城市污水收集管道深基坑支护工程施工方案.docx
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城市污水收集管道深基坑支护工程施工方案
一、工程概况
城市污水收集管道共分为A、B、C、D、E、F五条线。
其中A线主管设计管径DN800-DN1200,管材为Ⅲ级钢筋混凝土管,管线全长约1813米,埋深5-16米,采用机械顶管法施工。
根据设计图纸要求和市住建局有关深基坑(开挖深度≥5m)的规定,A线工作井和接收井及中间检查井均为深基坑施工。
B、C、D、E、F线一般埋深3-4米,只有新石AW49〞~AW49(长20.3米)埋深大于5米。
二、地质条件及基坑支护类型
(一)概述:
场地所处地貌单元属于平原,河网发育,场地周围主要为市政道路和河涌。
据野外钻探资料,场地岩土自上而下划分为人工填土层、粉质粘土层、粗砂层、淤泥质土和粉砂岩。
根据地质剖面图,各岩土层的分布及特征如下:
1、人工填土层:
土性为素填土,灰褐、灰黄色,主要由人工堆填的粘性土和建筑垃圾为主,经分层压实,为路基填土,层厚0.5-4.2m,平均1.91m。
2、粉质粘土层:
灰黄色为主,可塑,局部软塑,粘性较好,均匀性差,不均匀夹有粉细砂。
该层层状分布于人工填土下部,沿线均有分布,层厚2.2-11.1m,平均5.72m,平均埋深9.95m。
是管线和井段的主要分布层。
3、淤泥:
部分为淤泥质土,饱和,流塑,局部混砂粒或夹薄层砂土。
呈局部透镜体分布,厚度0.4-4.2m。
4、粉细砂层:
灰黄、浅黄等色,饱和,松散为主,局部稍密,局部混夹淤泥。
厚度0.7-1m,埋深3.5-5.9m。
5、中粗砂层:
呈透镜体分布,饱和,稍密,局部含粘粒,均匀性差,场地大部分地段有分布,主要分布于A线顶管的AW2-AW5和AW23-AW23(新石)井段位置,厚度1-6m,埋深5.5m。
对AW3、AW4、AW5、AW23、AW24、AW25、AW23(新石)七个井的施工有较大影响。
6、泥质页岩:
主要分布于AW8-AW21段,该段顶管、工作井、接收井和检查井均需要爆破作业。
(二)深基坑地质情况概述(见下表)
序号
深基坑名称及规格
地质特征简述
支护类型
备注
1
AW1顶管接收井、Φ4.5m,深度733m
1.填土层:
层厚3m左右,灰黄色;2.以下为粉质粘土层
沉井法
2
AW2检查井、Φ1.4m,深度5.14m
同上
拉森钢板桩
3
AW3顶管工作井、7×4m,深度6.87m
1.填土层:
层厚3m左右,灰黄色;2.粉质粘土层:
层厚5m左右褐黄色;中间夹2.8m左右中粗砂层,位于该井地表下3.5m左右。
沉井法
4
AW4检查井,Φ1.4m,深度5.13m
1.填土层:
层厚3m左右,灰黄色;2.粉质粘土层:
层厚5m左右褐黄色;中间夹3m左右中粗砂层,位于该井地表下3.5m左右。
拉森钢板桩
5
AW5顶管接收井、Φ4.5m,深度7.02m
1.填土层:
层厚3m左右,灰黄色;2.粉质粘土层:
层厚5.2m左右褐黄色;中间夹5m左右中粗砂层,位于该井地表下3.3m左右。
沉井法
6
AW6检查井,Φ1.4m,深度5.69m
1.填土层:
层厚2.0m左右,灰黄色;2.以下为粉质粘土层,褐黄色;。
拉森钢板桩
7
AW6a检查井,Φ1.4m,深度6.85m
1.填土层:
层厚1.9m左右,灰黄色;2.以下为粉质粘土层;
拉森钢板桩
8
AW7顶管工作井、7.5×4m,深度8.16m
1.填土层:
层厚1.8m左右,灰黄色;2.以下为粉质粘土层。
沉井法
9
AW8顶管接收井、Φ5.5m,深度8.95m
1.杂填土,厚度1.5左右;2.粉质粘土,层厚2.3左右;3.泥质页岩,层厚7米;4.以下为碳质灰岩。
逆作法
10
AW9骑马井,Φ1.6m,深度7.74m
1.杂填土,厚度1.5左右;2.粉质粘土,层厚4m左右;3.泥质页岩,层厚4米;4.以下为碳质灰岩。
沉管法
11
AW10顶管工作井、Φ7.5m,深度10.86m
1.杂填土,厚度1.3左右;2.粉质粘土,层厚4m左右;3.以下为泥质页岩。
逆作法
12
AW11骑马井,Φ1.6m,深度10.55m,
1.杂填土,厚度1左右;2.粉质粘土,层厚4m左右;3.以下为泥质页岩。
沉管法
13
AW12顶管接收井、Φ5.5m,深度15.01m
1.杂填土,厚度0.5左右;2.粉质粘土,层厚4m左右;3.以下为泥质页岩。
逆作法
14
AW13骑马井,Φ1.6m,深度14.03m,
1.杂填土,厚度0.6左右;2.粉质粘土,层厚9m左右;3.以下为泥质页岩。
沉管法
15
AW14顶管工作井、Φ7.5m,深度16.73m
1.杂填土,厚度0.6左右;2.以下为泥质页岩。
逆作法
16
AW15骑马井,Φ1.6m,深度13.10m,
1.杂填土,厚度0.2左右;2.以下为泥质页岩。
沉管法
17
AW16顶管接收井、Φ5.5m,深度13.85m
1.杂填土,厚度3.5左右;2.以下为泥质页岩。
逆作法
18
AW17骑马井,Φ1.6m,深度10.20m,
1.杂填土,厚度0.2左右;2.粉质粘土,层厚7m左右;3.以下为泥质页岩。
沉管法
19
AW18顶管工作井、Φ7.5m,深度10.92m
1.杂填土,厚度4左右;2.以下为泥质页岩。
逆作法
20
AW19顶管接收井、Φ5.5m,深度9.42m
1.杂填土,厚度2.5左右;2.粉质粘土,层厚5m左右;3.以下为泥质页岩。
逆作法
21
AW20检查井,Φ1.6m,深度7.77m,
1.素填土,厚度5左右;2.粉质粘土,层厚13m左右;3.以下为泥质页岩。
拉森钢板桩
22
AW21顶管工作井、7.5×4m,深度9.30m
同上
沉井法
23
AW22检查井,Φ1.4m,深度6.84m
1.素填土,厚度1m左右;2.粉质粘土,层厚3m左右;3.粗砂层,层厚4m左右。
拉森钢板桩
24
AW23顶管接收井、Φ5.5m,深度8.39m
1.素填土,厚度1m左右;2.以下为粉质粘土层。
沉井法
25
AW24检查井,Φ1.4m,深度6.67m
1.素填土,厚度0.2m左右;2.粉质粘土,层厚3m左右;3.粗砂层,层厚4m左右;2.以下为粉质粘土层。
拉森钢板桩
26
AW25顶管工作井、7.5×4m,深度8.37
m
1.素填土,厚度0.5m左右;2.粉质粘土,层厚3m左右;3.粗砂层,层厚4m左右;2.以下为粉质粘土层。
沉井法
三、基坑开挖支护技术
根据设计图纸,顶管检查井采用拉森式钢板桩加内支撑作基坑支护进行土方开挖,开挖深度5.5-16.8m。
AW1-AW8和AW21-AW25工作井和接收井采用沉井法施工,井深5.5-7.5m。
AW10-AW19井采用逆作法进行施工,井深8.5-16m。
四、检查井施工
根据设计,检查井是在该段顶管施工完成后进行施工,但止水搅拌桩应在顶管开始前施工完毕。
检查井基坑尺寸3.4×3.4m,外围设置500mm直径的水泥搅拌桩进行止水,搭接150。
然后施打拉森钢Ⅲ板桩支护。
采用长12m的钢板桩,考虑到基坑深度和周边环境以及道路车流大的特点,为确保施工安全,每个检查井开挖设内支撑,支撑呈井字形,钢支撑和围檩均采用[25号槽钢。
开挖后钢板桩锚入土中的深度约5-6m。
支护结构平面及剖面图如下:
检查井开挖支护的重要施工步骤是:
测量放样→施工围蔽→搅拌桩施工→搅拌桩龄期超过28天后打钢板桩→第一层土方开挖→支撑安装→土方开挖到底。
搅拌桩施工工艺详见工作井和接收井施工方法,此处重点说明钢板桩支撑的施工方法。
4.1、钢板桩支护设计
钢板桩的设计按地面1.5m有20KN/m2考虑,支撑设置在地面下1m处,按等值梁法进行计算。
土层基本参数及计算如下图:
考虑搅拌桩的施工起挡水和部分挡土作用,水压力不计算,求土层的平均重度和平均内摩擦角。
γ=(20+19.7)/2=19.8KN/m3;φ=(29+24.5)/2=27度。
(1)计算土作用在钢板桩上的土压力强度:
Kp=tg2(450+270/2)=1.63
Ka=tg2(450-270/2)=0.61
eAh=γ*h*Ka=19.8*5.5*0.61=66.43kN/m2
eAq=q*Ka=20*0.61=12.3kN/m2
所以,Pb=Eah+Eaq=66.43+12.3=78.73kN/m2
yq=tg2(450+270/2)*1.5=1.63*1.5=2.45m。
(2)计算y值
y=Pb/γ(K*Kp-Ka)=78.73/19.8*(1.75*1.63-0.61)=1.77m
(3)按简支梁计算等值梁的两支点反力(Ra、P0)
∑Mc=0
P0=[1/2*5.5*66.43*(2/3*5.5-1)+(5.5-2.45)*12.3*((5.5-2.45)/2+2.45-1)+(78.73*1.77)*(5.5-1+1.77/3)]/(5.5-1+1.77)=215.3KN
∑Q=0
Ra=1/2*5.5*66.43+(5.5-2.45)*12.3+1/2*1.77*78.73-215.3=74.6KN
(4)计算钢板桩入土深度t0
t0=[6*215.3/(19.8*(1.75*1.63-0.61))]1/2=5.4m
t=1.1*t0=5.9
钢板桩总长L=h+t=5.5+5.9=11.4m,考虑搅拌桩的挡土效果,取12m。
(5)选择钢板桩截面
先求最大弯矩Mmax,最大弯矩处简力为零,设简力为零处位于距桩顶x处,则
Ra-1/2*x2*γ*Ka-(x-yq)qKa=0
74.6-1/2*19.8*0.61x2-(x-2.45)*20*0.61=0
x2+2x-17.3=0
x=3.25m
Mmax=Ra*(x-1)-[1/2γx2Ka*x/3+(x-yq)2/2*
q*Ka]=74.6*(3.25-1)-[0.5*19.8*3.25*3.25*0.61*3.25/3+(3.25-2.45)*(3.25-2.45)/2*20*0.61]=167.85-[69.1+3.9]=64.85KN*m
采用拉森Ⅲ钢板桩,W=1600cm3
f=64850*0.74/1600*10-6=30Mpa<1/2[f]=100Mpa
(6)支撑轴力
支撑间距1.5m,则支撑轴力=74.6*1.5=120KN。
选用[25槽钢,f=120000/987=121Mpa<170Mpa。
4.2、钢板桩支护施工
拉森钢板桩的施工方法及技术措施如下:
(1)拉森式钢板桩施工流程:
测量放线→安围檩支架→插桩初打→校正→打桩→挖土至-1.5m→制安横向水平环梁和对撑→开挖至基坑底。
(2)开工前依据管道中轴线测放出基槽两侧边线的具体位置,并用白石灰线标识,确定钢板桩施打的位置线,用地质雷达探测基槽施工边线以内的地下管线位置和高程,并在管线位置外打桩或用灰线标识清楚。
(3)为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打钢板桩墙墙面的平整度,在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架,围檩支架由围檩及围檩桩组成。
围檩支架一般均采用型钢组成,如H型钢、工字钢、槽钢等,围檩桩的入土深度一般为6~8m,间距2~3m,根据围檩截面大小而定。
围檩与围檩桩之间用连接板(可用槽钢焊接)。
(4)为保证钢板桩能垂直打入和板桩墙面平直,先制安工字钢围檩,高度约离地面50cm。
然后才用吊车将钢板桩吊至桩位处施打。
(5)打桩方法:
打桩时先用吊车把钢板桩吊起就位,让其凭自重入土,竖起稳定后,再用吊车吊起振动锤夹住钢板桩,将桩打到要求的深度。
钢板桩施工过程中,为保证钢板桩的垂直度,用两台经纬仪在两个方向加以控制。
钢板桩间锁口必须紧扣,以确保止水作用。
(6)水平环梁及支撑施工方法:
基坑开挖时,要在钢板桩内侧安装水平环梁和对撑,以防钢板桩倒塌。
水平环梁沿基坑纵向与钢板桩焊接在一起,水平对撑沿基坑横向两端与环梁连接,纵向间距1.5m,如遇土质较差的地段,横撑的纵向间距可适当加密到1m,或多设一道横撑。
本工程钢板桩设两层支撑,围檩采用焊接[25槽钢。
(7)钢板桩施打时,应采取措施减少施工对原有建筑物、道路、管网的影响。
如在施打钢板桩前,先查明地下管网的情况,若遇有地下管线,应跳开该处不打钢板桩,待开挖后,沿缺口两边钢板桩外侧插入钢板挡土。
(8)起拔钢板桩,必须在基坑土方回填夯实以后进行。
施工时,用吊车吊起振动锤夹住钢板桩起拔。
对拔桩产生的桩孔,须及时回填中粗砂,并用水灌实,做到“边振边拔边回填”,以减少对邻近建筑物的影响。
4.3、土方开挖和施工排水
第一层土方开挖采用PC60挖掘机,开挖深度每节不超过1.0m(地下有管线位置处则需采用人工开挖),挖土到1.5m处,然后安装第一层围檩和支撑。
从第二层土方开始采用人工开挖和吊桶出土,先挖中间部分,用作集水坑,然后一边用潜水泵抽水一边开挖周边土方,分层向下开挖直到基坑底部。
土方开挖到设计标高后,及时进行垫层施工和井壁砌筑,当砌筑高度达到支撑以下30cm左右并且砌筑砂浆强度达到设计时,进行支撑置换,即在砖砌井壁内用方木进行环向支撑,然后拆除支撑,拆除支撑后,随即进行基坑回填,回填采用中粗砂,采用水冲法填筑密实,填筑高度低于砌筑高度0.5m左右。
在回填过程中,钢板桩进行松动起拔,一边回填,一边拔桩,最后全部拔除,拔桩采用跳拔法。
待砌筑到设计位置后,上部的基坑全部回填,然后拆除临时环向支撑。
4.4、安全措施
1钢板桩用吊起机及打入时,必须有专职施工员及安全员进行跟班作业,重点控制起重的起吊保险装置及钢丝的磨损,不符合要求的绝对不能使用。
2、开工前要先对开挖的场地进行围蔽,并派值勤班人员看好工地进出口的位置,确保非工作人员及无关人员不能进施工场地。
3、基坑开挖后,要先在钢板桩上加设钢管或钢筋护栏,并随着施工进度的推移,在回填土完成后方可拆除,在施工过程中必须局部拆除以方便施工时,必须经施工主管同意,并有拆除后确保安全的施工措施后,方可拆除,在施工完成的同时必须立即恢复原有的安全措施。
4、在基坑开挖时,需按要求进行分层开挖,并在该层的钢支撑安装完成后,方可开挖下一层的土方。
5、钢支撑的焊接必须稳固可靠,并要预留有5~10mm的变形余量,钢支撑与围檩的连接采用钢板焊接。
6、当出现涌水或流沙时,应及时采取以下处理措施:
钢板桩和搅拌桩支护墙之间进行注浆加固或增加一排钢板桩进行封堵,同时应增加坑内排水设施,加快开挖速度,基坑开挖后,采取加速浇注垫层或加厚垫层的办法,压住流沙。
7、严格施工用电,水泵等电气设备的使用必须按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005要求执行。
抽水作业时,人应返回地面,移动潜水泵前,必须先切断电源。
8、人员上下井采用钢筋焊接而成的梯子,井下作业时,必须穿戴防护用品和系安全带,安全带一端必须系牢在地面的防护栏杆或其它固定物体上,遇到流沙等险情时方便地面施救和逃生。
吊土作业时,井下作业人员必须躲避在焊接在井壁钢板桩上的半圆形钢筋防护网下,以防止土块和其它物体坠落伤人。
9、人员每次下井前,必须用鼓风机向井内送风,进行空气对流置换,防止毒气中毒和污浊气体对人身体造成伤害。
五、人工挖孔法工作井和接收井施工
5.1、工艺流程
5.2、搅拌桩止水施工
工作井顶管方向护壁外布置2排Φ500搅拌桩止水,另外两个方向布置1排Φ500搅拌桩止水,接收井壁四周布置1排Φ500搅拌桩止水,搅拌桩搭接150mm,桩长要求进入不透水层0.5m。
搅拌桩平面布置如下图:
5.2.1、施工机具
主要机具包括:
搅拌桩机、配套水泥罐及喷浆系统、空气压缩机等。
搅拌桩机由液压机步履底架、井架和导向加减压机构、钻机传动系统、钻具、液压系统、喷浆系统、电气系统等部分组成,其技术性能如下表:
搅拌桩施工主要机具规格与技术要求
名称
规格与技术性能
用途
搅拌桩机
PH-5A型,加固深度≤25m,成桩直径≤600mm,钻机转速27.0~80.6r/min,提升速度0.57~1.70m/min,液压步履,纵向1.2m,横向0.5m,接地比压≤0.027N/mm2;电机功率37KW,重量8t。
钻孔、喷浆、搅拌
泥浆泵
BW150,最大压力15Mpa。
输送喷浆
5.2.2、工艺流程
5.2.3、施工方法
1、施工材料要求
搅拌桩采用的加固剂为32.5R普通硅酸盐水泥,要求新鲜无结块,入罐时经筛网过筛,最大粒度不超过5mm,不含有纸屑、塑料布石子等杂质。
2、施工质量要求
搅拌桩采用“四喷四搅”施工工艺,水灰比控制在0.48~0.55之间,成桩桩径为500mm,每米水泥用量58-65kg。
均匀搅拌,停浆面为进入粉质粘土1500mm,提升速度0.8m/min。
搅拌桩施工允许误差
项目
桩距
桩径
垂直度
桩长
单桩喷浆量
单位
mm
mm
%
m
%
允许偏差
+10
不少于设计
不大于1.5
不少于设计
不少于7
3、施工方法
(1)、施工准备及测量放样
搅拌桩施工前,备齐施工机械机具和材料,接通水电,施工劳力进场,查明地下线路管道情况后进行场地平整,桩位放线,一切准备就绪后,进行搅拌桩作业。
、场地清理:
施工前,应按技术规范要求进行场地清理。
清理后的场地应整平,填写报验单,经监理工程师验收合格签字确认后,方可进行下道工序施工。
、测量放样:
对设计单位移交的导线点,水准点,施工前会同甲方和监理工程师进行复核,确认无误后使用。
测量人员按施工设计图,进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作,测量放样记录及布桩图等,应报请甲方和监理工程师复核抽查,并填写测量放样报验单,经甲方和监理工程师审查签认。
、材料:
搅拌桩施工采用加固料为水泥,其质量、规格应符合设计要求,并具有出厂质保单及出厂试验报告,确保在有效期内使用,严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。
运到工地的加固料(水泥),应对水泥质量进行抽样检验,抽样试验频率根据甲方及监理工程师意见定,一般要求每批量100吨做1组。
试验结果报监理工程师签认后方可投入使用。
、水泥土强度试验:
施工前应详细了解各施工现场的地质情况,选取有代表性的土层位置,钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验,以验证软土的性质和设计的水泥土(搅拌桩)强度能否达到要求。
试验结果均应及时以书面报告形式提交甲方及监理工程师审查核实,如与原地质钻探资料和设计要求不符,应会知设计方。
、施工工艺试桩
A、搅拌桩施工前必须分区段进行工艺试桩,以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。
B、工艺试桩前,书面通知甲方和监理部门派员参加。
工艺试桩结束后,提交工艺试桩成果报告,并经甲方和监理工程师审查批准后,作为该区段搅拌桩施工的依据,无甲方和监理工程师的指令,不得任意更改。
工地技术主管在搅拌桩施工时应向机组下达操作指令,并负责监督执行。
C、工艺试桩应达到如下目的:
a、获取操作参数:
包括钻机钻进与提升速度,钻进持力层时孔底电流值,送浆时管道压力、搅拌的叶片旋转速度、喷停浆时间等。
b、喷浆和搅拌的均匀性。
c、钻进、提升阻力情况及特殊情况施工处理措施等。
d.在施工过程中若需要更换电流表、喷浆计量仪等影响施工技术参数的设备时,必须以书面报告形式提交甲方和监理工程师。
并在监理工程师的监督下试桩,重新确定施工技术参数,指导下阶段施工。
(2)、钻机就位及调直
组装架立搅拌桩机。
检查主机各部的连接,液压系统、电气系统、粉喷系统各部分安装试调情况及浆罐、管路的密封连接情况是否正常,做好必要的调整和紧固工作,排除异常情况后,方可进行操作。
浆罐装满料后,进料口加盖密封。
安装钻机时,将钻机对准桩位,调平桩机机身以保证桩的垂直度。
(3)、钻进
桩机调正后,启动主电机钻进,待搅拌钻头接近设计桩顶面0.5m时,启动泥浆泵送浆。
钻深由深度尺盘确定,其数值应等于设计加固深度和桩机横移槽距地面高度之和。
(4)、提升钻头
确认加固浆液已到桩底后提升搅拌钻头,一般在桩底停滞至少30秒,即可保证加固浆液到达桩底,提升到设计标高时停止喷浆,停止喷浆深度应结合搅拌提升的速度确定。
在尚未喷桩的情况下严禁进行钻机提升工作。
(5)、重复喷浆搅拌
将搅拌钻头边旋转边喷浆向下钻至设计桩底深度,然后再喷浆提升至设计桩顶,然后空搅提出地面。
(6)、停机
将搅拌钻头提升到地面以上,停止主电机,填写施工记录。
(7)、桩机移位:
利用桩机液压系统,将桩机移到下一个桩位施工。
5.2.4、搅拌桩施工质量控制
1、严格控制水泥等材料质量
按照设计要求选用水泥的品种标号,并采取防潮、防雨淋措施,坚持先进库的水泥先用,后进库的水泥后用,避免水泥因放置时间长使标号降低。
2、加强管理工作
制定具体的施工管理措施和适用的施工方法,对施工人员进行技术培训、技术交底、使作业人员心中有数。
电脑自动记录仪要定时检校,保证其完好性。
3、确保加固桩体强度和均匀性。
施工时派人做好成桩记录,详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等,发现问题及时纠正或采取补救措施。
严格按要求控制喷浆量和提升速度,以保证桩体内每一深度均得到充分拌合。
为保证成桩直径及搅拌均匀性程度,对使用的钻头定期复核检查,对直径磨耗过大的钻头进行维修和更换。
4、整个制桩过程要保障边喷浆,边搅拌,边提升的连续作业,注意观察有关仪表和管道的脉动情况,以判断管道是否通畅,喷浆是否正常。
5、每次成桩前必须检验桩机的平整度和导向垂直度,搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%,桩位偏差不得大于50mm。
成桩后应立即检查进浆量,成桩水泥浆总量不得少于设计要求。
6、水泥浆拌桩要严格计量,严格控制水灰比,浆液应过筛,以防块体,纸屑等进入管道造成堵塞。
7、壁状加固时相邻桩的施工间隔不能超过24小时,因故停浆,必须将搅拌头下沉至停浆面以下500mm处。
待恢复供浆时再喷浆搅拌提升(或)下沉,若停机超过3h,宜先拆卸输浆管路,并妥善清洗。
不得使用过期、受潮、变质的水泥。
8、施工前标定灰浆泵输送量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和提升速度等施工参数,确定配比和成桩工艺。
用流量泵控制输浆速度,使泵口压力保持在0.4-0.6Mpa。
9、搅拌桩施工必须进行全过程监理。
施工过程中必须随时检查施工记录和
10、搅拌桩施工应有自动记录桩身长度、单位桩长水泥用量并能监测水泥是否到达喷浆孔底的自动记量装置。
试桩过程中应对该自动装置进行校核,正式施工过程中应不定期检查。
11、搅拌桩施工根据施工工艺及工艺性试验确定的操作参数进行,并随时注意记录压力、喷浆量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。
12、施工中应严格控制喷浆、停浆时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停浆面标高、复搅深度等。
终钻提升的确定,应以穿透淤泥层为原则。
水泥损耗量不得大于2kg/m。
13、施工中不得中途中断喷浆,确保桩长。
在尚未到达设计桩底标高和尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业;若因停电或机械故障等原因而中断喷浆时,应将钻机下钻至断浆点下不小于1米的位置,待恢复供浆时再喷浆提升。
14、按设计的喷浆量喷浆,施工中发现喷浆量不足时,应及时对原桩复钻复喷,复喷的喷浆量仍不应小于设计用量。
施工过程中应随时检查浆罐内的水泥加入量、剩余水泥量,复核每延米喷浆量及成桩后喷浆总量。
5.2.5搅拌桩质量检测
①水泥土搅拌桩的质量控制要贯穿在施工的全过程,并坚持全程的施
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