判断树.docx
- 文档编号:10800461
- 上传时间:2023-02-23
- 格式:DOCX
- 页数:88
- 大小:263.12KB
判断树.docx
《判断树.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《判断树.docx(88页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
判断树
摘要:
CCP判断树中的一些提问之间,重复而且矛盾,令运用其进行判定CCP点的人无所适从。
本文结合实例对其进行了分析,指出其不妥之处,建议修正判断树存在的问题。
关键词:
CCP判断树问题3预防措施
HACCP原理中,比较难理解的是CCP判断树。
CCP判断树
可以看出,这棵“树”共分出六个杈,每个杈代表一个不同的路数,下面逐“条”分析一下:
Ⅰ对已确定的显著危害,在本步骤/工序或后步骤/工序中,有否预防措施(问题1) → 是 → 本步骤可否把显著危害消除或降低到可接受的水平(问题2)→是。
分析:
这种情况是最省事,也是最好理解的。
比如我们分析金属探测这一步骤,对于确定的金属异物这个显著危害,我们通过用金属探测仪来控制,完全可以将其消除的。
既然能一棒子打死,毕其功于一役,这一步骤,没什么说的,就是CCP。
Ⅱ对已确定的显著危害,在本步骤/工序或后步骤/工序中,有否预防措施(问题1) → 是 → 本步骤可否把显著危害消除或降低到可接受的水平(问题2) → 否 → 危害在本步骤/工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平(问题3) → 是 →后步骤/工序上是否把显著危害降低到可接受水平(问题4)→ 否
分析:
比如接收原料,确定了农兽药残为显著危害,预防措施就是检验供货方提供的供货证明,保证没有用违禁药品。
这个预防措施能保证将危害消除或降低到可接受的水平吗(问题2)?
当然不可能,可接着又问了(问题3),这个危害在本步骤/工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平?
这个问题3就让人费解了。
你既然满足不了问题2,即不可能把危害消除或降低到可接受的水平,不就等于肯定危害是处于不可接受水平了?
还要问问题3,不是多此一举吗?
难道还有一个介于可接受与不可接受之间的缓冲地带?
这叫什么逻辑?
初学者肯定是摸不着头脑的,书本上关于这种情况,只是泛泛而论,没有举过具体的例子,这么多年,我们举办过无数次HACCP培训班,也没听说过哪个老师仔细分析过这一点,一般都是一带而过。
不过,这个问题我们可以放一放,因为这里对问题3的回答是“是”,不与问题2犯顶,即便不问问题3,也不会影响Ⅱ的判断结果。
因此,我们索性将问题3忽略过去,在回答完问题2后,直接奔问题4“后步骤/工序上是否把显著危害降低到可接受水平”,回答是“否”。
这样,就可判定,本步骤是CCP了。
判断逻辑是:
本步骤的预防措施,虽然还不足以将危害完全彻底地解决,但毕竟还能适当地控制一下,总比没有强,既然后面的加工工序也没有什么更好的预防设施,那就只好抓前面的了。
由此可以看到,HACCP不是零风险体系,只是立足客观实际,在条件能够满足的情况下,最大限度地降低风险罢了。
Ⅲ对已确定的显著危害,在本步骤/工序或后步骤/工序中,有否预防措施(问题1) →是 →本步骤可否把显著危害消除或降低到可接受的水平(问题2) →否 →危害在本步骤/工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平(问题3) → 是 →后步骤/工序上是否把显著危害接受水平(问题4) → 是
分析:
由于问题3的回答结果与问题2不矛盾,可以仿照Ⅱ,忽略问题3,直奔问题4,回答是“是”,则可判定本步不是CCP。
这个和Ⅰ一样,非常好理解。
因为既然后面的工序能够干净彻底地将危害消灭,那么你前面的小打小闹式的防守,就不那么关键了,不如集中火力,将后面的相关步骤设为CCP,更明智。
Ⅳ对已确定的显著危害,在本步骤/工序或后步骤/工序中,有否预防措施(问题1) → 是 →本步骤可否把显著危害消除或降低到可接受的水平(问题2) → 否 → 危害在本步骤/工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平(问题3) → 否
分析:
这个没法忽略问题3了,因为回答它的是“否”,就是说,尽管你前面分析结果显示,危害还没有降低到可接受水平,但到这一步,峰回路转,柳暗花明,危害又可以接受了——危害在本步骤/工序上没有超过可接受水平或增加到不可接受水平。
这样的例子实在太不好找了,因为它本身就是矛盾的。
绞尽脑汁,想出一个,勉强搭点边儿,就是活鲜贝类收购环节,要用冷藏车运输,一般情况下,致病菌的生长应该是显著危害,在运输过程中,通过控制冷藏温度和运输时间可以控制致病菌生长,但这不可能把致病菌完全消除,因为冷藏只能控制它生长,不可能杀死它,也谈不上降低到可接受的水平,但你要说它超过了可接受水平,也不好说,因为虽然有菌在,但菌数不一定超标嘛。
——不过,这么分析,还是感觉强词夺理。
Ⅴ对已确定的显著危害,在本步骤/工序或后步骤/工序中,有否预防措施(问题1) → 否 → 对安全来说在这步骤中控制必要吗 → 否
分析:
这句“对安全来说在这步骤中控制必要吗?
”,和问题3一样,让人感觉不可思议:
既然某一危害已经确定为显著危害,就意味着这个危害必须控制。
而既然整个加工工艺中没有一道工序采取了预防措施,那就只能调整加工工艺或产品嘛。
那么,还要问这句废话作甚?
笔者开始以为问题出在“对安全来说在这步骤中控制必要吗?
”中的“这”字,以为它要表达的是这么个意思:
虽然对安全来说,已确定的显著危害非控制不可,但并不一定非得在这步控制,如果可以放到后面的工序中控制,那就暂不须要调整这一段工艺流程,留到后面再说。
可细想不对。
既然显著危害一定要控制,加工工艺一定要调整,不管调整前面的工序,还是调整后面的工序,早晚都躲不过的,为什么不在制订HACCP计划过程中,发现了就及时处理?
拖到后面,不怕漏掉吗?
本步骤已经不是CCP了,可危害还没有解除,不在这时候着手调整工序,一旦进入下一道工序,前面的帐,就会忘掉,其结果,前面确定的显著危害就成了漏网之鱼。
反复思量,只有一种解释:
当初设计判断树者,顾及到产品的预期用途,才这么问的,为的是避免做无用功。
比如,有的产品是要充分加热后才能食用的,致病菌就没必要重点盯防了;又如,有的产品里面可能含有某种成分,常人食用无碍,但一些敏感人群吃了可能就会过敏,这个,只要产品外包装上注明哪些人不能食用就行了。
在这两种情况中,致病菌和致敏物质在加工过程中用不着控制,当然也就不可能是CCP了。
还有,笔者突然想起,大约七、八年前,某公司要往韩国出口青河豚,这些鱼是远洋船只在钓鱼岛海域捕捞的。
说是捕捞并不确,因为都是用特制的钓竿钓的。
因为是钓来的,所以鱼吞进钓钩儿的情况相当普遍,这一点韩国客户是知道的,也是认可的,可按中韩水产品卫生协议,我们出口到韩国的产品是不允许被检出金属异物的,按要求,我们不应该受理报检的。
后来,笔者考虑到具体情况,让韩国客户与韩国官方联系,由韩国官方向我方出具书面证明,允许此种货物的金属异物的存在,这票货才得以放行出口。
在此例中,金属异物是危害,但由于客户允许,可以不去控制。
不过,再仔细分析,上述解释,还是说不过去,因为我们知道,按HACCP原理,在建立HACCP计划之前,先要对产品进行描述,确定预期用途和消费者的。
在分析和确定显著危害时,先就要考虑产品的预期用途。
如果产品用途早已明确,是经过充分加热后食用,或仅限于过敏体质外的人群食用,客户允许金属异物的存在,那么,当初在危害分析时,致病菌、过敏物质,金属异物,就不应该被判断为显著危害了。
Ⅵ对已确定的显著危害,在本步骤/工序或后步骤/工序中,有否预防措施(问题1) → 否→ 对安全来说在这步骤中控制必要吗 → 是 → 调整步骤/工序或产品
分析:
如上。
只要将“对安全来说在这步骤中控制必要吗”这一问题砍掉,顺理成章。
结论:
综上所述,现存的CCP判断树是有毛病的,容易将人引向歧途,尤其对于初学者而言,更是个迷魂阵,即便在研究HACCP多年甚至号称专家的人中间,也是似懂非懂的居多,实际应用过程中,对于大多数人来说,判断树简直就是聋子的耳朵——摆设,极少有人用它作CCP的判断工具。
其实,只要将判断树中的问题3和“对安全来说在这步骤中控制必要吗?
”这两个多余的“树枝”砍去,问题就迎刃而解了。
ISO22000标准颁布后,食品生产企业纷纷采用其建立食品安全管理体系,但对于其操作性前提方案的理解上面有所偏差,本文从标准含义以及应用方面举例说明其与SSOP以及HACCP计划的异同点。
论文摘要:
ISO22000标准颁布后,食品生产企业纷纷采用其建立食品安全管理体系,但对于其操作性前提方案的理解上面有所偏差,本文从标准含义以及应用方面举例说明其与SSOP以及HACCP计划的异同点。
关键词:
前提方案操作性前提方案卫生标准操作程序
GB/T22000-2006标准2006年3月1日发布,2006年7月1日开始实施。
对于建立食品安全管理体系并寻求认证的企业,认可委要求应按照GB/T22000-2006建立体系。
因新的标准发布时间不长、标准提出的概念比较新,大家理解各有不同。
尤其在操作性前提方案(OPRP)和以往卫生标准操作程序(SSOP)的异同点方面。
一、前提方案和卫生标准操作程序
前提方案在标准中描述为“为保持卫生环境所必需的基本条件和活动”,主要为遵守法律法规的要求,如CAC《食品卫生通则》,美国的21CFRpart110,欧盟的EU852/2004,中国的GB14881以及相关的专项法则等,均提出了硬件要求和卫生操作要求,他是企业生产安全食品的基础条件,不论是否建立食品安全管理体系。
卫生标准操作程序(SSOP)是由美国FDA在21CFRpart113和21CFRpart120法规中首先提出,目的是为达到cGMP要求,所需考虑和遵守的卫生操作与控制的八个基本方面。
包括:
──与食品接触或与食品接触物表面接触的水(冰)的安全;
──与食品接触的表面(包括设备、手套、工作服)的清洁度;
──防止发生交叉污染;
──手的清洗与消毒,厕所设施的维护与卫生保持;
──防止食品被污染物污染;
──有毒化学物质的标记、储存和使用;
──雇员的健康与卫生控制;
──虫害的防治。
8个方面的良好实施和监视,能够保证cGMP所要求的卫生操作能够基本实现;
在法规其它方面的要求,如:
厂房选址、车间布局、设备材质、设备设施的布局、洗手消毒设施等,在设计和建成后就会固定下来,作为生产的基本卫生条件存在;在使用磨损、折旧以及新的法规和顾客要求出现之后,会有调整或重新建厂。
对于原辅材料、过程工艺、废弃物的处理、产品储运、能源供给方面的要求,在以往食品安全控制体系中关注甚少,尤其储运和能源供给方面,举例来说:
鲜啤酒和巴杀奶的运输过程需要低温车,但是夏天运输车辆为减少成本,会停止打冷而使温度波动非常大,产品中微生物迅速增长,导致产品变质。
另如在江、海边使用地下水或者工厂用水量非常大的企业,因为汛期和水质变化,可能会对产品的安全性带来影响,应有应急的措施和方法。
二、操作性前提方案
GB/T22000标准与早期的HACCP-EC-01版本对于前提方案的定义一致,但在内容描述方面有大的出入;HACCP-EC-01版本把前提方案分为:
基础设施和维护方案以及操作性前提方案。
GB/T22000把这种概念取消,而按照CAC《食品卫生通则》的要求定义前提方案应该考虑的内容,取消所有建立食品安全管理体系的企业都要建立8个方面操作性前提方案,便于大家理解“操作性前提方案是经过危害分析识别出的前提方案”的概念。
使得标准的逻辑性更强。
标准正文提出操作性前提方案是在第7.4.4的条款,是在经过危害分析之后,评估是否需要采取控制措施,以及控制措施的管理方法:
HACCP计划或者OPRP。
这点说明所有经过评估选择的控制措施都应有相应的管理方法。
另一方面,在8.2条款“控制措施以及组合应确认有效”要求,所有控制措施需要经过确认且证实能达到控制效果(即危害降低到可接受水平)。
OPRP和HACCP计划是两种管理方法,只不过管理的严格程度有差异。
个人看法:
原先《HACCP体系及其应用准则》定义危害为显著和一般,重点关注CCP点的控制效果,对于其他风险缺少控制措施以及监控;举例来说:
80年代末期蘑菇罐头金黄色葡萄球菌肠毒素超标事件,分析原因是蘑菇堆放时间过长、不通风,中间温度高,导致蘑菇中的金葡菌数量急剧上升,产生毒素,而毒素在后杀菌环境中无法破坏;整个事件中,所有的CCP点均被监控,但其他方面的风险一直未关注或监控,才出问题。
如果有其他的监控手段来监控这些风险,就可以去避免某些食品安全事故的发生。
三、SSOP与OPRP的区别
在近几年审核过程中,经常发现企业对于OPRP和SSOP的关系有混淆。
经常把SSOP的8个方面作为OPRP。
借着标准的要求在此举两个例子:
1、在SSOP中有虫害的防治方面的要求,需要控制的危害有老鼠可能带病菌或鼠疫,那么是否老鼠在厂房里跑过之后或者有存在的痕迹,所有的食品就不能用了么,要隔离多长时间的产品?
其可接受水平是多少?
确认的控制措施能够有效?
2、SSOP中有防止食品被污染物污染的要求,冷凝水是其中的一个方面,但是大多数的肠衣加工企业均不可避免在加工过程中有冷凝水。
那么控制的程度应该是怎样?
监视的方法以及对最终产品的影响有多大,是否会造成食品安全的风险?
SSOP是需要执行的,包括虫鼠害防治、防治交叉污染等,但并不是所有用来支撑GMP良好实现的SSOP均需按操作性前提方案来管理;而且实施SSOP八个方面时需考虑生产产品的具体情况进行实施,如:
味精厂、啤酒厂、防腐消毒剂厂的原辅材料投料、包装车间洗手后是否需要消毒?
紫菜二次加工厂等不在产品中用水的企业是否需要进行水的日常检验等。
四、OPRP和HACCP计划的异同点
在以往概念里,所有的危害控制,主要是CCP点和SSOP,一般SSOP是控制环境(人、机、环);CCP控制过程和原料,如果无法实现控制,需要改变工艺或者过程步骤来实施。
在GB/T22000标准7.4.4条款把经确认的控制措施分成CCP控制和OPRP控制。
如:
粮食制品一般最后灌装前有个步骤—磁选;以往工厂会评估此点为CCP点,控制显著危害—金属异物,控制方法:
检查磁力、定期清理磁棒,检查频率:
每个礼拜,纠偏是隔离处置。
如果是销售旺季的话,产品可能在一个礼拜内都被消费了,有安全事故也会发生了,原因是监视的频率设置不太合理;实际上,工厂使用的永磁的磁棒,每周定期清理。
因为失效的可能性比较低,用OPRP管理磁棒上杂物(定期/定量清理)就比较合适,可以适当调整监控的频率,以便正确和有效的实施监控。
同样是粮食制品,如面粉和可可粉有数道焙炒过程,每道热风温度有120℃-200℃左右,过程温度比较高;以往经验会把最后一道作为关键控制点,实际上最后一道高温过程是保证最终产品中水份达到5%以下,如果前面的步骤控制不当,最后的步骤失效的可能性以及能耗都比较大。
所以控制的目的:
1、致病菌消除、细菌总数降到可接受水平;2、终成品的水份控制在5%以下,防止后续微生物繁殖和霉菌产毒;而通过组合的控制措施实现这些目标。
控制措施各个步骤要求的温度和时间范围都比较广,没有CCP点的要求那么严格,都可以用OPRP来管理。
总之:
HACCP和OPRP是控制措施的两种管理方法,需要经过危害分析识别并经过合理的分类,可能包括以往的SSOP中部分内容、过程工艺步骤、设备清洁保养、环境卫生控制等、采购过程控制。
如果经过危害评估,公司的食品安全危害在可接受水平之内,可以不采取控制措施;但是工艺过程和GMP还是需要遵守,毕竟危害分析需要考虑这些工艺过程和GMP的稳定性。
国家质检总局2002年4月19日发布20号令《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》已经一年多了,许多出口食品生产企业按规定要求对罐头、水产品、肉、速冻蔬菜、果蔬汁以及速冻方便食品等六大类食品建立和实施了HACCP体系。
笔者根据HACCP体系官方验证工作实践,归纳出10个重要问题,提供给正在实施HACCP体系验证的评审员参考。
1、HACCP小组人员的验证
《HACCP体系及其应用准则》规定:
组成HACCP小组应确保有相应的产品专业知识和经验,以便制定有效的HACCP计划。
评审员对HACCP小组人员验证时,需了解出口食品生产企业领导如何确定HACCP小组成员。
组长是否来自管理部门,对食品生产加工过程有否实际经验,是否具有对微生物、化学和物理危害的基本知识,了解企业环境卫生状况,有否一定的表达能力和组织能力;有助于推动和实施HACCP计划,能确保HACCP小组成员理解HACCP计划如何运作。
小组成员是否企业各部门代表组成,并熟悉生产现场,能掌握产品和加工工艺等方面的知识,能对产品与生产线制定HACCP计划。
评审员验证HACCP小组人员对企业HACCP计划的熟悉程度、执行HACCP计划有效性及HACCP小组内职责落实情况、HACCP小组人员是否真正到位发挥其作用。
HACCP小组活动是否保存记录等。
在HACCP小组人员验证中常见的问题是
(1)小组人员职责不明确;
(2)小组人员未经培训就上岗;(3)小组人员不熟悉生产现场和产品加工工艺。
2、进行危害分析的验证
《HACCP体系及其应用准则》规定:
HACCP小组应对HACCP计划进行危害分析,鉴定哪些危害具有在食品安全生产必须予以消除或降低可接受水平的属性。
评审员进行危害分析验证时,需了解出口食品生产企业管理层如何确定危害分析,HACCP小组人员是否根据流程图的操作步骤,列出每个步骤有关的潜在危害,进行危害分析,并识别潜在危害是否是显著危害,对确定的潜在危害进行具体的分类,是属于物理的、化学的、还是生物的危害,采取控制措施。
评审员进行危害分析验证时,审查企业产品描述是否全面准确;制定的危害分析工作单是否完整、准确;对每一个显著危害是否制定了相应的控制措施。
在进行危害分析时常见存在的问题是:
(1)遗漏某一操作步骤的危害分析;
(2)进行危害分析未正确识别显著危害;(3)不能严格区别显著危害与危害。
3、关键控制点的验证
《HACCP体系及其应用准则》规定:
可能有一个以上的关键控制点适用于控制同一危害。
如果一种危害在某一步骤中被确认,需予控制以使食品安全。
评审员在关键控制点验证时,需了解HACCP小组是否根据所控制的危害的风险与严重程度、科学合理选定关键控制点(CCP),这个CCP须是真正关键控制点。
有些危害可以独立于HACCP计划的卫生标准操作程序(SSOP)来控制,如油浸烟熏贻贝罐头清洗、蒸煮、剥壳、取肉的生物危害致病菌生长、致病菌污染,企业可用SSOP控制,应考虑到卫生控制将它们划出去,确定哪些危害需要在HACCP计划中加以控制的显著危害。
企业的SSOP计划和卫生控制记录能显示这些危害处于受控就可以了。
HACCP强调CCP的控制,对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析的基础上,确定那些显著危害找出关键控制点。
评审员在验证关键控制点时,需进行危害分析,识别显著危害和关键控制点,审查企业HACCP计划中列明的显著危害和关键控制点的控制措施是否合理。
在确定关键控制点时常见存在的问题是:
(1)CCP确定过多,加重了HACCP计划的负担;
(2)CCP确定太少,对食品加工过程中最容易发生安全危害的环节上没有控制。
4、关键限值的验证
《HACCP体系及其应用准则》规定:
如可能,对每个关键控制
点必须规定关键限值,并保证其有效性。
评审员在关键限值验证时,需了解每个关键限值(CL)是否合理、适宜、实用、可操作性强。
HACCP小组确定关键控制点,是否确定CL,用来保证生产过程操作的安全性,可防止或消除所确定的食品安全危害发生,或将其降低到可接受水平。
CL掌握既不能太松也不能太严。
如果过严,造成即使没有发生影响到食品安全危害而去采取纠正措施。
如果过松,又会造成不安全的食品。
HACCP小组确定CL是否有科学依据和参考资料,如危害分析及控制技术指南、有关的法律法规和标准规定及咨询专家等。
评审员在验证关键限值时,需注意HACCP计划中的CL是否合理,如通常采用的温度、时间、湿度等感官参数的合理性,建立CL是否有充分科学依据和参考资料,是否有对CL的监控程序等。
在确定关键限值时常见存在的问题是:
(1)CL未制定合理的参数;
(2)CL未有足够的科学依据。
5、HACCP计划及其控制措施有效性的验证
HACCP并不是一个零风险的体系,但可以尽量减少食品安全危
害的风险。
评审员在HACCP计划及其控制措施有效性的验证时,需了解出口食品生产企业建立HACCP计划,是否按照HACCP计划上的规定去执行,确定哪些潜在的危害必须列入HACCP计划加以控制,控制措施是否到位。
是否只要CCP处于受控状态,就能将食品安全危害预防、消除或降低到可接受水平。
是否确定为关键控制点的工艺过程、状态或参数等只要在CL允许的范围内就有效地控制已识别的所有显著危害。
监控程序的四项活动:
监控什么、如何监控、监控频率、监控人员的控制方法是否体现CCP处于控制之中。
当CL发生偏离时是否采取纠正措施。
验证活动是否对HACCP计划运行的有效性进行确定,证明在HACCP体系中确保食品的安全性。
记录是确保食品的安全提供证据,是否有书面化的文件表明HACCP已有效运行。
配合检验手段和卫生管理来控制食品安全。
评审员验证HACCP计划及其控制措施有效性时,特别注意企业HACCP计划应最高管理着负责批准,计划中列明的显著危害和关键控制点,是否有效进行控制,制定的控制措施是否合理,现场正在监控的CCP位置和数量与计划是否一致,监控设备是否处于良好的操作状态,评审HACCP体系运行情况是否符合HACCP计划。
在HACCP计划及其控制措施的有效性时常见存在的问题是:
(1)
计划中的原料验收工序设为CCP点,但现场无标识;
(2)杀菌工序(CCP)蒸汽压力没有达到关键限值,未按计划采取纠正措施。
6、车间加工环境卫生监控的验证
车间加工卫生的要求直接影响食品的质量,范围广泛控制点多,
涉及到工艺卫生和个人卫生。
评审员在车间加工环境卫生监控的验证时,需观察进入加工车间的操作人员是否按规定路线进入车间,穿戴好工作衣帽并进行洗手消毒程序,严格按照安全卫生工艺要求进行加工。
企业是否在加工期间要采取足够的监控频度对卫生条件和操作进行监控,以确保产品符合卫生要求。
评审员在现场验证时,应注意车间入口处是否有手消毒设施,消毒剂浓度是否按规定监测。
现场观察生产人员进入车间更衣、穿戴、洗手、消毒是否符合卫生要求。
车间加工过程中有无交叉污染现象等。
在车间加工环境的卫生监控时常见存在的问题是:
(1)车间入口
处洗手消毒设施的数量不符合生产加工人员的需求;
(2)漏填写操作人员卫生检查记录。
7、纠正措施的验证
《HACCP体系及其应用准则》规定:
必须对HACCP体系中每个CCP制定特定的纠正措施,以便出现偏差时进行处理。
评审员对纠正措施的验证时,需了解在生产过程中,当关键限值发生偏离时,企业是否采取纠正措施。
按照HACCP计划制定的纠正措施运作。
评审员在验证纠正措施的实施时,应关注现场操作人员是否掌握一但发现偏离CL,应立即报告,并采取纠正措施。
查阅纠正措施的记录,是否消除纠正产生偏差的原因,并将CCP返回到受控状态。
在纠正措施的实施时常见存在的问题是:
(1)发现余氯检测记录没有达到标准要求,未采取纠正措施;
(2)偏离关键限值期间生产的产品未决定如何处理。
8、HACCP验证程序的验证
《HACCP体系及其应用准则》规定:
为了确定HACCP体系是否正确的运行,可以采用包括随机抽样和分析在内的验证和评审方法、程序和检验。
验证的频率应足以证实HACCP体系运行的有效。
评审员对HACCP验证程序的验证时,需了解企业的HACCP计划制定完毕,并进行实际运行以后,HACCP小组成员是否按HACCP原理在进行验证,并以书面形式附在HACCP计划的后面。
验证报告包括:
①确认——获取制定HACCP计划的科学依据。
②CCP点验证活动——监控设备校正、记录复查,针对性取样检
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 判断