某料仓运输吊装方案.docx
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某料仓运输吊装方案
料仓运输吊装方案
目录
1.工程概况2
2.编制依据2
3.料仓装卸及运输2
4.料仓吊装8
5.吊装组织机构25
6.机具计划26
7.人力计划26
8.安全分析27
料仓运输吊装方案
1.工程概况
5台料仓安装于××区钢结构框架内,主要参数见下表:
设备
位号
设备外形尺寸
(mm)
重量
(kg)
支座安装标高
(mm)
地面标高
(mm)
支座距地面高度
(m)
8806
Φ7012×16450mm
60440
EL123045
EL106200
16.845
8863
Φ7012×16450mm
60253
EL123045
EL106200
16.845
8822
Φ5624×12835mm
33800
EL125775
EL106200
19.575
8823
Φ5624×12835mm
33800
EL125775
EL106200
19.575
8866
Φ7012×16465mm
63653
EL123075
EL106200
16.875
2.编制依据
2.1大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-2003
2.2工程建设安装工程起重施工规范HG20201-2000
3.料仓装卸及运输
3.1料仓装车
3.1.1吊装方式
料仓已在组装场地组焊完成,料仓整体运输到场后,可集中堆放在料仓组装场地,采用KH850-3150T履带吊车装车(见附图2)。
3.1.2吊车性能
KH850-3150T履带吊车外型尺寸及性能参数表分别见附图3、4。
3.1.3吊装参数
KH850-3150T履带吊车采用27米主臂,在9米作业半径工况,额定载荷85.1吨,最大料仓重63.653吨,仅占额定荷载74.8%,吊装作业安全可靠。
3.1.4吊装空间校核(见附图5)
吊装空间计算:
料仓与起重臂之间距离1米,吊钩与主吊点之间距离19米,可以满足装车要求。
3.1.5料仓鞍座
考虑到圆筒形料仓在拖车上的安全放置,制作鞍座支撑2个,预先放置在拖车上,料仓装车后用倒链将捆绑钢丝绳收紧,拖车便可行驶运输料仓至吊装区域。
鞍座示意图见附图1:
鞍座示意图,附图1
料仓装车示意图,附图2
KH850-3150吨履带吊外型尺寸,附图3
KH850-3150吨履带吊性能表,附图4
150吨履带吊装车吊装空间计算,附图5
3.2料仓运输
3.2.1运输方式
根据设备外形尺寸和重量,料仓运输拟采用德国产哥德浩夫拖车(外加拖头一个)进行运输。
最大料仓(1166)筒体有效长度小于11米(即扣除顶部和锥段加强圈宽度后的筒体直段长度),确定将10个1.5米长单组拖车,组装成长15米的整体拖板运输料仓。
该拖车所有单组轮可转向并可上下调节,采用双连轴液压自动平衡装置,具有十分可靠的稳定性和可操作性,完全能够胜任大型设备的运输工作,而且具有充分的安全保证。
2个钢制鞍座按料仓载荷合理受力考虑,放置位置根据拖车和料仓具体情况确定。
料仓在拖车上的捆装见附图6。
料仓装车捆装示意图,附图6
3.2.2运输路线
料仓吊装前,需将其从组对场地运输到吊装区域,水平运输距离约为100米。
途中穿过××#管架11-9~10轴线,进入装置区E912.3道路,将料仓运输到吊装区域卸车。
运输路线见附图7:
料仓运输路线示意图,附图7
料仓卸车区域
30×40m
吊车站位区域
20×40m
运输路线
料仓堆场装车区域
3.2.3管架空间计算
运输路线途径××#管架的9-10轴线之间,考虑到不影响××#管架及后续管道的安装工作,拖车装载料仓从管架下通过,11#管架钢结构安装工作正常进行。
E912.300装置区道路路面砼暂不施工,使该道路基层标高与N1520道路现标高(EL105.400)相同。
管架空间计算:
××#管架×~×轴线间珩架下弦横梁顶标高:
EL+115.000
管架下路面标高与N1520道路现标高相同:
EL+105.400(实测标高:
EL105.360)
珩架下弦横梁(H400×200×8×13)立面尺寸:
400mm
料仓运输高度(筒体外径尺寸Φ7012mm):
7322mm(支撑圈宽度310mm)
鞍座支撑高度:
310mm
拖车装车高度:
1175mm
通行空间距离尺寸=115000-105400-400-7322-310-1175=393mm
德国产哥德浩夫拖车可在通过管架的行驶过程中,拖车车架下调300mm,即料仓在通过管架下方的空间最大距离可达693mm。
经计算确定,拖车可以安全通过11#管架。
但在料仓运输期间,道路上方11#管架的下沉脚手架需拆除,避免影响料仓运输通行。
3.2.4道路要求
在料仓组装场与××××道路之间修筑临时道路,并以缓坡形式延伸过渡,满足拖车运输需要。
先完成E912.3装置区道路路基,路面铺碎石碾压后,作为料仓运输道路。
运输路面必须平整,道路宽度8米,最小转弯半径12米,要求地耐力不小于15ton/m2。
3.2.5运输要求
在料仓运输过程中应做到以下几点:
a)拖车装载料仓应平衡、适中,避免产生偏载。
b)运输前,应核查车辆的总重量和轴重,两者的误差均在5%以内方可通行。
c)拖车低速行驶限速5km/h,严禁激烈变速、制动和左右晃动, 并有专人指挥车辆的行进。
d)承载能力较低的地面要加固处理,要求地耐力不小于15ton/m2。
e)沿途路线转弯半径区域如果有障碍,应当提前关注并采取相应措施排除。
f)运输路线设置安全区域标志,并有专人管理。
3.2.6吊装跨越管廊
3.2.6.1跨越方法
350吨吊车摆放在××#管架北面道路附近,将料仓从11#管架南面拖车上吊起高空跨越11#管廊,拖车行驶到管架北面,再将料仓重新放置在拖车上。
3.2.6.2跨越弊端
料仓吊起跨越18米高××#管架顶端,相当于料仓吊装就位作业,且重复料仓装卸工作费时费工。
大型吊车使用中,吊车移动次数越少越好。
因大型吊车即使短距离移动,也要卸去附加配重,且长臂工况行走速度非常缓慢。
大型吊车长距离行走,尤其转弯行驶时,长臂工况危险性较大。
350吨吊车往返于料仓吊装区域与跨越管架吊装区域之间,使整个料仓从装车、运输、卸车到吊装过程的时间延长,将无法在天黑前完成料仓吊装就位工作,给吊装安全造成隐患。
因此,不采用吊车吊起料仓跨越××#管架的方法,采用拖车运输料仓直接通过管架的便捷方法。
3.3料仓卸车
采用双机抬吊方式卸车。
料仓运输到吊装位置,用350吨履带吊主吊料仓上部,110汽车吊提尾,将料仓逐渐抬吊提升离开运输拖车,直到拖车有足够空间开出,并离开吊装区域,完成卸车过程(见附图8)。
4.料仓吊装
4.1吊装方式
拖车离开后,两吊车抬吊将料仓缓慢竖立,110吨汽车吊脱钩,350吨履带吊提升旋转将料仓吊装超过钢结构框架顶部,直接将料仓吊装就位(见附图9)。
4.2吊车站位
××区钢结构框架北面区域是卸料深井,框架东面区域是已安装的10#管廊,框架南面区域是11#管廊。
只有框架西面区域能提供足够的料仓卸车及吊装场地。
350吨履带吊占位区域大致在20m×20m,还需考虑辅助吊车及运输拖车位置。
因此,将框架西面作为料仓卸车吊装的场地(见附图7)。
4.3吊车选型
根据设备外形尺寸、重量及安装位置,确定采用LR1350/1型350T履带吊车作为主吊车,ATF100-5型110吨汽车吊抬吊卸车并尾吊配合。
110吨汽车吊在8米作业半径,臂长22.3米,额定载荷42.9吨,完全满足尾吊要求。
吊车性能表及外形尺寸分别见附图10、附图11。
LR1350/1型350吨履带吊外型尺寸及性能参数表分别见附图12、13、14、15、16。
4.4吊车参数
料仓的吊装参数见下表:
名称
位号
大致尺寸(米)
重量(吨)
吊车臂长
(米)
作业半径
(米)
额定载荷(吨)
负载率
吊装方式
料仓8863
φ7×16.5
60.25
78
24
119
51%
350T吊车SDB/BW
110T吊车配合
料仓8806
φ7×16.5
60.44
78
16
130
46%
350T吊车SDB/BW
110T吊车配合
料仓8866
φ7×16.5
63.65
78
28
112
57%
350T吊车SDB/BW
110T吊车配合
料仓8823
φ5.6×13
33.8
78
32
106
32%
350T吊车SDB/BW
110T吊车配合
料仓8822
φ5.6×13
33.8
78
30
109
31%
350T吊车SDB/BW
110T吊车配合
4.5吊装顺序
根据料仓安装现场情况,先吊装框架北面的两台料仓,然后再吊装框架东面的3台料仓。
即:
8863→8806→8866→8823→8822,根据现场情况可适当调整框架东面3台料仓吊装顺序。
大型吊车吊装工作中,吊车移动次数越少越好。
因大型吊车即使短距离移动,也要卸去附加的配重,且长臂工况行走速度非常缓慢。
大型吊车长距离行走,尤其转弯行驶时,长臂工况危险性较大。
本吊装方案已充分考虑此特点,350吨吊车在吊装5台料仓过程中,只移动了一次吊车站位,且只在直线方向移动了22.5米。
见附图17、18。
4.6吊装计算
根据料仓外形尺寸、重量和安装标高,采用LR1350/1350吨履带吊作为吊装的主吊车,ATF100-5110吨汽车作为辅助尾吊配合吊车。
4.6.18863料仓吊装参数
350吨吊车主臂长度:
L=78m
350吨吊车作业半径:
R=24m
料仓重量:
Q=60.25t
实际吊重:
P={60.25t(料仓)+2.6t(吊钩)+2t(吊装平衡梁及绳索具)}×1.1(动载系数)=71.3t
350吨吊车该工况额定载荷:
W=119t
吊臂与料仓顶部距离:
H=47m
吊臂与框架之间的最小距离:
C=4.9m
从上数据得出:
吊装重量只占吊车允许承载的60%,吊装的空间也足够,吊装安全可靠(见附图19)。
4.6.28806料仓吊装参数
350吨吊车主臂长度:
L=78m
350吨吊车作业半径:
R=16m
料仓重量:
Q=60.44t
实际吊重:
P={60.44t(料仓)+2.6t(吊钩)+2t(吊装平衡梁及绳索具)}×1.1(动载系数)=71.5t
350吨吊车该工况额定载荷:
W=130t
吊臂与料仓顶部距离:
H=49m
吊臂与框架之间的最小距离:
C=1.9m
从上数据得出:
吊装重量只占吊车允许承载的55%,吊装的空间也足够,吊装安全可靠(见附图19)。
4.6.38866料仓吊装参数
350吨吊车主臂长度:
L=78m
350吨吊车回转半径:
R=28m
料仓重量:
Q=33.8t
实际吊重:
{63.65t(料仓)+2.6t(吊钩)+2t(吊装平衡梁及绳索具)}×1.1(动载系数)=75t
350吨吊车该工况额定载荷:
W=112t
吊臂与料仓顶部距离:
H=45.7m
吊臂与框架之间的最小距离:
C=6.3m
从上数据得出:
吊装重量只占吊车允许承载的67%,吊装的空间也足够,吊装安全可靠(见附图20)。
4.6.48823料仓吊装参数
350吨吊车主臂长度:
L=78m
350吨吊车回转半径:
R=30m
料仓重量:
Q=33.8t
实际吊重:
{33.8t(料仓)+2.6t(吊钩)+2t(吊装平衡梁及绳索具)}×1.1(动载系数)=42.24t
350吨吊车该工况额定载荷:
W=109t
吊臂与料仓顶部距离:
H=45m
吊臂与框架之间的最小距离:
C=8.4m
从上数据得出:
吊装重量只占吊车允许承载的39%,吊装的空间也足够,吊装安全可靠(见附图20)。
4.6.58822料仓吊装参数
350吨吊车主臂长度:
L=78m
350吨吊车回转半径:
R=32m
料仓重量:
Q=33.8t
实际吊重:
{33.8t(料仓)+2.6t(吊钩)+2t(吊装平衡梁及绳索具)}×1.1(动载系数)=42.24t
350吨吊车该工况额定载荷:
W=106t
吊臂与料仓顶部距离:
H=44m
吊臂与框架之间的最小距离:
C=9m
从上数据得出:
吊装重量只占吊车允许承载的40%,吊装的空间也足够,吊装安全可靠(见附图20)。
4.7钢结构要求
料仓吊装前,钢结构框架必须全部安装完毕(包括料仓支撑、平台、栏杆及楼梯间等)。
检查料仓下降就位过程中,有否钢结构构件阻碍料仓筒体管口接管及人孔等,并提前拆除。
料仓支撑位置附近平台格栅板暂不安装,便于料仓就位找正及支座螺栓紧固,待料仓就位并安装找正后再安装平台格栅板。
4.8地耐力要求
在××区钢结构框架西面吊装站位区域,地面必须经过路面加固处理,地耐力要求达到15t/m2。
4.8.1地耐力计算
350吨吊车地面承耐力计算数据:
⑴ 350吨吊车的车体自身重量约:
120t
⑵ 吊车起重臂、钢丝绳,吊钩重量约:
74t
⑶ 吊车配重:
350t
⑷ 料仓最大重量:
64t
⑸ 以上重量总和:
608t
⑹ 吊车履带尺寸:
长度8.68m宽度1m
4.8.1.1不采用走道板
吊车在不吊重行走处要求地耐力:
(120+74+350)/2×8.68×1=31t/m2
吊车在吊装处要求地耐力:
(吊装时考虑吊装方向受力的不均匀性)
(120+74+350+64)×2/3×8.68=46.7t/m2
4.8.1.2采用走道板
承压面积计算:
每块走道板长8米宽1.6米,按1条履带设置2块走道板,按有效承载80%考虑。
承压面积=8×1.6×2×80%=20.48m2
2条履带共4块走道板的承压面积=20.48×2=40.96m2
吊车在不吊重行走处要求地耐力:
(120+74+350)/40.96=13.3t/m2
吊车在吊装处要求地耐力:
吊装区的走道板铺成如下图
8680mm
760
走道板总承压总面积:
1.6×8×8=102.4m2
按有效承载面积70%考虑:
即:
71.68m2
吊车在吊装处地耐力=(120+74+350+64)×2/3*71.68/2=11.3t/m2
抬吊卸车示意图,附图8
吊装示意图,附图9
ATE100-5110吨汽车吊外形尺寸图,附图10
ATE100-5110吨汽车吊性能参数表,附图11
LR1350/1履带吊外型尺寸,附图12
LR1350/1履带吊外型尺寸,附图13
LR1350/1履带吊基本尺寸,附图14
LR1350/1履带吊SDB/BW工况荷载曲线图,附图15
LR1350/1履带吊SDB/BW工况额定起重量表,附图16
吊装料仓,吊车第一站位示意图,附图17
吊装3料仓,吊车第二站位示意图,附图18
8806吊装参数
L=78m,R=16m
Q=60.44t
W=130t
H=49m
C=1.9m
8863吊装参数
L=78m,R=24m
Q=60.25t
W=119t
H=47m
C=4.9m
EL106.200
EL136.250
BIN8863
Q=60.25t
BIN8806
Q=60.44t
C
R=24m
H
L=78M
吊装8863、8806料仓示意图,附图19
3吊装参数
L=78m,R=32m
Q=33.8t
W=106t
H=44m
C=9m
2吊装参数
L=78m,R=30m
Q=33.8t
W=109t
H=45m
C=8.4m
1吊装参数
L=78m,R=28m
Q=63.65t
W=112t
H=45.7m
C=6.3m
EL106.200
EL136.050
H
L
吊装料仓示意图,附图20
4.9吊装平衡梁核算
4.9.1受力分析
吊装平衡梁制造图见下图:
1
2
3
2
4
20mm
4
3
1
平衡梁制造图
受力分析见下图:
4
联系板
14
T=16
3
加强板
8
T=20
2
吊耳板
2
t=20
1
槽钢
2
28b
件号
名称
数量
规格
所有角焊缝高度不小于相焊的最小板厚度
符号说明
P:
吊装梁设计起重量
e:
吊耳到梁中心距离
PS:
水平分力
α:
上吊索与水平线的夹角
4.9.2受力计算
计算数据:
P=75t(最大料仓吊装载荷)
P/2=37.5t
α=66O
PS=37.5/tg66O=16.7t
e=280mm
弯矩:
M=Ps×e=4.68t-m
平衡梁采用2根28#槽钢组合焊接而成
28#槽钢组合截面特性:
截面积F=91.24cm2
截面系数W=731.2cm3
截面惯性矩I=10236.8cm4
当量长度λ=67.9
折减系数φ=0.8
稳定性验算:
压弯折算应力:
σ=Ps/(φF)+M/W=869kg/cm2<许用应力1400kg/cm2
经计算校核,该吊装平衡梁安全可靠。
4.10吊装钢丝绳
钢丝绳安全核算:
钢丝绳最大受力=37.5t/sin66O=41t
考虑双股受力41t/2=20.5t
应该选择钢丝绳为φ43,其总破断力为130t(190kg/mm2钢丝强度等级)
其安全系数=6符合安全要求
5.
吊装现场安全组
吊装组织机构
6.机具计划
主要机具计划见下表:
序号
机具名称
型号规格
单位
数量
进场时间
安全检查时间
备注
1
350吨履带吊
LR1350/1
台
1
主吊
2
150吨履带吊
KH850-3
台
1
装车
3
110吨汽车吊
ATF100-5
台
1
抬尾辅助吊车
4
80吨拖车
3×15米
辆
1
实际承载能力大于80吨
5
钢丝绳
φ43
米
500
6
钢丝绳
φ39
米
500
7
钢丝绳
φ24
米
500
8
钢丝绳
φ18
米
500
9
钢丝绳
φ14
米
400
10
卡环
50t
个
8
11
卡环
32t
个
8
12
卡环
10t
个
10
13
卡环
5t
个
8
7.人力计划
序号
工种
数量
进场时间
安全培训
备注
1
吊装工程师
1
2
吊装技师
1
3
吊装技术员
2
4
安全员
4
5
信号员
4
6
起重工
6
7
吊车司机
3
8
拖车司机
1
9
普工
20
8.安全施工措施
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