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预先危险性分析在化工厂检修作业中的应用终稿报告
中国石油大学(北京)现代远程教育
毕业设计(论文)
预先危险性分析在化工厂检修作业中的应用
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2015年10月15日
预先危险性分析在化工厂检修作业中的应用
摘要
化工厂生产有很多区别于其他工厂生产的特点,其最显著特点是化工厂生产工艺的复杂性,其主要体现在:
用同一种原料可以制造多种不同用途的化工产品,即虽然原料相同,但生产方法、生产工艺不同可以生产出不同产品。
因此导致化工厂检修作业具有环境条件复杂多变,技术性强,风险性大的特点,作业人员的误动作很容易发生安全事故,导致人员伤亡与财产损失。
为了减少化工厂检修作业中发生事故,我们通过对预先危险分析在化工厂检修中的作用、实施方法、应用及实例分析等方式,阐述预先危险分析的重要性与必要性,化工厂在检修作业时必须重视并进行预先危险分析,对作业中的危险有害因素进行定性的评价,确定危险性等级,对潜在危害提出相应的安全防范措施,确保检修作业时人员生命和设备设施等物质财产安全。
关键词:
预先危险性分析;化工厂检修作业;措施;安全
第一章前言1
1.1化工厂检修作业中产生事故的原因1
1.2预先危险性分析的意义3
第二章预先危险性分析方法4
2.1预先危险性分析方法4
2.2预先危险性分析的主要步骤4
2.3危险等级分类4
2.4危险控制准则5
第三章预先危险性分析方法在检修作业中应用7
3.1改变人的不安全行为7
3.2消除物的不全状态7
3.3完善环境和管理上的缺陷8
第四章预先危险性分析在化工检修作业中示例9
参考文献14
致谢15
第一章前言
化工厂生产的最显著特点是化学反应的复杂多变性,有时虽然原料相同,但生产方法、生产工艺不同可以生产出不同产品。
正是这种不同于其他工厂生产的特性导致化工厂检修作业具有环境条件复杂多变,技术性强,风险性大的特点,作业人员的误动作很容易发生安全事故,导致人员伤亡与财产损失。
1.1化工厂检修作业中产生事故的原因
现代安全管理理论认为发生安全生产事故的主要有三大原因:
人的不全行为,物的不安全状态以及环境和管理上的缺陷。
用通俗的话来讲就是犯了错误的人触发了错误的因素导致安全生产事故的发生。
以下就笔者所在化工厂发生的几起典型安全事故进行分析:
①受限空间作业窒息事故
2015年2月6日上午,某分厂准备对已置换后的混液槽进行清理。
工段长余某交代当班班长吴某,将混液槽交出进行入罐清理。
班长吴某即带领组员对混液槽各进出口管加装盲板进行系统隔离。
当日下午,班长吴某联系分析工对混液槽进行入罐取样分析,分析发现合格后,即联系工艺员到现场开具受限空间作业票,作业人为叶某(某单位劳务有限公司承包商),监护人为班长吴某。
叶某接到受限空间作业票后入罐作业,在入罐作业时未按规定佩戴空气呼吸器。
监护人发现后未及时制止,而是拉了一根皮管对混液槽通压缩空气进行通风。
叶某清槽作业结束准备出来时突然摔倒,监护人吴某发现后,叫来班组其他成员监护,自己入罐进行施救,也摔倒在混液槽内。
后来公司事故调查组发现:
班长吴某误将氮气管作为压缩空气管通入混液槽内进行通风作业。
②稀氨水灼伤事故
2015年5月20日,某分厂采购成品车间计划对氨水输送管道改造做安全措施,10:
00,开始对小氨水送醇醛岗位氨水管道进行清洗置换,从原2#氨水槽进口管导淋处接皮管回收管线中残余氨水,回收30分钟后确认导淋处无氨水流出。
随后醇醛岗位通知小氨水岗位用清水对管道内的氨水进行置换,导淋处断断续续排放气液稀氨水约10分钟。
10:
40,导淋皮管接口突然冲开脱落,稀氨水喷溅到现场的汪某、匡某、姚某某三人,三人在现场进行紧急冲洗后,汪某送医院治疗。
经检查汪某口腔、眼部被稀氨水灼伤,其他两人正常。
后来,公司事故调查组发现导淋皮管与固定管之间未按规定采用管卡固定,仅使用12#细铁丝捆扎固定。
③金属屑伤害事故
2015年4月3日,某分厂机修钳工王某和另一名员工按照工作安排对分散剂配制槽备用电动机进行中修。
在工作过程中,发现该电机轴承有明显晃动,判断电动机轴承磨损需进行更换,需要将转子抽出,并用液压拉码拉出损坏的轴承。
王某对新轴承进行检查加注轴承脂后,采用榔头铜棒开始装配。
装配过程中,因王某所使用的2磅奶子榔头材质偏脆,长时间使用隐含裂纹,从而榔头脆裂产生的铁屑崩入王某胸口,发生了金属异物导致心脏受伤。
通过对以上三起安全事故分析可以发现,三起安全事故的共性主要有以下几点:
一是员工对危险因素识别不足,作业前不能认真检查现场作业环境,所使用工具的状况不经检查确认,同时未按规定穿戴劳动保护用品。
如第一个案例中清理混液槽作业人员叶某未按照受限空间作业需佩戴正压式空气呼吸器的规定。
二是检修现场设备设施存在着一定的安全隐患,即设备设施处于不安全状态。
如第二个案例细铁丝代替管卡固定导淋皮管,第三个案例中榔头也处于不安全状态。
三是部分单位执行制度存在走过场现象,暴露在工作程序、盲板抽堵、防护用品配备等方面执行不到位。
如上述三个案例中,每个案例都一定程度上反映了单位安全监管不到位,如按照公司本部规定化工工艺管管道刷图规定颜色(压缩空气为白色管道、氮气为黄色管道),可能第一个案例有限空间窒息事故就不会发生。
1.2预先危险性分析的意义
《礼记中庸》有这样一句话“凡事预则立,不预则废”其实套用在化工检修作业中也是同样。
化工厂检修作业中发生安全事故是一个小概率事件,可一旦发生,可能导致发生火灾爆炸、有毒有害物质泄漏等重大事故,甚至造成人员的伤亡、财产的损失和环境的破坏。
因此在实际检修工作中开始前,抱着“以万变应一变”的原则开展预先危险性分析,排除危险源,避免或降低事故发生概率。
第二章预先危险性分析方法
2.1预先危险性分析方法
预先危险性分析方法(PreliminaryHazardAnalysis)是一种起源于美国用标准安全计划要求的方法。
其目的是识别系统中的潜在危险,确定其危险等级,以便从设计、工艺、设备上考虑采取安全防护措施,防止危险发展成事故。
它的特点是在系统开发初期就识别、控制危险因素,把分析工作做在行动之前,避免由于考虑不周而造成损失[2]。
2.2预先危险性分析的主要步骤
预先危险性分析主要可以分为以下步骤
①通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源;
②根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故(或灾害)情况,分析事故(或灾害)的可能类型;
③对确定的危险源分类,制成预先危险性分析表;
④转化条件,即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故(或灾害)的必要条件,并进一步寻求对策措施,检验对策措施的有效性;
⑤进行危险性分级,排列出重点和轻、重、缓、急次序,以便处理;
⑥制定事故(或灾害)的预防性对策措施。
2.3危险等级分类
在分析危险性时,为了衡量危险性的大小及其对系统破坏性的影响程度,通常将各类危险划分为4个等级,见表2-1。
表2-1危险等级划分
级别
危险程度
可能导致的后果
备注
Ⅰ
安全的
不会造成人员伤亡及系统损坏
可忽略
Ⅱ
临界的
处于事故的边缘状态,暂时还不至于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能,但应予以排除或采取控制措施
极限
Ⅲ
危险的
会造成人员伤亡和系统损坏,要立即采取防范对策措施
严重
Ⅳ
灾难性的
造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故,必须予以果断排除并进行重点防范
非常严重
危险性的等级是对危险程度的一个概略的量度,把危险性按上述方法加以分级之后,就为找出消除或控制危险性的措施提供了依据。
在危险性不能控制的情况下,要改变检修施工工艺,尽可能地减少财物损失和人员伤亡。
2.4危险控制准则
通过分析识别尽可能发现潜在的危险,针对危险分析的结果,制定危险应对策略和采取的技术手段,即危险性控制措施。
在制定危险性控制措施时要考虑如下准则:
①消除。
通过合理的设计和科学的管理,尽可能从根本上消除危险、有害因素。
②控制。
当消除危险、有害因素有困难时,可采取控制性技术措施。
③减弱。
在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下,可采取减少危险、危害的措施。
④屏蔽和隔离。
当根除和减弱均无法做到时,则对危险、有害因素加以屏蔽和隔离,使之无法对人造成伤害或危害。
⑤联锁。
当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时,以某种方法使一些元件相互制约,以保证机器在违章操作时不能启动,在危险状态时自动停止
⑥加强。
提高结构强度,选用耐久性材料等。
⑦警告。
在易发生故障和危险性较大的地方,配置醒目的安全色、安全标志;必要时设置声、光或声光组合报警装置。
第三章预先危险性分析方法在检修作业中应用
3.1改变人的不安全行为
有关数据表明,在化工企业检修过程中发生的事故中,由于作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%,由于工作中的不安全条件造成的事故约占事故总数的10%,其余2%是综合因素造成的。
可以看出,在相同的工作条件下,作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因[1]。
对于人的不安全行为可以通过以下几种手段来改变:
一是培训员工安全知识,使员工具备必要的安全技能。
员工培训的形式可以多种多样,目前笔者单位“百班安全复制”、“KYT活动”、“五想五不干”等活动的开展,一定程度保证了安全检修的进行。
二是培训员工理论知识,增加其对所检修设备熟悉程度,使其对于设备不仅知其然更知所以然。
如笔者所在单位在新设备投入使用前采取请进来和走出去的多种培训方式对员工进行培训。
三是培训员工操作技能,员工的理论知识水平的高低往往只能停留在表面,而真正能体现检修技能反映在日常故障处理的操作技能方面。
四是加大员工违反三纪的考核力度,使不仅仅是违纪员工得到教训,周围群众也可以受到教育。
如对于第一个案例中的班长吴某给与解除劳动合同告诫的处分。
3.2消除物的不全状态
物的不安全状态是化工厂发生检修安全事故的要因,很多事故的发生也与物的不安全状态有着密不可分的关系。
消除物的不安全状态可以通过以下几种手段:
一是采用先进的检修工具来替代落后的检修工具,如使用扭力扳手来替代普通扳手紧固螺丝,采用安全电压的电动工具来替代非安全电压的电动工具。
二是对使用的工装设备发生不安全因素进行总结,采用积极有效的因素进行解决。
如砂轮机除加装挡屑板、防护网、加工托架外,还要求操作者佩戴防护眼镜进行操作。
三是对于一些设备加装安全联锁装置,以避免设备检修过程中操作人员误动作导致意外伤害事故发生。
如化工厂常用的桥式起重机,在登顶检修时,打开检修门,起重机主电路断开,将无法操作桥式起重机大小车动作,避免对检修人员造成伤害。
四是加强日常防护用品的保养与确认工作,特别是国家规定的强制一些检验和到期报废的防护用品,如安全帽,绝缘鞋等。
3.3完善环境和管理上的缺陷
现在有很多人认识到,一只木桶究竟可以装多少水不是取决于木桶中最长的那块板而是取决于木桶中最短的那块板。
而很多化工厂检修作业安全事故屡屡发生的原因也与其环境和管理上的缺陷有着密不可分的关系。
完善环境和管理上的缺陷主要从以下几方面入手:
一是检修管理制度的制定应切实可行,而不是流于形式,如检修过程中检修负责制,应具有可操作性。
二是检修方案制定必须详实具体,如检修工作中常见的盲板安装抽取作业、登高作业、受限空间作业和特殊作业等,都需制定详细具体的检修方案。
三是管理方法方式的改变,如采取一些积极措施,使员工从“要我服从管理”被转变为“我要服从管理”。
四是检修工作安全事故的调查管理,如安全管理事故中的“四不放过”管理原则,应从严落实,特别是事故管理中“没有整改措施”绝不放过的管理原则。
通过以上三方面举措,我们可以对预先危险
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