移动模架拼装作业指导书好.docx
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移动模架拼装作业指导书好.docx
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移动模架拼装作业指导书好
质量体系作业文件
移动模架现浇箱梁施工
作业指导书
文件编号:
实施日期:
受控状态:
(盖章受控)
发放编号:
发送给:
中铁十一局集团沪宁城际铁路工程
站前Ⅵ标项目经理部
编制概况
编制部门:
工程管理部编制人:
日期:
审核人职务:
项目总工程师姓名:
日期:
批准人职务:
项目经理姓名:
日期:
序号
会签部门
职务
姓名
日期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
作业文件修改记录单
修改
日期
页
号
条款
修改内容
修改单号
批准人
修改人
移动模架现浇箱梁施工作业指导书
1目的
编制移动模架施工作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产,使现场作业人员能够正确操作移动模架造桥机,规范施工。
2编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文件》
3适用范围
适用于现场浇灌预应力混凝土简支箱梁
4移动模架构造
4.1MSS32移动模架造桥机
本移动模架造桥机专为沪宁城际铁路设计,施工时无需在桥下设置模板支架,无需在桥墩身上开孔,而采用两个支撑在承台上的墩旁托架钢结构主梁支承外模板。
移动模架设计时,已充分考虑移动模架与桥梁承台、墩身间的作用力,模架牛腿四只承脚均落在承台下外围群桩中心线范围内,并采用有限元法建模分块计算,各项受力检算均在规范允许范围内,无需对墩台进行局部加强。
4.2主要结构件构成
MSS移动模架系统是世界上桥梁施工界的先进工法,施工时无需对在桥下设置模板支架,采用两个钢结构主梁支承模板系统,两主梁通过牛腿支承在桥墩柱或承台上,可以形象地认为移动模架就是一套活动的制梁台座。
根据工程情况,移动模架设计方案采用牛腿拆装式移动模架系统,共设置三对牛腿托梁,施工时只用其中二对牛腿,另一对牛腿在造桥机纵移前预先安装在下一孔桥墩承台上,以缩短施工周期。
移动模架系统主要由牛腿、推进平车、主梁、鼻梁、横梁、外模及内模组成。
每一部分都配有相应的液压或机械系统。
4.3移动模架造桥机系统的组装
4.3.1拼装准备
(1)设备存放场地准备
移动模架构件多,体大、物重,拼装各构件要求的精度高,因此必须对存放场地进行处理。
由于受施工现场空间制约,在离拼装现场约150m的位置重新平整、压实一块场地用做模架堆放。
存放时,重要部件垫放枕木,以防损坏,并有专人巡察,小型部件,入库保管。
(2)拼装场地与拼装设备
拼装场地:
拼装前应对拼装现场进行处理,考虑到吊车等其他机械作业,拼装场地填铺石碴和碎石进行硬化,确保50T的吊车和其他吊装设备能安全顺利地到达安装现场,同时在吊车的操作半径的范围内,要清除电线等障碍物。
由于主梁分三节,总重达60t,无法一次起吊,必须在主梁连接位置搭设临时支架,支架下面采用混凝土硬化。
拼装设备:
50t汽车吊(安装主梁时使用)、16t、25t汽车吊(吊装牛腿、牛腿托梁、动力系统操作平台、底横梁、模板、配重块与其他小型构件)、装载机、平板车(倒运造桥机各构件)、临时支架(钢管、扣件及U型托)
4.3.2移动模架造桥机拼装工艺流程
移动模架拼装顺序按照:
牛腿—牛腿托梁—推进平车与液压件—主梁—底横梁—底模、侧模及护栏—内模及端模进行,拼装工艺流程详见下图。
(1)牛腿的组装:
安装牛腿系统时先将牛腿支腿安装在承台上,安装时保证两只牛腿对接前的稳定性,以防牛腿失稳。
吊装牛腿横梁时先装一边的横梁并用临时拉杆固定,再安装另一边的牛腿,全部固定好后,在牛腿顶面用水准仪抄平,控制牛腿的四个支腿平整度小于5mm,将牛腿托梁安放在牛腿上,再安装推进平车与液压件。
牛腿拼装时,一定保证两只牛腿对接前的稳定性,以防牛腿失稳。
(2)临时支墩搭设:
为了安装主梁,需要在跨中主梁连接位置搭设临时支架,临时支墩采用钢管和脚手架拼装支架,再在支架上下用方木固定后作为支撑平台。
(3)主梁安装:
主梁倒运到拼装现场,租用一台50t的汽车吊将三节主梁分别吊装到临时支架与牛腿上,用高强螺栓将主梁连接成整体,组成整体后拆除临时支架,将主梁调至开模状态,以方便底横梁安装。
主梁底板下的滑板接缝处要保证平整,避免出现错台影响主梁的纵向滑移,滑板在地面上事先涂上黄油,减少高空作业。
(4)横梁拼装:
主梁拼装完毕后,接着拼装横梁。
一组横梁由两节组成,通过销轴连接,由于横梁较轻,将16t汽车吊摆放在两主梁之间,横梁按1#-10#顺序依次安装,安装时先安装左侧半幅,再安装右侧半幅,调整两侧标高大致齐平,主梁在液压系统作用下,横桥向、顺桥向依次准确就位将横梁合拢,用插销连接好,吊装配重块。
(5)模板安装:
底模直接用汽车吊吊至底横梁上,通过螺栓与底横梁连接,腹板与翼板模板先在梁下把横肋安装好后再吊装,吊装到位后用支撑杆件连接主梁预留孔与模板横肋。
4.3.3高强螺栓连接要求
由于该造桥机很多构件均用高强螺栓连接,高强螺栓摩擦型连接方法如下
(1)高强螺栓连接施工一般规定
①施工前应对连接实物和摩擦面进行检验和复验,合格后才能进行安装。
表面上和螺栓螺纹内有油污或生锈的应以煤油清洗,清洗后于螺母的螺纹内及垫圈的支承面上涂以少许黄油,以减小螺母与螺栓间的摩擦力。
②拼装用的冲钉其直径(中间圆柱部分)应较孔眼设计直径小0.2~0.3mm,其长度应大于板束厚度。
③对每一个连接接头,应先用螺栓和冲钉临时定位。
对一个接头来说,临时定位用螺栓和冲钉数量的确定,原则上应根据该接头可能承担的荷载计算,并应符合下列规定:
不得少于接头螺栓总数的1/3;临时螺栓不得少于两个;穿入的冲钉数量不宜多于临时螺栓的30%。
(2)高强螺栓的穿入,应在结构中心位置调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,力求一致。
(3)高强度螺栓安装时应能自由的穿入,严禁强行穿入。
(4)高强度螺栓在终拧以后,螺栓螺纹外露应为2至3扣。
(5)大六角头高强螺栓连接施工
高强度螺栓连接副的扭矩系数K是衡量高强度螺栓质量的主要指标,是一个具有一定离散性的综合系数。
该值由厂家根据试验数理统计值取得并提供。
(6)高强度螺栓在使用两次后应废弃,作为一般螺栓使用。
4.3.4主梁拼装检查:
(1)移动模架安装,应符合钢桥安装的相关规定。
(2)连接板连接之前,应先检查主梁及连接板连接面是否喷砂。
(3)高强螺栓终拧完毕后,将部分抽检螺栓做好标记,用标过的扭矩扳手对抽检螺栓进行紧固力检测。
4.4模架预压
模板组装完毕后,即进行预压。
4.4.1预压重量的计算
预压重量按MSS32-900移动模架在箱梁施工过程中最不利状况(现浇32m箱梁)进行考虑,其箱梁浇筑过程的荷载如下:
预压荷载=梁体重量(包括钢筋、钢绞线等)+内模重量+2%附加荷载
4.4.2预压荷载分布:
采用砂袋堆载,整个预压加载过程模拟实际混凝土施工时的荷载分布,按照先底板,再腹板,最后堆载顶板和翼板的顺序进行
4.4.3底模板预拱度的设置
(1)梁底模板设置预(反)拱的计算:
保证线路在运营状态下平顺,即梁体上下结构表面坡度与设计坡度一致。
梁底模板跨中设置的拱度值△L如下式:
△L=L1-L2-L3(mm)
L1:
模架等载预压时底模跨中的挠度值(弹性变形值)。
为负值(-)
L2:
张拉及混凝土收缩徐变引起的上拱值,为正值(+)。
L3:
预应力60天后的残余徐变拱度值,为正值(+)。
根据上式计算,△L若为负值,则在跨中设预拱,若为正值,则设反拱。
跨中至支座顶,则按△L值到0mm,按二次抛物线过渡。
(2)预拱度的设置
每个移动模架对底模的支撑不尽一致,有的是通过横梁直接支撑底模,底模标高调整通过横梁两端的螺旋千斤顶来调节,有的采用横梁与主梁固定,通过横梁上的螺旋千斤顶来支撑底模并调节底模标高。
根据计算所求得的预(反)拱度值,以两支座处为“O”,通过底模(横梁)支撑螺旋千斤顶调节,以抛物线型逐步过渡到跨中最大。
经标高复测无误后,应螺旋千斤顶锁定,防止载荷期间,丝杆回缩。
(3)预拱度的调整
以等载预压的实测挠度值、张拉及混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力60天后的理论残余徐变拱度值计算而设定的第一片梁的预(反)拱值,可能在实际施工中达不到理想的效果。
应根据第一片梁施工后的实测效果,进行修正后在第二片梁拱度设置上作一些调整,逐步修正调整,达到理相状态。
调整过程中应综合考虑实际施工过程的沉降量与“预压—卸载”弹性下沉量存在一定的偏差,分析其原因后进行及时调整,保证误差最小。
主要原因分析:
a.预压过程是模拟施工过程,预压体全部是松散体,而实际钢筋混凝土骨架具有一定抗弯能力。
b、部份荷载通过支座直接传递至墩台身,没有作用在模架上。
c、张拉时实际砼弹性模量值比估算设定值大。
d、模架外模的粘阻作用。
4.5移动模架过孔
浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后,将第三对牛腿预先用吊机、拖车倒运安置在下一孔的桥墩上,然后通过液压缸使纵梁下移并向外横移带动外模脱离桥身,用液压缸顶推纵移模板至下一孔,然后再向内横移带动外模合拢,连接横梁连接销,调好位置后,安设底板及腹板钢筋、预应力钢束、安装内模板,顺即安设顶板钢筋及预应力钢束,全部工序验收合格后浇注箱梁混凝土。
箱梁混凝土整孔一次浇注完成,逐段推进。
5箱梁施工工艺
5.1箱梁施工工艺流程见下图
移动模架施工工艺框图
5.2移动模架预拱度的调整
模板预拱度的调整:
移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点,移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全,挠度值的计算要尽量结合实际情况,通过“预压卸载”试验得出实测变形挠度值结果对理论计算值进行验证和调整,作为施工控制依据。
移动支撑系统的挠度值主要有三部分组成:
5.2.1混凝土自重产生挠度值;
5.2.2预应力钢束张拉产生的反拱值,支点间按抛物线计算;
5.2.3牛腿沉降产生的沉降值。
5.3支座安装
箱梁墩顶支座处活动底模铺设之前,采用汽车吊配合千斤顶进行支座安装及灌浆施工。
施工前,检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓。
支座吊装前,凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔内的杂物,安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面湿润。
用吊车吊装支座组件并就位,用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座底面调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间预留20mm-30mm空隙,安装灌浆用模板,仔细检查支座中心位置及标高后,用无收缩高强度灌浆材料灌浆。
灌浆采用重力灌浆工艺,灌注支座下部及锚栓孔处空隙,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙全部灌满。
支座安装前必须进行灌浆工艺性试验,确保重力灌浆效果。
5.4钢筋制作与绑扎
梁体钢筋采用整体绑扎,钢筋绑扎顺序先底板后腹板最后绑扎顶板钢筋,预应力管道要跟随钢筋之后及时组织施工。
首先在钢筋加工厂完成单根钢筋的下料、弯折成型,分块预制完成,运至施工孔跨下方利用箱梁顶面汽车吊机起吊至作业面。
钢筋需要接长时优先采用闪光对焊连接。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层要满足设计要求,且绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。
保护层采用同强度等寿命的混凝土垫块固定。
施工中为确保腹板、底板、顶板钢筋位置准确,采用增加架立钢筋或增设W型或矩形的架立钢筋等措施处理。
5.5预应力管道埋设
钢绞线运至工地后,经取样试验和监理工程师见证,检验合格后,按设计长度和数量下料,下料长度用校正过的钢卷尺精确测量,砂轮切割机切割,严禁电焊、气割。
钢绞线下料后,及时在固定端圈上挤压套并用挤压挤压牢固,然后用铅丝绑扎,并按顺序编号。
预应力管道采用波纹管成孔,波纹管与钢绞线在绑扎钢筋时一同埋设,钢绞线预先穿在波纹管内,同时注意张拉端锚固体系和钢绞线与波纹管的联结、位置等均应满足设计要求。
波纹管接长采用大一号的波纹管套接,用以固定管道位置。
定位钢筋采用φ12圆钢。
波纹管定位后,对波纹管进行全面检查,特别是波纹管接头等处必须用胶布对其进行密封,防止浇筑混凝土时漏浆。
绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管,焊接作业时应采取保护措施,防止高温灼伤波纹管。
为避免混凝土浇筑时水泥进行锚垫板发生堵塞现象,波纹管要延伸至锚垫板口,锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。
为了保证波纹管的压浆密实,在波纹管两端布置排气孔,从端部压浆中间排气。
5.6内模拼装
在底板、斜腹板钢筋预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。
为方便模板拆除和安装,减轻模板重量,内模拟采用小面积定型钢模(用于倒角部位)和建筑钢模组拼(用于平整部位),采用U型卡环联接,用[14型钢作为围檀,采用φ48mm钢管支撑内模。
内模的顶部设置一定数量的混凝土输送仓(大小根据输送管道的径口定),保证底板混凝土直接浇注,确保梁体质量。
内模设计为底部敞开式钢模板,在桥头平地上分节组拼后由25T汽车吊直接吊运安装,锁成一个整体。
由于内模安装时只有下面倒角部分和周围骨架与底模骨架相连,且底部离底板钢筋间距小,为了保证施工过程中由于内模自重和其他荷载引起移位与变形,因此在底板钢筋骨架内增加部分联结筋作为支撑架来固定内模,防止施工过程中内模移位与变形。
内模与钢筋之间按设计要求垫上同标号的砼垫块,保证钢筋保护层满足设计要求。
5.7箱梁混凝土施工
5.7.1混凝土拌和及输送
本桥箱梁为C50混凝土,水泥采用P.O52.5级,设计坍落度在12-16cm之间,缓凝时间控制在12小时左右。
砼采用集中拌和、运输车运输,输送泵直接泵送入模。
混凝土施工配合比根据试验室确定的设计配合比计算确定,由搅拌站主控微机集中自动控制。
混凝土掺入外加剂,保证混凝土具有防腐、早强、缓凝、高强的特性及可泵性。
混凝土输送泵管在箱梁两侧腹板、梁的箱室内各布置一道(内模延纵向10米间距混凝土仓输送混凝土至底板),在管道分叉处安装三通和开关。
混凝土输送泵和输送泵管随着箱梁施工节段前行。
5.7.2混凝土浇筑
混凝土浇筑前应对桥机、模板和预埋件进行认真检查(详见下表),清除模板内的杂物,并用清水对模板进行认真冲洗。
浇筑过程中底板、腹板用插入式振捣器振捣,顶板振捣采用插入式结合平板式振捣器振捣,施工过程中注意不要振破预应力束波纹管道,以防水泥浆堵塞波纹管。
混凝土浇筑前检查表
序号
检查内容
检测者
日期
校核
日期
1
安全检查:
平台、楼梯、安全网等
2
液压系统检查、阀等。
泄漏测试
3
主千斤顶:
千斤顶机械锁已拧紧
4
主梁节间高强螺栓已上紧
5
横梁与主梁、横梁之间连接螺栓已上紧
6
螺栓预紧力检查/抽查
7
纵移、横移油缸缩回、用销轴锁定顶推机构
8
电器检查、线路与接头无裸露、松动和浸水现象
9
模板标高及预拱度
10
牛腿支腿、牛腿梁已与墩柱牢固固定
备注:
每孔检查一次
检查人:
时间:
校核人:
时间:
混凝土浇筑:
按底板、腹板、顶板、翼板形成一定施工梯度,全断面浇筑的方法进行施工。
混凝土从一端向另一端浇筑,分层错开全断面推进。
箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。
第一批浇筑底板,当底板浇筑有8m左右后,紧跟着第二批浇筑腹板,当腹板浇筑长度达6m左右后开始第三批浇筑顶板及翼板,就这样保持三批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。
斜腹板混凝土的浇筑应按顺序(从一端向另一端)、一定的厚度(40-50cm)和方向分层斜断面进行浇筑。
采用插入式振动棒进行捣固,其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍,并与侧模保持5~10cm的距离。
振捣时插入下层混凝土5~10cm,每一处振完后应徐徐提出振动棒。
振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等;对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止,也就是混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆。
在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化,遇到情况及时处理。
在外模距底板1米处,间距8米布置附着式振捣器,振捣器各自独立控制启动,振捣时间严格控制在3-5s。
在高温季节,混凝土浇筑时需要提前洒水降低模板和钢筋的温度,并采取降温措施降低混凝土入仓温度;低温季节对拌和用水进行加热处理,保证混凝土入仓温度满足规范要求。
混凝土浇筑完毕进行表面收浆,按设计纵横坡收平混凝土表面并拉毛。
5.7.3混凝土施工注意事项
气温低于5℃不宜浇筑混凝土,浇筑时要采取拌和水加温和混凝土浇筑后的保温措施。
雨季施工采取足够的防雨措施。
混凝土施工应连续一次浇筑完毕,灌注时间不宜超过6小时,采用插入式振捣器为主,保证捣固均匀、密实和不漏捣。
同时捣固过程中应及时检查模板、钢筋和预应力筋的变形和移位,一旦遇到特殊情况应及时妥善处理。
保证整个混凝土的施工质量。
混凝土浇筑过程中应随机对混凝土进行取样并做试件块,同时保证试件块应与梁体同等条件下进行养护。
为加强后灌部分混凝土与梁体混凝土之间的连接,在浇筑封锚混凝土前,应将槽口表面混凝土凿毛、湿润。
同时利用锚垫板安装孔安装短钢筋,并与梁体伸出钢筋一起与封锚钢筋绑扎。
浇筑后期混凝土后要注意养护。
5.8梁片养生方案
为了节省工期,混凝土养生采用蒸汽养生,终凝之前利用湿土工布覆盖养生,养生时注意架设跳板,防止施工人员践踏未终凝混凝土表面。
定期派人洒水养生,蒸汽养生时间为3~4天。
养生用水采用PH值为7左右的水。
在养护期内,严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。
遇上寒冷天气,应采取措施预防混凝土冻裂,可在模板上安装泡沫塑料保温,顶板利用彩条布覆盖保温保湿,箱梁内部利用水蒸气保温养生。
对于预应力波纹管,冬天应注意管内不得有积水,防止温度剧降后结冰撑破混凝土。
5.9预应力张拉施工
张拉千斤顶采用内卡式300型系列设备,预应力施加按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行。
当梁体混凝土强度达到80%设计强度时,方可进行初张拉施工;当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d才能进行终张拉施工。
预应力施工按照设计要求对称张拉,张拉采用应力、应变双控。
按照设计图中规定的预应力伸长量值计算公式计算其各预应力索的理论伸长值。
当预应力弯曲角度较大时,张拉摩阻力较大,张拉伸长量较难达到理论伸长值。
张拉时必须按设计分级进行,并记录每级荷载下的钢绞线伸长量,对照理论值计算差值,伸长量差值在规范容许范围内就可以封锚灌浆。
预应力张拉前应对锚具进行检查,锚具夹片不得有划痕、锈蚀和杂质,安装锚具前应检查喇叭口压浆眼是否畅通,锚具中心线应与喇叭口中心线重合,夹片一定要安装均匀。
张拉千斤顶应在张拉前必须经过标定,获得标定报告。
千斤顶用手拉葫芦起落,安装千斤顶时,应使张拉力的作用线与钢绞线受力的中心线一致,不得偏扭,否则容易滑丝、断丝,要预先设置顶架,保证千斤顶横移方便、安全。
张拉前应检查张拉机具是否完好,油表、千斤顶的位置是否一致,油管是否齐备完好。
其张拉程序:
0→初应力(0.20бcon)→1.0бcon持荷5分钟→锚固
根据设计要求,预应力张拉控制采用应力应变双控制,预施应力值以油压表读数为主,以预应力筋伸长值进行校核。
实际伸长值之差应控制在-5%和+10%以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施加以调整后,方可继续张拉。
预应力张拉时,先张拉至初应力(20%бcon)开始量测千斤顶的伸长量L1,再张拉至100бcon,量测千斤顶的伸长量L2,L2-L1即为预应力钢材的近似伸长量,并与理论伸长量进行对比。
张拉作业时应注意以下几点:
a、油泵的操作应徐徐回压,缓缓回油,平稳、无冲击,不得猛摇急放。
b、严禁工作油压力表超过额定压力。
c、千斤顶加载应平稳、均匀、缓慢,在卸载时,应慢慢打开回油阀,使油压缓缓下降。
d、构件两端严禁站人,并对危险区域加以防护。
e、在千斤顶负压的情况下,不得拆卸油顶和油管,也不得拧动任何部位螺丝。
f、油泵动转时,若有不正常现象,应立即停止检查。
g、作业后,千斤顶应回到底,放置室内加防尘罩,并按规定对整机进行保养。
h、千斤顶外露表面应擦拭干净,外表应保持清洁,按规定对整机进行保养。
i、卸下油管后的油泵及千斤顶的进出油口应分别用防护套封住,防止灰尘杂物进入。
j、作好张拉原始记录,不得遗漏。
预应力张拉施工注意事项
(1)预应力张拉前应对千斤顶进行标定,并获得标定报告。
(2)预应力张拉必须严格按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行,脱模时梁体混凝土强度达到设计强度的80%条件下,也可将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段。
(3)梁体带模预张拉时,内模应松开,不应对梁体压缩造成阻碍。
(4)初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行,初张拉后方可拆卸底模及支承。
(5)当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d才能进行终张拉施工。
(6)预施应力应采用两端同步张拉,并左右对称进行,最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序严格按设计图进行。
(7)生产第一片梁时,应采取措施进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试,以保证预施应力准确。
(8)预施应力采用双控措施,张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。
预施应力值以油压表读数为主,以预应力筋伸长值进行校核。
(9)为保证有足够的张拉空间,封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完毕后再灌注。
当本梁与桥台相接时,桥台胸墙部分应在张拉完成后再浇筑。
管道压浆和封锚
当预应力张拉完经监理检查合格后,应在2天内进行管道压浆。
压浆前应割丝封头。
割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜,割丝用砂轮切割机,不得使用电弧。
封头应用P.O52.5水泥和107胶水及水拌和,封头一定要密实,无气孔、无裂纹,要经常检查,以确保压浆的顺利进行。
预应力孔道压浆的目的,是通过凝结后的水泥浆将预应力传至混凝土,并防止预应力钢材锈蚀。
孔道压浆越早越好,早点达到要求强度,防止钢绞线锈蚀和松驰。
水泥浆的调整是保证孔道压浆饱满的关键,要予以重视,水泥浆要搅拌均匀,在压注前和压注过程中要经常搅拌。
水泥浆调制好后应尽快使用,如延续过久将降低其流动性,增加压注时的压力,且不易密实。
压浆前将孔道用高压水头冲洗,可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润,还可以防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动度。
压浆时应由最低的点向最高点压入,这样可使空气和水聚集在水泥浆上面,逐步由最高点的泌水孔排出,避免水泥浆由上往下压时空气窜入水泥浆内形成气塞,阻碍水泥浆的流动,并在水泥浆凝结后产生气孔。
构件有上下多层孔道时,宜先灌注下层孔道后再灌注上层孔道。
压浆应缓慢、均匀地进行。
比较集中和邻近的孔道,宜尽量先连续压浆完成,以免串到邻孔的水泥浆凝固,堵塞孔道。
不能连续压浆时,后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
采用纯水泥浆时,一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次,两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆既未分泌水又未初凝为度,一般为30-45分钟。
压浆的最大压力一般宜为0.5-0.7Mpa,当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力。
每个孔道压浆至最大压力后应有一定的稳压时间,压浆应达到另一端饱满和出浆,并应达到排气与规定稠度相同的水泥浆为止。
孔道压浆应认真填写压浆记录。
每一次连续压浆时应积极配合实验室做好取样工作。
压浆完毕,应立即封锚。
封锚前,先将锚具周围冲洗干净并凿毛,然后安装模
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