桥梁下部工程试验段施工方案.docx
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桥梁下部工程试验段施工方案
桥梁下部工程试验段施工方案
一、编制依据
⑴大西铁路客运专线招标文件。
⑵铁道第三勘察设计院关于大西铁路客运专线相关设计文件及图纸。
⑶国家和铁道部相关方针政策、规范、验标及施工指南等。
⑷中铁二局投标文件及施工合同。
⑸现场施工调查资料。
二、试验目的
坚持“样板引路,试验先行”的原则,从试验段及样板工程施工中认真总结工艺工法、技术参数、施工管理和技术经验,为全面开工之后的标准化作业统一标准,统一工艺,统一执行,全面提高施工管理水平和工程质量水平。
三、桥梁试验段的选择
根据《大西铁路客运专线工程建设关于加强样板工程管理的通知》,以及本标段征地拆迁、关键工点等实际情况,选定桥梁下部工程试验段为运城梁厂小里程架梁方向的第一、二个墩台,提梁里程DK632+800。
四、试验段工期安排
4.1主要进度指标
征地拆迁完成之后,马上安排作业队伍进场施工,其中主要进度指标:
项目名称
工期指标
备注
钻孔桩
旋挖钻机1.5天/根
承台
10天/个
墩身(<10M)
8天/个
4.2工期安排
4月20日征地拆迁完成,队伍进场开工;5月4日,钻孔桩完成(含桩基检测2天);5月24日,承台完成;6月10日,墩身完成。
五、人员组织
5.1钻孔桩基础人员及机械设备安排
一台钻机每班配备一台吊车、一台泥浆泵、一台挖掘机、一台空压机和8~10人进行组织施工,吊车负责吊放钢筋笼和灌筑水下混凝土,挖掘机负责挖泥浆池,泥浆泵负责向孔内抽送泥浆,空压机负责清孔。
5.2承台施工人员及机械设备安排
承台基础施工,安排5~7个钢筋工绑扎钢筋、5~7个木工支模、5~7个混凝土工浇筑混凝土(3人捣固,2人放料,1人协调),并在浇筑过程中配合木工值班,最后找平收光,每天派2人24h对承台进行浇水养护;配备2~3台混凝土罐车运送混凝土,3台插入式捣固器振捣。
大一些的承台基础施工根据大小可酌情增加机械设备和人员投入。
5.3墩身施工人员及机械设备安排
施工人员包括:
钢模板吊装、钢筋绑扎、混凝土灌筑等班组共35人左右。
六、设备选型
6.1钻孔桩施工设备
⑴钻机
本试验段钻孔桩全部采用旋挖钻机施工。
旋挖钻机主要技术参数见表6-1-1。
表6-1-1旋挖钻机主要技术参数
型号
SYR200
HR240-800
备注
钻孔深度(m)
60
110
动力头转速(r/min)
18
25
冲击性能方式
液压
液压
冲击性能冲程(m)
排渣方式
反转
反转
外形尺寸(长¡宽¡高)(m)
22X8X4.3
钻孔直径(m)
2
2.5
动力头转矩(kN¡m)
200
242
动力头提升能力(kn)
200
冲击性能频率(min-1)
钻杆内径(kn)
功率(kn)
250
388
重量(t)
62
132
⑵配套设备
钻头、电焊机、泥浆泵、空压机、千斤顶、吊车、检孔器及测绳等。
⑶工艺装备
工艺装备包括制浆池、沉淀池、贮浆池、出浆槽、钢护筒。
6.2承台施工设备
⑴混凝土拌制机械、运输和振捣机械
混凝土集中拌和站、混凝土罐车、20t吊车,插入式振捣器(性能见表6-2-1)。
表6-2-1插入式捣固器技术性能
项目
HZ6Z-50
行星式
HZ-50
插入式
HZ6X-60
插入式
HZ6-50
插入式
ZN70/ZX70
行星式
ZP70
偏心式
振
动
棒
直径(mm)
50
50
62
50
68
71
长度(mm)
500
500
470
500
400
振动力(N)
5700
5800
9200
频率(次/min)
14000
14000
14000
6000
12000
振幅(mm)
1.1
2.4
1.4
1.5~2.5
1.25/1.4
2~2.5
软
轴
软
管
软管直径(mm)
13
12
13
13
13
13
软管长度(m)
4
4
4
4
4~6
4
软轴直径(mm)
外径40
内径20
42
40
42
外径36,46
36
电动机
功率(KW)
1.1
1.1
1.1
1.5
1.5
2.2
转速(r/min)
2850
2850
2850
2860
2850
2850
总重量(Kg)
33
32.5
35.2
48
38/35
4.5
⑵钢筋加工机械
钢筋切断机、弯曲机、调直机、焊接机等。
⑶基坑排水设备
对有水条件下的基坑采用集水井抽水法进行排水,设备采用离心式水泵,总排水量V:
一般按渗水量Q的1.5倍估算。
据承台处水文地质条件,拟采用2B31型离心式水泵主要技术参数见表6-2-2。
表6-2-22B31型离心式水泵主要技术参数
水泵型号
流量(m3/h)
扬程(m)
吸程(m)
电机功率(kW)
质量(Kg)
2B31
10~31
34.5~24
8.2~5.7
4.0
37
⑷专用设备
发电机(备用)、流动电箱、制冷机、温度计、测温预埋管。
⑸工具
手推车、溜槽、铁锹、刮杠、抹子。
6.3墩身施工设备
⑴墩身模板
采用专业厂家为本工程生产的大块精加工钢模板。
⑵混凝土施工设备
采用自建带自动计量设备的混凝土搅拌站。
⑶其它机具设备
吊车、翻斗车、混凝土运输车、混凝土输送泵、钢筋弧焊机、插入式捣固器等。
七、钻孔桩基础施工方案
7.1施工准备
⑴进行场地勘探调查,对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施,如果妨碍施工或对安全操作有影响,采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
⑵平整场地,以便钻机安装和移位。
对不利于施工机械运行的松散场地,采取硬化、加固等措施,场地采取有效的排水措施。
⑶场地合理布置安排泥浆池、沉淀池的位置,沉淀池的容积满足1.5~2倍个孔排渣量的需要。
⑷用全站仪等准确放样各桩位中心,用十字桩固定位置,用水准仪测量地面高程,确定钻孔深度,测好的桩位必须复测,误差控制在5mm以内。
⑸架设电力线路,配备适合的变压器或柴油机。
⑹确定科学合理的钻孔方法和设备。
7.2工艺及质量控制流程
图7-2-1钻孔桩施工工艺流程框图
7.3工艺步序说明
⑴施工平台准备
作好场地的综合规划,钻孔施工前的临时设施,水、电、管线和道路畅通,人员、材料进出方便。
成孔作业范围内需清除杂物,平整场地。
废浆、废水及碴土统一规划排放及堆放处理,以免污染施工场地。
⑵测量放线
用全站仪采用独立座标法,测设出各桩位位置后再用拉链法复核桩孔与桩孔间,桥梁各墩间的距离是否与设计相符,确定无误后报监理工程师复核审批。
开孔前放好各桩护桩,护桩标识清楚,护桩间相互通视以备随时恢复孔位。
⑶安装定位支架
在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后,将钻机就位,立好钻架,对准桩孔中心,拉好缆风绳,准备钻进。
⑷制作、埋设护筒
护筒钢板厚5~8mm,用卷板机制作加工,高2.0~3.0m,钻孔桩的护筒内径比钻头直径大100~150mm,冲孔桩的护筒内径比钻头直径大200~250mm。
钢护筒的埋设必须认真进行,护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用,所以护筒中心与桩位中心应重合,偏差不大于50mm,护筒底部及四周用粘土填筑,并分层夯实处理,护筒顶高出地面0.3m左右,并在顶部焊加强筋和吊耳,开设溢浆口,护筒的埋设深度:
在粘性土中不小于1m,在砂土中不小于1.5m,并保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并及时处理。
⑸泥浆制备
①设置泥浆池、沉淀池
在墩位附近按施工现场布置位置设置泥浆池、沉淀池及循环槽。
泥浆池、沉淀池的池面高程比护筒低0.5~1.0m,以利泥浆回流畅顺,位置布局要合理,不得妨碍吊机和钻机行走。
泥浆池的容量为每孔桩的排渣量,沉淀池的容量为每根桩排渣量的1.5~2倍。
设专人清除沟槽沉淀物,多余的泥浆及时排出坑槽,保证不淤塞,维护泥浆沟(槽)、沉淀池、泥浆池的工作性能。
②制备泥浆的材料
a泥浆的种类
施工中采用黏土泥浆和膨润土泥浆,见表7-3-1。
表7-3-1泥浆种类
泥浆种类
主要材料
外加剂
膨润土泥浆
膨润土,水
分散剂,增黏剂,防漏剂
黏土泥浆
黏土,水,纯碱,外加剂
分散剂,增黏剂
b对泥浆材料的要求
A、黏土:
粒径小于0.005mm,颗粒含量大于50%,塑性指数大于25~30%,含砂量小于6%,SiO2和Al2O3之比为3~4以上,富含Na+、K+等亲水阳离子,水溶液呈碱性,Ca2+小于70mg/L,氯化物小于300mg/L。
B、膨润土:
主要有造浆率、失水量、含水量、筛余量、屈服值等指标。
C、水:
淡水。
D、外加剂:
可从靖边县采购合格产品。
c泥浆基本配合比
泥浆配比应视地质情况,施工机械等条件,选定基本配合比后,经过配制试验并修正后确定泥浆配合比。
表7-3-2是泥浆配合比实例,供选择基本配合比时参考。
表7-3-2泥浆基本配合比参考实例
地质情况
膨润土(%)
CMC(%)
分散剂(%)
其他
砂
6~8
0~0.05
0~0.5
砂砾
6~12
0.05~0.1
0~0.5
防漏剂
③制备泥浆
a将膨润土、水按配合比加入泥浆拌合机中,搅拌约3min后,泵入储浆池中静置24h,待充分水化后方可使用。
b使用聚合物泥浆前,先测试施工现场地下水的PH值,若现场地下水的酸碱度异常,则必须进行调整,使浆液的PH值始终控制在要求范围内。
c现场必须备有带搅拌设备的存浆池,使膨润土与泥浆能均匀混合。
d因膨润土极易受潮,盛装膨润土的容器必须保持干燥。
e拌和膨润土泥浆时,膨润土应缓慢均匀地撒入拌浆筒内,防止其溶解不充分,凝聚成团,使浆液粘度降底。
f设置专职泥浆试验员随施工随检测,若发现泥浆指标超过泥浆控制标准,则采用沉淀分离,旋流器分离滤去杂质,并重新添加原料拌制,再生处理后,泵回储存罐中备用。
⑹钻孔钻进
①基本工作
a钻孔就位前,对钻孔的各项准备工作进行检查,包括场地和钻机坐落处的平整和加固,主要机具的检查与安装。
b及时填写施工记录表,交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
c钻机底座和顶端平稳,在钻进和运行中不产生位移和沉陷,回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者在同一铅垂线上,偏差不超过2cm。
d钻孔作业分班连续进行,经常对钻孔泥浆性能指标进行检验,不符合要求时要及时调整。
e每班检查孔体偏斜情况,及时采取纠偏措施。
f钻机开始钻孔时,适当控制进尺,钻孔时,根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度,在砂层中,钻进速度不超过3m/h。
在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
g钻进过程中注意土层变化,判断土层,记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
操作人员必须认真执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录。
h在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,保持孔内具有规定的水位要求和泥浆相对密度和粘度。
i桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔检验记录。
②钻孔方法
a旋挖钻进法
旋挖钻机具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高的特点,成孔原理是钻锥底部的旋转刀盘切土并送入钻锥内,提出钻锥倒土,反复而成孔。
对干硬性黏土采用不用稳定液护壁的干式旋挖工法施工,对一般的覆盖层采用静态泥浆护壁的湿式旋挖工法施工。
旋挖钻机需根据不同的地质情况选用不同的钻头:
A、黏性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层:
配用双层底的旋挖钻斗。
B、冻土层:
含冰量少的用斗齿直形螺钻斗,含冰量大的选用锥形螺旋钻头。
C、强风化岩石,需选用锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗,粒径较大的用单口,粒径较小的用双口。
旋挖成孔的工艺优势。
①广泛的适应性:
旋挖钻机由于采用动力头装置,动力头的给进力加上钻杆的重量,钻进能力强。
②良好的环保性:
旋挖成孔的泥浆只起支护作用,钻削中的泥浆含量相当低,这使污染源大大减小。
③提高灌筑桩的承载力:
泥皮薄,孔壁粗糙,不易缩径,因此提高了桩体与桩周土体的摩阻力。
施工时,将钥匙开关打到电源档,旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面,按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂,即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置,旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。
从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置,在此过程中,旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号,通过数学运算,输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。
实现桅杆平稳同步起立桅。
同时采集限位开关信号,对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置,一般情况下,做直孔作业,所以需要对桅杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在桅杆相对零位¡5¡范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业;而桅杆超出相对零位¡5¡范围时,只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中,操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态,使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。
在施工过程中,有时也需要斜孔作业。
操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位,然后再进行相同的调垂操作。
施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面,然后进行钻孔作业。
钻孔时先将钻斗着地,通过显示器上的清零按钮进行清零操作,记录钻机钻头的原始位置,此时,显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字,操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置,从而操作钻孔作业。
在作业过程中,操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示-动力头压力、加压压力、主卷压力,实时监测液压系统的工作状态。
开孔时,以钻斗自重并加压作为钻进动力,一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度,长条形柱动态显示钻头的运动位置,孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置,将钻渣装入土方车,完毕后,通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置,或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
开孔后,以钻头自重并加压作为钻进动力。
当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,装入土方车,同时观察监视并记录钻孔地质状况。
⑺排渣和清孔
钻孔排渣采用泥浆循环和抽渣筒排渣方法,采用抽渣筒排渣,在钻进4~5m深后,每钻进0.5~1m应抽渣一次,并补给泥浆,冲击钻孔可投入黏土0.3~0.6m3,灌注清水。
钻到施工图标示桩底高程后,经监理工程师检测合格后,立即清孔。
①清孔方法
旋挖钻机施工的初步清孔采用掏渣法,二次清孔采用换浆法;冲击钻机施工的清孔均采用换浆法。
②钻孔桩清孔
a对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层,清孔后孔底泥浆密度控制在1.15~1.25g/cm3左右,黏度≤28s,含砂率≤10%。
b清孔后的孔底沉渣厚度,端承桩不大于50mm,或不大于设计规定值,摩擦桩不得大于200mm,在灌筑水下混凝土前必须复测沉渣厚度,沉渣超过规定者,必须重新清孔,符合规定方可灌筑水下混凝土。
③冲孔桩清孔
a孔壁土质较差者,用泥浆循环或抽渣筒抽渣清孔,清孔后孔底泥浆密度控制在1.15~1.25g/cm3左右,黏度≤28s,含砂率≤10%。
b清孔过程中,及时补给足够的泥浆,并保持孔内浆液面的稳定。
c清孔后的孔底沉渣厚度,端承桩不大于50mm,或不大于设计规定值,摩擦桩不得大于200mm,在灌筑水下混凝土前必须复测沉渣厚度,沉渣超过规定者,必须重新清孔,符合规定方可灌筑水下混凝土。
④泥浆正循环附加高压射风快速清孔
考虑桩孔深度、桩径、泥浆容重和渣土颗粒粒径、容重等因数确定射风的压力,使渣土颗粒在一定时间内悬浮到一定高度,保证高压风对孔壁的扰动不致坍孔。
通常射风压力比孔底压力大0.05MPa。
使沉渣颗粒离开孔底成为悬浮颗粒,进而随循环的泥浆流出孔外,达到清孔的目的,采用高压射风清孔,2~2.5h即可达到要求,比常规清孔4h的时间缩短1.5~2h。
泥浆正循环附加高压射风快速清孔施工工艺及质量控制流程如图7-3-1。
第一次清孔:
安装φ100mm导管和φ30mm橡胶风管,橡胶风管距孔底10cm,导管距孔底40cm。
空压机将高压空气通过橡胶风管向孔底射风,同时泥浆泵将泥浆通过导管压入孔内,这样气体与泥浆混合,孔内高含砂率的泥浆和沉渣在高压空气和优质泥浆的共同作用下迅速从孔底上升,并随泥浆流出进入沉淀池,在空口泥浆达到要求后停止清孔,第一次清孔示意如图7-3-2。
第二次清孔:
第一次清孔后,孔内吊放钢筋笼、安装φ250mm导管,采用泥浆正循环附加高压射风清孔,直至孔底沉渣厚度在0~50mm范围内,停止泥浆循环和射风,立即安装第一斗混凝土的灌筑漏斗,向漏斗内装填混凝土,再高压射风3~5min,迅速拔出橡胶风管开始灌筑混凝土。
第一次清孔示意如图7-3-3。
图7-3-1泥浆正循环附加高压射风快速清孔施工工艺流程图
图7-3-2高压射风正循环快速清孔(第一次清孔)示意图
图7-3-3高压射风正循环快速清孔(第二次清孔)示意图
⑤清孔注意事项
a清孔时向孔内补充清水或泥浆,保持孔内水头,防止塌孔。
b不得用加大孔深的办法代替清孔。
c柱桩孔,在灌筑混凝土前向孔底射水和压气3~5min,翻动孔底沉渣,然后进行灌筑,射水压力比孔底压力大0.05MPa。
⑻检孔
主要检查孔径、孔的垂直度和孔深,用笼式检孔器检测。
检孔器用φ20mm的钢筋加工制作,其外径等于设计桩径,长度6m。
检测时,将检孔器吊起,把测绳的零点系于检孔器的顶端,使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上,慢慢放入孔内,通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底,表明钻孔桩成孔质量合格,如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象,则需重新下钻头处理至合格。
⑼钢筋笼的制作与安装
①钻孔桩钢筋笼制作
a钢筋笼在加工场集中下料弯制,载重汽车运输至工地,在现场进行绑扎和焊接。
钢筋下料、弯折、绑扎均按设计图纸及施工规范操作。
b主筋接长采用闪光接触对焊。
主筋下料时,准确计算每根主筋下料长度,确保焊接接头数量在同一截面内不超过50%。
c钢筋笼较长的分成2~3节段制作,钢筋笼接长时,采用双绑单面焊,绑条与主筋必须保证在同一平面位置上,绑条长度为10d(d钢筋直径),焊接质量必须符合现行规范要求。
钢筋笼采用螺旋筋成型,在钢筋笼两端及中部每2.0m设置一道加强内箍筋,加工制作时,首先将主筋与加强定位筋焊好,然后再焊(或绑扎)其它螺旋筋。
d钢筋焊接时,主筋内缘光滑,钢筋接头不侵入主筋内净空。
钢筋笼上端的弯钩在未成型前弯成。
e根据耐久性混凝土对防腐蚀的要求,为确保保护层厚度,在钢筋笼主筋上,上下端及中部每隔2m设置同等性能的混凝土垫块。
也可以在钢筋笼外侧安装3~4根直径等于混凝土保护层厚度的钢管,随混凝土灌筑进程将钢管徐徐拨出。
f主筋连接可采用等强直螺纹连接工艺。
②钢筋笼的存放和保护
a制作好的钢筋笼,要水平放置,其上面不得堆放其他物件,防止受压变形,并加设方木作垫。
b露天放置的钢筋笼,用防水布覆盖,以防止淋湿生锈。
c钢筋笼在放置过程中,必须挂上标识牌子。
③钻孔桩钢筋笼吊装
a钢筋笼采用20~25t吊车配合吊装入孔,吊装过程为:
先将第一节钢筋笼放入孔内,孔口用钢管支撑,并保证其不会掉落,顶端距孔口位置高度控制在1.4~1.6m左右,起吊第二节钢筋笼并与第一节焊接。
焊接时准确对位,确保上下两节段钢筋笼轴线在同一竖直线上,然后缓慢放入孔内。
b吊入钢筋笼时,对准孔位轻放,慢放。
若遇阻碍,徐起徐落和正反旋转使之下放,防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放过程中,注意观察孔内情况,如发生异样,马上停止,检查是否坍孔。
c钢筋笼入孔后,牢固定位,使其位于孔中央,同时以免在灌筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
d钢筋笼入孔定位标高应准确,允许误差±5cm。
e钢筋笼的吊装设专人指挥,起吊前仔细检查钢丝绳、卡环及钢筋笼的吊点是否完好,确认安全后起吊。
f钢筋笼在运输和吊放过程中,每隔2~5m设置加强箍一道,并在钢筋笼内每隔3~4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架,在钢筋笼吊放孔时再拆除。
⑽水下混凝土灌筑
①混凝土按设计图纸强度、环境要求进行配合比设计,搅拌站集中拌制生产,通过混凝土搅拌运输车运至施工现场。
②水下混凝土的坍落度应采用18~22cm,在灌筑前检测其坍落度。
③采用竖向导管法灌筑。
导管采用δ=3mm厚钢板弯制而成,直径为0.25~0.3m,底节长4.0m,中间节长3.0m。
导管均匀顺直、试组装完成后做气密性试验,合格后下放导管。
④漏斗或储料斗需有足够的混凝土储存量,保证首批混凝土灌筑后,使导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。
⑤导管下口与孔底距离0.2~0.4m。
采用拔栓塞法或砍球法使导管内空气和水受混凝土重力挤压由管底排出而连续灌筑水下混凝土。
⑥混凝土水泥用料选用425号普通硅酸盐水泥,粗骨料采用2~4cm碎石,细骨料采用5mm以下中砂,混凝土标号较设计强度提高10~20%。
⑦混凝土拌和时间不小于1.5min,混凝土自搅拌机出料至砍球开灌的总储料时间不超过30min。
根据施工经验和混凝土配合比设计,为了避免混凝土在罐车内存放时间过长影响坍落度,造成灌筑过程中堵管。
正常灌筑时,混凝土自拌和机出料至灌入导管的时间不超过40min,且每次灌筑前必须现场检测混凝土坍落度,如不满足要求,采取重新拌制或倒掉等措施。
⑧每根桩混凝土灌筑一次连续灌筑完毕,每小时的灌筑高度不小于5m。
⑨桩身混凝土高出桩顶设计标高0.8~1.0m,以确保设计桩顶处桩身混凝土质量。
⑩导管埋入混凝土的深度取决于灌筑速度和混凝土的性能,任何时候不小于1m,一般控制在2~6m内。
为防止钢筋笼被混凝土顶托上升,在灌筑下段混凝土时尽量加快,当孔内混凝土面接近钢筋笼底时,保持导管较深的埋管,放慢灌筑速度,当混凝土升入钢筋笼1~2m后,调整导管埋入深度,以正常速度灌筑水下混凝土。
混凝土灌筑过程中,经常用测锤检查混凝土面的标高及导管的埋深情况,避免桩身局部夹渣或断桩。
混凝土浇注完成后,清理出桩顶表面稠泥浆,进一步检查桩顶混凝土的浇注质量。
灌筑水下混凝土前和灌筑过程中及时填写好检查证和灌筑记录,并由现场监理及时签认。
水下混凝土灌筑方法如图7-3-4所示。
图7-3-4导管法灌筑混凝土示意图
7.4质量保证措施
⑴钻孔前检查钻架是否安放平稳,钻头、护筒与孔位的中心偏差须符合规范规定。
严格按规范安装护筒,确保埋置深度和顶标高,护筒顶面位置偏差不大于5cm,成孔斜度不大于1%,严防周围封填不密漏水现象。
⑵钻进严格按操作工艺进行,及时记录地质岩性变化,发现地质与设计不符及时报告。
钻进过程中,确
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