不锈钢立式储罐综合项目施工新工法.docx
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不锈钢立式储罐综合项目施工新工法
不锈钢立式储罐施工工法
1前言
不锈钢立式储罐与碳钢、低合金钢材质立式储罐相比,具备更好耐腐蚀性及干净度,更合用于存储某些化工原料及产品。
因不锈钢材质特殊性,其施工也与碳钢、低合金钢材质储罐存在一定不同,特别是在防渗碳、焊接变形防控及内壁表面解决等方面。
我公司依照已往施工项目成功经验,总结、开发《5000m3不锈钢储罐施工工法》获石油工程建设省部级工法,工法编号:
SYGF-02-。
依托我公司于承建大庆炼化公司丙烯酰胺装置安装工程中1000m3不锈钢立式储罐施工,对原工法进行改进和创新,如使用液压提高代替手拉倒链提高、优化壁板焊缝焊接顺序、内壁表面解决使用手持式机械抛光和封闭循环喷淋式酸洗钝化等。
为使工法具备更广泛合用性,对原工法《5000m3不锈钢储罐施工工法》内容进行更新、完善,升级调节为《不锈钢立式储罐施工工法》。
2特点
(1)在罐板卷板时采用帆布包覆辊筒软防护办法,可有效避免壁板表面划伤。
(2)用液压提高代替手拉倒链提高,起升平稳、劳动强度减少、工效提高。
(3)针对奥氏体不锈钢材质易产生焊接变形特点,就不同施焊部位分别制定有效焊接变形防控办法,并对壁板焊接顺序进行优化调节。
(4)内壁表面解决创新地采用手持式机械抛光和封闭循环喷淋式酸洗钝化,质量更优、效率更高。
3合用范畴
本工法合用于现场组焊容积2×104m3及如下不锈钢立式储罐倒装施工。
4工艺原理
本工法为不锈钢立式储罐施工组合工艺,重要包括焊接变形防控工艺、罐体液压提高工艺、采用手持式机械抛光和封闭循环喷淋式酸洗钝化内壁表面解决工艺等。
4.1焊接工艺
为有效控制焊接变形,罐底焊缝采用反变形矫正和加装压杠等强制办法;罐壁焊缝采用双面焊,在优化焊接顺序同步,通过调节坡口型式和背面清根量,保证焊缝两侧填充金属量相称,以消除焊接角变形。
4.2组装工艺
罐体提高设备采用行程放大式液压提高机,如图4-1所示,依照动滑轮组原理实现行程放大,达到缩小提高装置高度目,在施工中不需在罐顶开、补“天窗”。
且提高机采用一机一泵设计方案,提高作业时既可多机集中控制,保证提高同步性;又可单机控制,精准进行环缝组对调节。
4.3内壁表面解决工艺
4.3.1机械抛光原理
使用抛光轮施加以一定压力在不锈钢表面作高速旋转,使不锈钢表面产生塑性变形,实现削凸填凹整平过程,并以高速重复进行,使原表面缺陷被清除,粗糙度减少,变得平滑光洁,可有效防止介质物料粘连。
4.3.2酸洗钝化原理
通过酸洗将不锈钢表面原有氧化膜腐蚀掉,将铁及铁氧化物优先溶解,使不锈钢表面富铬,再在氧化剂钝化作用下产生完整稳定钝化膜,这种富铬钝化膜电位可达+1.0V(SCE),接近贵金属电位,可有效提高抗腐蚀稳定性。
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
施工工艺流程见图5-1。
可见不锈钢立式储罐施工工艺流程与普通碳钢、低合金钢材质立式储罐基本相似,如下着重对不同之处加以论述,相似之处予以省略、简化。
5.2操作要点
5.2.1基本验收
底板安装前,对储罐基本进行复查,核对基本标高、直径、方位、坡度、表面凹凸度等与否符合设计及规范规定。
5.2.2罐体预制
5.2.2.1排板
不锈钢储罐壁板板幅(1.5m×6m)相对较小,每圈纵向焊缝增长,加上其线膨胀系数又较大,为此由纵缝焊接形成圆周收缩量也较大。
对纵缝焊接受缩量进行精确估算,是壁板精准排板前提条件。
纵缝焊接横向收缩量可用下述公式进行计算:
(式5.2.1)
式中:
F—焊缝横截面积mm2,mm;δ—板厚,mm。
5.2.2.2切割
切割平台与不锈钢钢板间用木方或胶皮隔离,以防止板材表面刮伤、渗碳污染。
不锈钢钢板采用等离子切割,在切割线附近150mm范畴内用膨润土加水配成糊状物涂刷,可有效防止切割飞溅污染板材。
5.2.2.3卷板
为防止不锈钢钢板表面在卷板时渗碳污染,原采用镀锌铁皮或薄不锈钢板包裹滚板机辊筒,现改进为用2层帆布包裹,见图5-2。
这样,一是帆布比镀锌铁皮或薄不锈钢板包裹隔离辊筒更简便易行;二是帆布更为柔韧,可在卷板时避免表面划伤。
帆布表面应注意时常清理,避免附着尖锐物。
另卷板时,应将壁板上有划痕、表面损伤一面置于底面,即让其为罐壁外侧、不与介质接触一侧。
5.2.2.4存储及拉运
预制完毕半成品,在存储及拉运过程中,在胎具上包覆镀锌铁皮或垫不锈钢垫板隔离,捆扎固定采用不锈钢带或镀锌铁丝。
罐壁拉运必要使用专用胎具,其支架曲率应与罐壁一致,以防止变形,如图5-3。
5.2.3罐体组装
5.2.3.1防渗碳办法
不锈钢储罐组装与普通碳钢、低合金钢材质立式储罐基本相似,区别重要在于组装过程中针对不锈钢材质采用若干防渗碳办法。
(1)铆工工具防渗碳办法。
铆工组对使用不锈钢或木质工具,见图5-4。
图5-4铆工使用不锈钢工具和木质工具
(2)壁板组装限位支墩。
顶圈壁板安装前,在底板上划出壁板组装圆周线,沿圆周均匀布置槽钢支墩,间距300~500mm,上下用不锈钢垫板隔离,支墩与底板点焊,同步将壁板组装圆周线引至支墩上面,并在支墩上点焊60mm高不锈钢挡块,如图5-5所示。
(3)胀圈防渗碳隔离办法见5.2.3.3及图5-6;提高设备防渗碳隔离办法见5.2.3.5及图5-10。
5.2.3.2罐底组装
(1)底板按排板图及预制编号、划线位置进行铺设。
罐底采用带垫板对接接头,铺设时应将垫板一侧先与底板分段点焊、贴紧,其缝隙不得不不大于lmm。
(2)底板组对采用“由小块到大块”拼装原则,由储罐中心向两侧进行,先组焊短焊缝,再组焊长焊缝,且前道焊缝直至组焊完毕并冷却后,方可组焊下道焊缝。
组对时按5±1mm控制焊缝间隙,将垫板另一侧与底板贴紧,在坡口内按断400mm焊200mm进行点焊固定。
5.2.3.3顶圈壁板组装
(1)在吊车配合下,按顺序依次将壁板吊装至限位支墩上就位,所有就位后,以壁板组装圆周线为基准,壁板根部用楔子进行限位固定,同步调节罐壁椭圆度和上口水平度。
限位完毕后组对纵缝,收尾纵缝暂不组对用手拉倒链收紧,待别的纵缝所有组对完毕并上下盘圆后,切割尾板余量,再进行收尾纵焊缝组对。
(2)顶圈壁板组对完毕后,所有纵向焊缝同步施焊,为防止焊接受缩使罐壁周长缩小,导致“卡墩”现象,在收尾焊缝组对时应恰当放大周长。
纵缝焊接横向收缩量按(式5.2.1)计算,顶圈壁板厚8mm,共有7条纵缝,则放大量ΔL=7ΔH=7×0.27×0.577×8×8/8≈8.75mm。
(3)顶圈壁板所有纵焊缝组对完毕后安装胀圈,胀圈用[200槽钢制作,中间用10t千斤顶撑紧,与罐壁接触某些用镀锌铁皮隔离,以防止渗碳,如图5-6所示。
(4)先将顶圈壁板每条纵焊缝顶部100mm进行满焊,然后进行包边角钢安装。
包边角钢安装时,先将上边沿与罐壁点焊,然后用自制压钳使之与罐壁压紧,再点焊包边角钢下边沿,如图5-7所示。
(5)包边角钢安装完毕后,安装加减丝和罐底支撑环,加减丝一端安装在罐底支撑环上,另一端点焊在罐壁顶部,碳钢与罐壁接触位置加不锈钢垫板隔离,如图5-8所示。
通过调节加减丝长度可调节罐壁垂直度。
顶圈壁板组装尺寸经验收合格后,方可进行纵缝焊接。
5.2.3.4罐顶组装
1000m3储罐罐顶较小,可先于地面进行组焊预制。
按排板图将顶板进行拼接,组装时预留一收尾缝最后组焊,先组焊除收尾缝外顶板焊缝,然后组焊肋筋,再用吊车将罐顶中心提起,用加减丝调节收尾缝间隙,进行收尾缝组焊,如图5-9所示。
罐顶预制完毕后,用吊车吊装就位,进行组焊。
5.2.3.5提高设备安装
(1)提高设备选取和需用数量计算。
提高设备选用行程放大式液压提高机,需用数量依照罐体重量和周长两个因素进行计算,选用最大值且为偶数,其计算经验公式:
≤N≥
(式5.5.1)
式中:
N—提高机台数(若为奇数则加1),台;G—提高罐体最大重量(含附件,不涉及罐底),t;L—罐壁周长,m;T—单台提高机最大提高重量,t。
1000m3不锈钢立式储罐提高罐体最大重量34.6t,周长36.2m,单台提高机最大提高重量5t,依照(式5.5.1)计算,则取N为10台。
(2)提高设备安装。
提高机设备在顶圈壁板围板前提前置于罐内,顶圈壁板和罐顶组焊完毕后安装就位。
提高机沿罐壁均匀布置且必要保证垂直于地面,下垫镀锌铁皮与底板隔离,底座用6块挡板予以固定;两根45°斜支撑固定在罐底板上,接触某些用不锈钢材质过渡;提高机两个前滑轮与罐壁相距30厘米,环形钢丝绳通过固定在胀圈上U型卡具与胀圈连接,吊点两侧焊接不锈钢档板。
详见图5-10。
45°斜支撑与罐底接触某些用不锈钢材质过渡
吊点设立
图5-10提高机安装采用防渗碳办法
5.2.3.6第二圈至最后一圈壁板组装
(1)围板和纵缝组对。
顶圈壁板组焊完毕后,启动提高装置将罐体提起约200mm,进行第二圈壁板围板,依次组对纵缝,且必要保证上口水平度(收尾纵缝不组对用手拉倒链收紧),同步从收尾纵缝对面起将木楔打紧,使第二圈罐壁与顶圈罐壁贴紧。
(2)罐体提高及环缝组对。
收尾纵缝锁紧后,第二圈罐壁别的纵向焊缝由数名焊工在外侧同步施焊,施焊完毕后打开锁紧装置。
启动提高装置,提高罐体至1m高度停止,在上圈壁板下沿内侧焊接不锈钢挡板,挡板间隔300mm左右均匀分布。
继续提高罐体至环缝组对位置,调节好环缝间隙后锁紧收尾纵缝,使下圈壁板上沿紧贴上圈壁板下沿挡板。
环缝组对时,收尾纵缝两侧各1m范畴内环缝先不组对,待尾板多余某些用磨光机切除并打磨坡口后,再进行收尾纵缝和剩余环焊缝组对。
环缝组焊完毕后,将胀圈千斤松开,降胀圈降至第二圈壁板最下方,顶紧胀圈。
进行下一圈壁板围板、组对、焊接及提高,直至最后一圈。
5.2.4焊接
5.2.4.1焊接工艺概述
(1)不锈钢储罐罐体焊接采用焊条电弧焊,依照焊接工艺评估选用A102焊条。
(2)小线能量施焊,层间温度控制在100℃如下,减少敏化温度区间停留时间,避免晶间腐蚀。
需要时可强制迅速冷却焊道,办法如下:
用海绵吸足水,敷在焊道及热影响区,冷却时勿需敲掉药皮,以防止水蒸气侵入焊缝,待冷却后药皮自行脱落。
(3)罐壁纵向、环向焊缝采用双面焊接,与介质接触内侧焊缝最后施焊。
(4)针对奥氏体不锈钢易产生焊接变形特点,采用有效焊接变形防控办法。
5.2.4.2罐底焊接
罐底焊缝坡口内如存有水汽,应使用压缩空气吹除。
为有效控制焊接变形,在罐底施焊时,除应遵守“先焊短焊缝,后焊长焊缝;初层焊道应用分段退焊或跳焊法”普通规定外,还应采用如下办法:
(1)短焊缝点焊固定后作2~3°反变形,以抵消焊后变形量;如反变形量不能完全补偿焊后变形,则将反变形量放大,使焊后浮现向上拱起变形,便于焊后用木锤敲击焊道矫正变形,如图5-11所示。
图5-11短焊缝反变形矫正示意图
(2)罐底长焊缝作反变形后加装反变形压杠,强制施加反作用力来抵消焊接变形,如图5-12所示,反变形压杠两端楔入木楔,中间采用不锈钢垫板与底板隔离。
5.2.4.3罐壁纵缝焊接
(1)纵缝焊接顺序。
罐壁纵缝采用V型坡口,双面焊接,先焊外侧后焊内侧。
因纵缝两端极易浮现外翘变形,导致环缝T字缝处组对困难,因而可在纵缝两端各留出150~200mm不焊,待环缝组对完毕后,再与T字缝一起焊接。
外侧焊接时,先从罐壁纵缝中间位置向上焊接,再由纵缝下部向中间位置焊接。
内侧焊接前,先进行清根,清根深度控制在板厚1/3~1/2间,使内外两侧填充金属量基本相称,以消除焊接角变形;且清根坡口根部应保持一定宽度,以避免焊接形成内部未融合。
(2)纵缝焊接操作手法。
采用灭弧焊,焊条与壁板成90°,收弧时要慢,填满弧坑,成月牙型收弧。
每次引弧、灭弧时间间隔要控制好,应保证上一熄弧点变为暗红色前,进行下一点引弧焊接,下一焊点压盖住上一焊点3/4,以防止浮现热裂纹及弧坑裂纹。
(3)纵缝焊接防变形办法。
顶圈壁板纵缝和每圈壁板收尾纵缝焊接时,应在罐内侧设三道弧板进行加强,以防止产生焊接角变形,如图5-13所示。
弧板采用10mm厚不锈钢板制作,与储罐内壁弧度一致,与焊缝接触处留弧形空隙以便内侧焊接时通过。
(4)纵缝焊接参数。
见表5-1。
表5-1纵缝焊接参数表
母材材质
规格
(mm)
焊层
直径
(mm)
电流
(A)
电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
层间
温度
(℃)
备注
06Cr19Ni10
(SUS304)
6~10
外侧打底
Φ2.5
70~80
15~18
8~10
——
灭弧焊
外侧填充、盖面
Φ3.2
90~100
20~22
10~12
≤100
灭弧焊
内侧封底
Φ3.2
85~100
20~22
10~12
≤100
灭弧焊
5.2.4.4罐壁环缝焊接
(1)环缝坡口型式。
储罐环缝焊道长,总体收缩量大,受力复杂,不易控制,焊接角变形量随板厚增长增大。
依照板厚状况开设不同坡口,板厚δ≤8mm时,开单V型内坡口;板厚δ≥10mm时,开K型坡口。
K型坡口在焊缝两侧熔敷金属填充量相称,有助于消除焊接角变形;且焊缝熔敷金属填充量不大于单V型坡口,可节约焊材用量。
(2)环缝焊接顺序。
环缝采用多层多道双面焊,先焊外侧后焊内侧,外侧焊完后在内侧坡口清根。
焊工均匀分布,沿同一方向施焊,打底、填充焊道宜采用分段退焊。
环缝焊接变形重要依托合理焊接顺序来控制,其详细施焊顺序参见表5-2。
表5-2环缝焊接顺序
坡口形式
焊接顺序
δ≤8mm
单V型内坡口
δ≥10mm
K型坡口
(3)环缝焊接操作手法。
短电弧、少摆动、窄焊道、迅速焊、多道焊,运条方向与行走方向成85°。
(4)环缝焊接参数。
见表5-3。
表5-3环缝焊接参数表
母材材质
规格
(mm)
焊层
直径
(mm)
电流
(A)
电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
层间
温度
(℃)
备注
06Cr19Ni10
(SUS304)
6~10
外侧打底
Φ2.5
65~80
15~18
8~10
——
连弧焊
外侧填充、盖面
Φ3.2
90~110
22~24
10~12
≤100
连弧焊
内侧封底
Φ2.5
65~80
15~18
8~10
——
连弧焊
内侧填充、盖面
Φ3.2
90~110
22~24
10~12
≤100
连弧焊
5.2.4.5大角缝焊接
先焊内侧角焊缝,再焊外侧角焊缝。
打底焊由数名焊工沿周向均布同向施焊。
5.2.4.6焊接防渗碳及防飞溅办法
(1)为防止焊接作业过程中渗碳,焊工用刨锤、钢丝刷、扁铲皆为不锈钢材质;焊接地线也用不锈钢板与罐体过渡连接;打磨片、切割片采用铝基不锈钢专用产品。
(2)为防止焊接飞溅沾污钢板表面,坡口两侧150mm范畴内用膨润土加水配成糊状物涂刷。
此办法较使用成品防飞溅剂可节约大量成本;又克服了涂刷白垩粉干燥后现场飞尘多、易对施工人员眼睛和皮肤导致伤害缺陷。
(3)除顶圈壁板外,别的各圈壁板纵缝外侧焊接时,与上圈壁板紧贴。
为防止焊接过瘤及飞溅损伤上圈壁板母材,在两层壁板间塞0.75mm镀锌铁皮进行隔离。
5.2.5附件安装
盘梯、平台、开孔接管等附件安装在罐体组焊完毕后进行,注意控制位置及尺寸。
5.2.6充水实验及沉降观测
(1)充水实验前所有附件及其她与罐体焊接构件,应所有竣工,并检查合格。
(2)充水实验前对实验用水进行检测,氯离子含量不超过25mg/L。
(3)充水实验及沉降观测按GB50128-规定执行。
5.2.7内壁表面解决
不锈钢储罐因其存储化工原料及产品特殊性,对其内壁粗糙度和耐腐蚀性能有较高规定,因此应对内壁进行抛光和酸洗钝化等表面解决。
5.2.7.1抛光解决
(1)抛光解决时机。
不锈钢储罐采用倒装法施工,为提高工效,抛光解决应在每圈壁板组焊及探伤完毕后进行。
应合理安排施工工序,给抛光工序施工留有足够时间和空间,使其尽量在每圈罐壁提高前完毕,以减少重复作业量和高空作业量。
(2)机械抛光流程。
本工法采用手持式机械抛光,流程为粗抛→细抛→精抛。
每道工序使用工具及所需达到表面粗糙度规定,详见表5-4。
所用工具,见图5-14。
表5-4抛光各工序使用工具及所需达到表面粗糙度规定
抛光工序
所用工具(材料)
工具型号
表面粗糙度规定
粗抛
金刚砂轮
80#~120#
Ra1.2um
细抛
金刚砂轮、千叶轮
180#
Ra1.0um
精抛
第1遍
纤维轮+抛光膏
240#
Ra0.8um
第2遍
纤维轮+抛光膏
320#
Ra0.5um
第3遍
布轮+抛光膏
—
Ra0.4um
图5-14抛光所使用工具
(3)抛光操作要点。
抛光前要仔细调节抛光轮平衡度,否则无法保证抛光质量。
当换用不同型号抛光轮时,抛光方向应变换45°~90°,这样前道抛光工序留下条纹印记即可辨别出来。
(4)抛光检测。
检测采用袖珍式粗糙度检测仪TR101进行,见图5-15。
各部位检测点数不得低于设计规定,检测值不超过给定值为合格。
5.2.7.2酸洗钝化
(1)酸洗钝化解决时机。
酸洗钝化在充水实验完毕后进行。
(2)酸洗钝化方式及流程。
酸洗钝化采用封闭循环喷淋方式进行,喷淋管线采用与储罐同材质不锈钢制作,喷淋头采用耐酸碱塑料喷头,喷淋装置在罐内组装,成十字形,见图5-16,从罐顶中心放空口吊起,安装至指定位置。
通过管线将加药槽、耐酸碱泵和储罐连接起来,形成闭合系统,见图5-17,冲洗用水为系统提供脱盐水。
流程为:
水冲洗→碱洗→中和、水冲洗→酸洗→中和、水冲洗→钝化→水洗→排污。
(3)酸洗钝化各工序操作及检测规定。
见表5-5。
表5-5酸洗钝化各工序操作及检测规定
工序
目
操作环节
检测项目及合格原则
水冲洗
清除表面灰尘及附着物
启动清洗泵持续向系统注水,当水达到一定量后停泵,在无泄漏状况下尽量迅速将水排掉
浊度,1次/15min,达到三级原则(肉眼看不到混浊物;水质清澈透明),为合格
碱洗
去除表面油脂
将碱洗药剂按配比量随水溶液通过清洗泵加入到系统中,在循环清洗过程中用蒸汽加热;碱洗药剂:
1.5%氢氧化钾+0.5%磷酸氢二钠+1%有机磷钠+0.5%脂肪醇聚氧乙烯醚+0.5%烷基苯磺酸钠;温度:
80-850℃;流速:
0.05~0.5m/s;时间4~6h
—
中和、水冲洗
将碱中和,冲洗掉残留物质
将碱洗废液用(2%硝酸)中和后排掉,然后用清水冲洗至水透明
PH值,7,合格
酸洗
将锈斑、氧化皮等除去,以得到清净表面,使利于钝化解决进行
在清洗系统循环下,回路内挂好腐蚀试片;用清水配具有缓蚀剂酸溶液,然后将其注入配液槽,再通过清洗泵向系统内清洗;酸洗药剂:
6%硝酸+1%酸性缓蚀剂VCAH-IV+2%氯化亚锡+1%氢氟+3%磷酸;温度:
常温;流速:
0.05~0.5m/s;时间2~3h
[H]+浓度,[Fe]3+浓度,1次/30min;当[H]+两次测量值不不不大于0.2%及[Fe]3+浓度不大于300mg/L时,合格
中和、水冲洗
将酸中和,冲洗掉残留物质
用氢氧化钾(5%)中和酸洗剂,然后迅速排放,再用清水冲洗至水透明
PH值,1次/30min,7~8,合格
钝化
钝化解决,以保护金属表面不生成二次浮锈
用烧碱调清洗液PH值;药剂:
3%钝化剂VCD-III;温度:
40~600℃;时间:
4~6h;流速:
0.05~0.5m/s;
蓝点检查,用1g氰化钾加3ml(65%-85%)硝酸和100ml水配制成溶液(宜现用现配)。
用滤纸浸渍溶液贴附于待测表面或直接将溶液涂于待测表面,14s内观测表面显现蓝点状况
PH值,1次/h,10左右,合格;
蓝点检查,有蓝点为不合格
水洗
水洗铁离子含量达到规定
钝化后达到蓝点检测合格后再进行水冲洗,用脱盐水洗直至铁离子含量达到工艺规定
[Fe]3+浓度,1次/h,不大于100PPB为合格
6材料与设备
6.1重要施工机具、设备总需要量
见表6-1。
表6-1重要施工机具、设备清单
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
行程放大式液压提高机
5t
台
20
2
卷板机
WII40-2500
台
1
3
逆变式弧焊机
ZX7-500S/ST
台
12
4
等离子切割机
KLG-200H
台
2
5
焊条烘干箱
BHY-100
台
2
6
水准仪
台
1
7
射线探伤机
台
1
8
风速仪
台
1
9
红外测温仪
台
1
10
汽车吊
16t
台
1
11
汽车吊
25t
台
1
12
卡车
8t
辆
1
13
螺旋千斤顶
30t
台
2
14
手拉倒链
5t
台
4
15
轴流风机
1.2KW
台
4
16
真空箱
1000×300×200
个
1
17
真空泵
2X-2
台
1
18
试压泵
YZ-25
台
1
19
坡口机
GD-20
台
1
20
空气压缩机
XW-0.36/8
台
1
21
直流变压器
6~36V
台
6
22
角向磨光机
180
台
8
23
角向磨光机
125
台
8
24
角向磨光机
180
台
6
25
粗糙度检测仪
TR101
台
1
26
便携PH计
STARTER300
台
1
27
加药槽
个
2
酸、碱各1个
28
耐酸碱泵
台
1
6.2技术手段办法用料
表6-2重要技术手段办法用料清单
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
胀圈
[200槽钢
套
3
2
壁板托架
[100槽钢、Φ114钢管
套
3
3
槽钢垫敦
[100槽钢、6mm不锈钢板
个
120
4
加减丝
Φ50圆钢
个
24
5
底板压杠
[100槽钢
个
20
6
加强筋板
不锈钢板1500×200×10mm
块
14
7
加强弧板
不锈钢板1000×400×10mm
块
21
R=5250
8
不锈钢档板
100×200
块
180
9
不锈钢撬杠
Φ30圆钢 L=1000mm
根
18
10
不锈钢刨锤
Φ30圆钢
个
20
11
不锈钢钢丝刷
Φ125/Φ180
个
200
12
铝基切割片
Φ125/Φ180
片
500
13
铜锤
18磅
把
4
14
木锤
16磅
把
6
15
木楔
50×50×150mm
个
500
16
镀锌钢管
Φ34
m
60
17
胶管
2寸
m
200
18
镀锌铁皮
0.75mm
m2
1000
19
电缆盘
个
8
20
温度/湿度仪
-20~40℃
个
3
21
膨
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- 关 键 词:
- 不锈钢 立式 综合 项目 施工 新工法
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