好槽段的控制标记,如有封闭槽段时,必须采用两段式成槽,以免导致最后一个槽段无法钻进。
3.4.2成槽前对钻机进行一次全面检查,各部件必须连接可靠,特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。
3.4.3为保证机械运行和工作平稳,轨道铺设应牢固可靠,道碴应铺填密实。
轨道宽度允许误差为±5mm,轨道标高允许误差±10mm。
连续墙钻机就位后应使机架平稳,并使悬挂中心点和槽段中心一致。
钻机调好后,应用夹轨器固定牢靠。
3.4.4挖槽过程中,应保持槽内始终充满泥浆,以保持槽壁稳定。
成槽时,依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。
当采用砂泵排渣时,依砂泵是否潜入泥浆中,又分为泵举式和泵吸式。
一般采用泵举式反循环方式排渣,操作简便,排泥效率高,但开始钻进须先用正循环方式,待潜水砂泵电机潜入泥浆中后,再改用反循环排泥。
3.4.5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时,可辅以采用冲击钻将其破碎,用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。
3.4.6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度,应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况,不断调整钻机操作,并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。
3.4.7挖槽时应加强观测,如槽壁发生较严重的局部坍落时,应及时回填并妥善处理。
槽段开挖结束后,应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目,合格后方可进行清槽换浆。
在挖槽过程中应作好施工记录。
3.5清槽
3.5.1当挖槽达到设计深度后,应停止钻进,仅使钻头空转而不进尺,将槽底残留的土打成小颗粒,然后开启砂泵,利用反循环抽浆,持续吸渣10~15min,将槽底钻渣清除干净。
也可用空气吸泥机进行清槽。
3.5.2当采用正循环清槽时,将钻头提高槽底100~200mm,空转并保持泥浆正常循环,以中速压入泥浆,把槽孔内的浮渣置换出来。
3.5.3对采用原土造浆的槽孔,成槽后可使钻头空转不进尺,同时射水,待排出泥浆密度降到1.1左右,即认为清槽合格。
但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时,为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定,应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。
3.5.4清理槽底和置换泥浆结束1h后,槽底沉渣厚度不得大于200mm;浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm,槽内泥浆密度为1.1~1.25、粘度为18~22s、含砂量应小于8%。
3.6钢筋笼制作及安放
3.6.1钢筋笼的加工制作,要求主筋净保护层为70~80mm。
为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面,并确保钢筋保护层厚度,宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。
纵向钢筋底端距槽底的距离应有100~200mm,当采用接头管时,水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有100~150mm间隙。
纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。
为便于插入槽内,利钢筋底端宜稍向内弯折。
钢筋笼的内空尺寸,应比导管连接处的外径大100mm以上。
3.6.2为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确,钢筋笼宜在制作平台上成型。
钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊,其余交点处采用交错点焊。
对成型时临时扎结的铁丝,宜将线头弯向钢筋笼内侧。
为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度,除结构受力要求外,尚应考虑增设斜拉补强钢筋,将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。
斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。
钢筋笼的接头当采用搭接时,为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重,部分接头应焊牢固。
3.6.3钢筋笼制作允许偏差值为:
主筋间距±l0mm;箍筋间距±20mm;钢筋笼厚度和宽目±l0mm;钢筋笼总长度±50mm。
3.6.4钢筋笼吊放应使用起吊架,采用双索或四索起吊,以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。
同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼,以免造成弯曲变形。
为避免钢筋吊起后在空中摆动,应在钢筋笼下端系上溜绳,用人力加以控制。
3.6.5钢筋笼需要分段吊入接长时,应注意不得使钢筋笼产生变形。
下段钢筋笼入槽后.临时穿钢管搁置在导墙上,再焊接接长上段钢筋笼。
钢筋笼吊入槽内时,吊点中心必须对准槽段中心,竖直缓慢放至设计标高,再用吊筋穿管搁置在导墙上。
如果钢筋笼不能顺利地摄入槽内,应重新吊出,查明原因,采取相应措施加以解决,不得强行插入。
3.6.6所有用于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等,应与钢筋笼焊牢固。
3.7浇注水下混凝土。
3.7.1混凝土配合比应符合下列要求:
混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级;水泥用量不宜少于370kg/m3;水灰比不应大于0.6;坍落度宜为18~20cm,并应有一定的流动度保持率;坍落度降低至15cm的时间,一般不宜小于lh;扩散度宜为34~38cm;凝土拌合物的含砂率不小于45%;混凝土的初凝时间,应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求,一般不宜低于3~4h。
3.7.2接头管和钢筋就位后,应检查沉渣厚度并在4h以内浇灌混凝土。
浇灌混凝土必使用导管,其内径一般选用250mm,每节长度一般为2.0~2.5m。
导管要求连接牢靠,接头用橡胶圈密封,防止漏水。
导管接头若用法兰连接,应设锥形法兰罩,以防拔管时挂住钢筋。
导管在使用前要注意认真检查和清理,使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。
。
3.7.3在单元槽段较长时,应使用多根导管浇灌,导管内径与导管间距的关系一般是:
导管内径为150mm,200mm,250mm时,其间距分别为2m、3m、3~4m,且距槽段端部均不得超过1.5m。
为防止泥浆卷入导管内,导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度,一般应控制在2~4m为宜。
在任何情况下,不得小于1.5m或大于6m。
,
3.7.4导管下口与槽底的间距,以能放出隔水栓和混凝土为度,一般比栓长100~200mm。
隔水栓应放在泥浆液面上。
为防止粗骨料卡住隔水栓,在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。
隔水栓用铁丝吊住,待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑,导管底端能埋入混凝土中0.8~1.2m时,才能剪断铁丝,继续浇筑。
3.7.5混凝土浇灌应连续进行,槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2m/h,中途不得间歇。
当混凝土不能畅通时,应将导管上下提动,慢提快放,但不宜超过300mm。
导管不能作横向移动。
提升导管应避免碰挂钢筋笼。
3.7.6随着混凝土的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m。
不宜大于6m,并不小于1m,严禁把导管底端提出混凝土上面。
3.7.7在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时,其间距不应大于3.0m,导管距槽段端头不宜大于1.5m,混凝土应均匀上升,各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m,混凝土浇筑完毕,终浇混凝土面高程应高于设计要求0.3~0.5m,此部分浮浆层以后凿去。
3.3.3泥浆必须经过充分搅拌,常用方法有:
低速卧式搅拌机搅拌;螺旋桨式搅拌机搅拌;压缩空气搅拌;离心泵重复循环。
泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上,或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。
3.3.4通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆,如重复使用,必须进行净化再生处理。
一般采用重力沉降处理,它是利用泥浆和土渣的密度差,使土渣沉淀,沉淀后的泥浆进入贮浆池,贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。
沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可,但要视现场条件和工艺要求合理配置。
如采用原土造浆循环时,应将高压水通过导管从钻头孔射出,不得将水直接注入槽孔中。
3.3.5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时,应适当提高泥浆粘度和增加储备量,并备堵漏材料。
如发生泥浆渗漏,应及时补浆和堵漏,使槽内泥浆保持正常。
3.4槽段开挖
3.4.1挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段,其长度一般为4~7m。
每个单元槽段由若干个开挖段组成。
在导墙顶面划好槽段的控制标记,如有封闭槽段时,必须采用两段式成槽,以免导致最后一个槽段无法钻进。
3.4.2成槽前对钻机进行一次全面检查,各部件必须连接可靠,特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。
3.4.3为保证机械运行和工作平稳,轨道铺设应牢固可靠,道碴应铺填密实。
轨道宽度允许误差为±5mm,轨道标高允许误差±10mm。
连续墙钻机就位后应使机架平稳,并使悬挂中心点和槽段中心一致。
钻机调好后,应用夹轨器固定牢靠。
3.4.4挖槽过程中,应保持槽内始终充满泥浆,以保持槽壁稳定。
成槽时,依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。
当采用砂泵排渣时,依砂泵是否潜入泥浆中,又分为泵举式和泵吸式。
一般采用泵举式反循环方式排渣,操作简便,排泥效率高,但开始钻进须先用正循环方式,待潜水砂泵电机潜入泥浆中后,再改用反循环排泥。
3.4.5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时,可辅以采用冲击钻将其破碎,用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。
3.4.6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度,应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况,不断调整钻机操作,并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。
3.4.7挖槽时应加强观测,如槽壁发生较严重的局部坍落时,应及时回填并妥善处理。
槽段开挖结束后,应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目,合格后方可进行清槽换浆。
在挖槽过程中应作好施工记录。
3.5清槽
3.5.1当挖槽达到设计深度后,应停止钻进,仅使钻头空转而不进尺,将槽底残留的土打成小颗粒,然后开启砂泵,利用反循环抽浆,持续吸渣10~15min,将槽底钻渣清除干净。
也可用空气吸泥机进行清槽。
3.5.2当采用正循环清槽时,将钻头提高槽底100~200mm,空转并保持泥浆正常循环,以中速压入泥浆,把槽孔内的浮渣置换出来。
3.5.3对采用原土造浆的槽孔,成槽后可使钻头空转不进尺,同时射水,待排出泥浆密度降到1.1左右,即认为清槽合格。
但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时,为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定,应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。
3.5.4清理槽底和置换泥浆结束1h后,槽底沉渣厚度不得大于200mm;浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm,槽内泥浆密度为1.1~1.25、粘度为18~22s、含砂量应小于8%。
3.6钢筋笼制作及安放
3.6.1钢筋笼的加工制作,要求主筋净保护层为70~80mm。
为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面,并确保钢筋保护层厚度,宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。
纵向钢筋底端距槽底的距离应有100~200mm,当采用接头管时,水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有100~150mm间隙。
纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。
为便于插入槽内,利钢筋底端宜稍向内弯折。
钢筋笼的内空尺寸,应比导管连接处的外径大100mm以上。
3.6.2为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确,钢筋笼宜在制作平台上成型。
钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊,其余交点处采用交错点焊。
对成型时临时扎结的铁丝,宜将线头弯向钢筋笼内侧。
为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度,除结构受力要求外,尚应考虑增设斜拉补强钢筋,将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。
斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。
钢筋笼的接头当采用搭接时,为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重,部分接头应焊牢固。
3.6.3钢筋笼制作允许偏差值为:
主筋间距±l0mm;箍筋间距±20mm;钢筋笼厚度和宽目±l0mm;钢筋笼总长度±50mm。
3.6.4钢筋笼吊放应使用起吊架,采用双索或四索起吊,以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。
同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼,以免造成弯曲变形。
为避免钢筋吊起后在空中摆动,应在钢筋笼下端系上溜绳,用人力加以控制。
3.6.5钢筋笼需要分段吊入接长时,应注意不得使钢筋笼产生变形。
下段钢筋笼入槽后.临时穿钢管搁置在导墙上,再焊接接长上段钢筋笼。
钢筋笼吊入槽内时,吊点中心必须对准槽段中心,竖直缓慢放至设计标高,再用吊筋穿管搁置在导墙上。
如果钢筋笼不能顺利地摄入槽内,应重新吊出,查明原因,采取相应措施加以解决,不得强行插入。
3.6.6所有用于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等,应与钢筋笼焊牢固。
3.7浇注水下混凝土。
3.7.1混凝土配合比应符合下列要求:
混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级;水泥用量不宜少于370kg/m3;水灰比不应大于0.6;坍落度宜为18~20cm,并应有一定的流动度保持率;坍落度降低至15cm的时间,一般不宜小于lh;扩散度宜为34~38cm;凝土拌合物的含砂率不小于45%;混凝土的初凝时间,应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求,一般不宜低于3~4h。
3.7.2接头管和钢筋就位后,应检查沉渣厚度并在4h以内浇灌混凝土。
浇灌混凝土必使用导管,其内径一般选用250mm,每节长度一般为2.0~2.5m。
导管要求连接牢靠,接头用橡胶圈密封,防止漏水。
导管接头若用法兰连接,应设锥形法兰罩,以防拔管时挂住钢筋。
导管在使用前要注意认真检查和清理,使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。
。
3.7.3在单元槽段较长时,应使用多根导管浇灌,导管内径与导管间距的关系一般是:
导管内径为150mm,200mm,250mm时,其间距分别为2m、3m、3~4m,且距槽段端部均不得超过1.5m。
为防止泥浆卷入导管内,导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度,一般应控制在2~4m为宜。
在任何情况下,不得小于1.5m或大于6m。
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3.7.4导管下口与槽底的间距,以能放出隔水栓和混凝土为度,一般比栓长100~200mm。
隔水栓应放在泥浆液面上。
为防止粗骨料卡住隔水栓,在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。
隔水栓用铁丝吊住,待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑,导管底端能埋入混凝土中0.8~1.2m时,才能剪断铁丝,继续浇筑。
3.7.5混凝土浇灌应连续进行,槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2m/h,中途不得间歇。
当混凝土不能畅通时,应将导管上下提动,慢提快放,但不宜超过300mm。
导管不能作横向移动。
提升导管应避免碰挂钢筋笼。
3.7.6随着混凝土的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m。
不宜大于6m,并不小于1m,严禁把导管底端提出混凝土上面。
3.7.7在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时,其间距不应大于3.0m,导管距槽段端头不宜大于1.5m,混凝土应均匀上升,各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m,混凝土浇筑完毕,终浇混凝土面高程应高于设计要求0.3~0.5m,此部分浮浆层以后凿去。
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控
项目
1
墙体强度
设计要求
查试件记录或取芯试压
2
垂直度:
永久结构
临时结构
1/300
1/150
测声波测槽仪或成槽机上的监测系统
一般
项目
1
导墙尺寸
宽度
墙面平整度
导墙平面位置
mm
mm
mm
W+40
<5
±1O
用钢尺量,形为地下墙
设计厚度
用钢尺量
用钢尺量
2
沉渣厚度:
永久结构
临时结构
mm
mm
≤100
4200
重锤测或沉积物测定仪测
3
槽深
mm
+100
重锤测
4
混凝土坍落度
mm
180,一220
坍落度测定器
5
钢筋笼尺寸
见GB50202-2002表5.6.4.1
见GB50202-2002表5.6.4.1
6
地下墙表面平整度
永久结构
临时结构
插入式结构
mm
mm
mm
<100
<150
<20
此为均匀粘土层,松散
及易坍土层由设计决定
7
永久结构时的
预埋件位置
水平向
垂直向
mm
mm
≤10
≤20
用钢尺量
水准仪
5、成品保护
5.1钢筋笼制作、运输和吊放过程中,应采取技术措施,防
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- 地下 连续 施工 技术 交底
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