剩余工程量技术及安全交底.docx
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剩余工程量技术及安全交底
施工技术及安全交底
工程名称
咸宁核电厂大件运输公路跨京广铁路立交桥工程
交底时间
交底位置
京广线K1286+992
交底项目
桥台护锥、路基稳定层、桥面及路面沥青、防撞墙等
技术交底内容:
技术交底项目:
桥台护锥、路基稳定层、桥面及路面沥青砼、防撞墙等
概况:
新建上跨桥平行既有107国道的第一立交桥,净间距1m。
新桥分为3跨,跨度分别为16m+30m+16m=62m,上部结构采用简支T梁,每跨桥5片T梁。
桥面最大坡度3.468%,桥宽9m(0.5m防撞护栏+8m机动车道+0.5m防撞护栏),其中30m跨上跨京广线上下行。
目前本工程还剩余桥台护锥、路基稳定层、桥面及路面沥青、防撞墙等工程未完工,要求工期2015年7月15日至2015年8月5日全部完工。
未完工程结构形式:
1、桥台护锥采用M10干砌片石锥坡;
2、路基部分车行道结构层自上到下依次为:
5CM厚AC-16C中粒式沥青混凝土→自粘玻纤隔珊→8CM厚AC-25C粗粒式沥青混凝土面层→稀浆封层ES-3(0.8CM)→32CM厚水泥稳定碎石基层,基层分两层层摊铺碾压(16CM的5%水泥稳定碎石层及16CM的3%水泥稳定碎石层)→车道结构层下为30CM的12%石灰稳定层→路基填土;
3、桥面铺装部分为10CM沥青混凝土路面层(4CM厚AC-16中粒式沥青混凝土→自粘玻纤隔珊→6CM厚AC-25C粗粒式沥青混凝土),沥青混凝土路面层下为DPS防水层;
4、本工程设封闭道路栏杆,在大件运输完毕后采取栏杆封闭。
5、变更增加防撞墙采用座骑式,施工时护栏基础底部以及侧面同路面、路面基层、路面底层的接触面上应凿毛以保证护栏基础腿部和路面结构之间的嵌锁力。
一、桥台护锥施工:
1、材料:
水泥:
必须有出厂合格证,经检验合格。
并没用超过规定的储存时间,无结块、无硬化现象。
河沙:
每批河沙均要经过外观检查和取样试验,并出示试验报告作为该批的试验依据。
水:
现场取用通过水质化验的生活用水。
片石:
根据当地的石料源,选用质地坚硬的石料砌筑。
所选用石料必须无风化,不易风化,无水锈,无裂纹,无污垢。
片石形状不要限制,但其中部厚度不易小于15cm。
砂浆配合比通过试验确定,根据沙的含水率调整施工配合比。
砂浆要具有适宜的流动性和良好的和易性,现场和用手捏成小团,以指缝不出浆,松手不松散为宜。
砂浆要随拌随用,当已发生离析,泌水现象时,要在砌筑前重新拌合,已经凝结的砂浆不得使用。
2、工艺流程
施工准备-测量放线-坡角修整-基坑开挖-垂裙与坡面砌筑-浆片石勾缝-砌体养护。
2.1测量放线
根据桥台设计图,结合台背的回填高度,确定锥坡,坡率垂裙基坑开挖位置和深度。
2.2坡面修整
填方基本稳定后,采用线法将锥坡按设计坡度刷平,坑洼不平部分填料夯实,使坡面平整圆顺。
2.3基坑开挖
垂裙基础开挖前,用白灰洒出开挖边界,采用人工开挖,保证垂裙基坑的开挖尺寸符合设计和规范的要求。
2.4垂裙的坡面砌筑
坡面采用M10浆砌片石厚0.30m,下铺设0.1m碎石垫层。
护坡上下左右每隔2m交错设置泄水孔,泄水孔采用φ100mmPVC管。
浆砌片石垂裙及坡面砌筑采用挤浆法,分段砌筑。
各砌块的砌缝应相互错开,两层间的错缝不宜小于8cm;砌缝砂浆应饱满。
挤浆时用小锤敲打石料,将砌缝挤紧,不留空隙。
砌筑浆砌片石时,砌体表面应留出2cm深的空隙,用强度为M10的砂浆勾凹缝。
在桥的锥体两侧各设置检查梯,检查梯采用M10浆砌片石砌筑。
2.5砌体养护
砌体砌筑完毕不应及时覆盖,并经常洒水保持表面湿润,夏季养护期不少于14d。
3、成品保护
浆砌片石施工完毕后,应用草袋覆盖,并按时浇水,待其强度达到70%以上,方可在其上行走。
撒落在地面和其它地方的砂浆应及时清理干净,做到人走场地清。
较大石块不得砌筑较高位置,以免搬运不便发生危险。
4、质量标准
砂浆所用水泥、砂、水等必须符合施工规范和有关规定,并有出厂合格证和试验报告。
砂浆的配合比、原材料计量、搅拌、养护,必须符合施工规范的规定。
每100立方(不足100立方,按100立方计)砌体,要做一组评定砂浆强度等级的试件,原材或配合比有变化时,要另做试件一组。
二、路基稳定层施工:
(1)石灰稳定层施工
1、石灰稳定土的施工顺序:
消解石灰、备土、根据备土的含水量挖机拌合闷灰→准备下承层→铺土铺灰→拌和→整平→碾压→检验→养生
2、石灰土的具体施工步骤:
(1)材料准备:
选择适宜做灰土的土场,塑指在12-20,如土料过湿,须掺灰闷处理,备经试验合格的白灰。
生石灰要提前7-10天进行充分消解,并过筛。
石灰应不低于III级。
消解石灰存放时间宜控制在2个月以内;根据路段宽度、厚度及预定的压实密度计算干混合料重量:
根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位计算各种材料的堆放距离和数量。
(2)主要施工机械:
推土机,平地机,稳定土路拌机,自卸汽车,洒水车,压路机,装载机。
(3)试验检验:
做好石灰土的试验工作,以确定不同土场的石灰、土的含量,以及最佳含水量最大干密度,并在正式实施前做好试验段工作,以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数。
(4)准备下承层:
准备下承层,检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等,对土基必须用12-15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查(3~4遍),如果表面松散、弹簧等现象必须进行处理。
(5)施工放样:
恢复路中线每10m设一中桩并放出该层边线桩,进行水平测量,并在边桩上准确标出实施层顶标高,有明显标记。
(6)闷灰及备土:
一般使用的土含水量过大,需进行集中闷灰处,用挖掘机拌和。
备土前要用土培好路肩,路肩应同结构层等厚。
备土:
按照松铺厚度将土摊铺均匀一致,有利于机械化施工。
铺土后,先用推土机大致推平,然后放样用平地机整平,清余补缺,保证厚度一致,表面平整。
(7)备灰、铺灰:
备灰前,用压路机对铺开的松土碾压1-2遍,保证备灰时不产生大的车辙,严禁重车在作业段内调头。
备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。
备灰前事先在灰条位置标出两条灰线,以确保灰条顺直。
铺灰前在灰土的边沿打出格子标线,然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。
(8)拌和:
采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工,铧犁作为附助设备配合翻拌。
考虑拌和、整平过程中的水份损失,含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定);如土的含水量过大,可用铧犁进行翻拌凉晒。
水份合适后,用平地机粗平一遍,然后用稳定土拌和机拌和第一遍。
拌和时要指派专人跟机进行挖验,每间隔5-10米挖验一处,检查拌和是否到底。
对于拌和不到底的工作段,要及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
(9)整平:
用平地机,结合少量人工整平。
灰土拌和符合要求后,用平地机粗平一遍,消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等,使表面大致平整。
用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。
利用控制桩用水准仪或挂线放样,石灰粉作出标记,样点分布密度视平地机司机水平确定。
平地机由外侧起向内侧进行刮平。
灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方,应由人工完成清理、平整工作。
整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。
注意:
最后一遍整平时平地机应“带土”作业,切忌薄层找补,备土、备灰要适当考虑富余量,整平时宁刮勿补。
(10)碾压:
碾压采用振动式压路机和18-21T三轮静态压路机联合完成。
整平完成后,先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压(超高段自内侧向外层碾压),有超高段落由内侧起向外侧碾压,碾压采下层压实度满足要求后,改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2-3遍,清除轮迹,达到表面平整、光洁、边沿顺直。
路肩要同路面一起碾压。
注意:
碾压必须连续完成,中途不得停顿,压路机应足量,以减少碾压成型时间,合理配备为震动压路机1台,三轮压路机1台,碾压过程中应行走顺直,低速行驶。
(11)检验
试验员应盯在施工现场,完成碾压遍数后,立即取样检验压实度,压实不足要立即补压,直到满足压实要求为止。
成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验,检验不合格要求采取措施预以处理。
(12)养生
成活后立即洒水养生七天,经常保持湿润,并进行自检验收,对不合格处加以处治,符合标准要求后方准交验。
(2)水泥碎石稳定层施工
施工顺序:
测量放样→清理下承层→混合料拌和→混合料运输→摊铺机摊铺→压路机碾压成型→封闭养生
1、施工准备
①测量放样:
中线测量,根据中线和设计宽度测定出边缘位置,在底基层上每10米设一桩,进行水准标高测量放样,并据此标高在钢丝支架上挂上钢丝(钢丝要求用4mm钢丝,每根的长度不超过200m,而且在施工前一定要拉紧,挠度不大于1.0mm,拉力应不小于800N),作为摊铺施工的一条基准线。
②下承层检测、复核、清理
清扫下承层表面垃圾、杂物及松散灰砂等,按规范规定要求复核检查下承层平整度、压实度及路拱,断面标高,对不符合标准要求的下承层报请监理工程师或业主确定返工补救措施,直至达到合格标准,以确保下承层表面洁净,平整度、压实度及路拱,断面标高等各项技术指标符合规定要求。
⑵、混合料拌制
基层混合料采用集中厂拌生产,正式拌料前必须先调试好搅拌设备,使混合料的颗粒级配组成和含水量都能达到规定的要求,当集料粒径级配发生变化时,应及时重新调试设备和生产配合比。
⑶、运输:
采用自卸汽车进行混合料的运输,每天开工前要检查车辆的完好性,并将车厢清洁。
运输车辆的数量要保证摊铺需要,有充足的补充。
在拌和站料仓接料时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料严重离析。
在运输过程中,根据天气情况和运距等,
采取面毡覆盖措施,防止水分蒸发。
必须保证车内混合料在初凝时间内运到工地。
料车在底基层上应低速、匀速行驶,不可急刹车、急停和冲撞摊铺机。
⑷、摊铺
①混合料摊铺前下承层表面应洒适量水湿润。
②混合料运输达到工作面后,应立即进行摊铺作业,以避免混合料失水和保证混合料摊铺、碾压作业时间不超过水泥初凝时间。
③混合料摊铺采用稳定土摊铺机摊铺,摊铺机根据现场供料情况控制行走速度,保证连续稳步前进,以保证混合料摊铺的平整度。
④混合料松铺厚度按经监理工程师复核批准的试验路段选定的参数控制,测量工程师应随时复测混合料的摊铺标高。
⑤摊铺机后配备2-4人,负责消除粗细集料离析现象,铲除局部粗集料集中的“窝”,并及时用新拌制的合格混合料填补。
⑸、碾压
①混合料摊铺后,一般摊铺50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段,现场试验人员应立即进行混合料含水量检测,如含水量明显低于最佳含水量,施工人员应采用雾喷法补洒适量水,并通知搅拌厂适当调整拌和掺水剂量,以保证稳定基层在最佳含水量的状态下成型。
②为防止摊铺后的混合料水分挥发,碾压设备应紧随摊铺,及时进行碾压。
③碾压程序为:
先轻后重,由边向中,由低向高,碾压时,先采用YZ14光轮压路机稳压一遍,其速度控制在1.5-2km/h,后轮重叠1/2轮宽;然后用YZ18的振动压路机振压4-6遍,碾压速度为2.5-3km/h,重叠1/2轮宽;最后用YZ14轻型压路机光面。
③碾压过程中如气温高或风大基层表面易风干,可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。
④在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压,以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
⑤重型压路机振压完成后,现场试验人员应立即进行压实度检测,如压实度不足,应及时进行补压直至达到标准要求。
⑥压实度满足要求后,再用轻型三轮压路机静压1-2遍,消除轮迹,达到表面平整、光洁。
⑦混合料碾压过程中,压路机应注意缓慢启动和制动,严禁已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证稳定基层表面不受破坏。
⑧碾压过程中试验人员在现场检测混合料含水量,发现问题,反馈信息,及时纠正,检测压实度、平整度,测量人员在压实过程中,跟踪检测标高,以保证铺筑厚度。
⑹、接头处理
①每天施工完毕时,应在稳定土当天施工段末端紧靠混合料放两根方木,方木高度与混合料的压实厚度相等,整平紧靠方木的混合料,方木另一侧用砂砾石或碎石回填3米左右,高度高出方木几厘米,然后将混合料压实。
②重新开始基层混合料摊铺之前,将砂砾石或碎石回填料和方木清除,并将下承层清理干净,重新开始摊铺混合料。
③如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝,且中断时间已超过2小时,先将摊铺机驶离,用3m直尺检测平整度,将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面,并清扫干净,然后摊铺机就位铺筑新的混合料压实。
⑺、养生
稳定基层混合料碾压完成后,要及时覆盖洒水养生,洒水次数及间隔时间视气候、气温等实际情况而定,以保持覆盖物潮湿为宜,切忌时干时湿,养生期不少于7天,养生期间实施道路封闭,禁止车辆通行。
三、桥面及路面沥青砼施工:
本工程的道路沥青砼面层为:
5CM厚AC-16C中粒式沥青混凝土+自粘玻纤隔珊+8CM厚AC-25C粗粒式沥青混凝土面层+稀浆封层ES-3;桥面沥青面层为:
10CM沥青混凝土路面层(4CM厚AC-16中粒式沥青混凝土+自粘玻纤隔珊+6CM厚AC-25C粗粒式沥青混凝土),沥青混凝土路面层下为DPS防水层。
施工工艺要求如下:
1、混合料的拌和
(1)粗、细集料应分类堆放和供料,取自不同料源的集料应分开堆放,应对每个料源的材料进行抽样试验,并应经监理工程师批准。
(2)按目标配合比设计,生产配合比设计,生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺后,进行大批生产。
(3)每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
(4)沥青材料采用导热油加热,加热温度在160-170℃范围内,矿料加热温度为170-180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150-160℃,不准有花白料、超温料,混合料超过200℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140-150℃。
沥青混合料的施工温度见下表所示。
沥青混合料的施工温度(℃)
沥青加热温度:
160-170
矿料温度:
170-180
混合料出厂温度:
正常范围150-165超过200废弃
混合料运输到现场:
温度不低于140-150
摊铺温度正常施工:
不低于130-140,不超过165,低温施工不低于140-150,不超过175
碾压温度正常施工:
130-140不低于120,低温施工140-150不低于130
碾压终了温度:
不低于70
(5)热料筛分用最大筛孔应合适选定,避免产生超尺寸颗粒。
(6)沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度,并经试拌确定,间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s(其中干拌时间不得小于5s)。
(7)拌好的沥青混合料应均匀一致,无花白料,无结团成块或严重的粗料分离现象,不符合要求时不得使用,并应及时调整。
(8)出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
(9)拌和沥青混合料不立即铺筑时,可放成品贮料仓贮存,贮料仓无保温设备时,允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准,有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
2、混合料的运输
(1)从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。
尽量缩小贮料仓下落的落距。
(2)当运输时间在半小时以上时,运料车用篷布覆盖。
(3)连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺推动前进。
(4)已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料,以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃,不得用于本工程。
(5)除非运来的材料可以在白天铺完并能压实,或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施,白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场,否则,多余的混合料不得用于本工程。
3、混合料的摊铺
(1)在铺筑混合料之前,必须对下层进行检查,特别应注意下层的污染情况,不符合要求的要进行处理,否则不准铺筑沥青砼。
(2)行车道宽分两幅摊铺,采用摊铺机进行摊铺,摊铺机两侧配置自动找平平衡梁。
(3)正常施工,摊铺温度不低于130-140℃不超过165℃;摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验,发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺,退回废弃。
(4)摊铺机一定要保持摊铺的连续性,有专人指挥,一车卸完下一车要立即跟上,应以均匀的速度行驶,以保证混合料均匀、不间断地摊铺,摊铺机前要经常保持3辆车以上,摊铺过程中不得随意变换速度,避免中途停顿,影响施工质量。
摊铺室内料要饱料,送料应均匀。
(5)摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积,任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
(6)对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方,经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
(7)在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时,都不得摊铺混料。
(8)混合料遇到水,一定不能使用,必须报废,雨季施工时千万注意,中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。
4、混合料的压实
(1)在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查,对不规则之处及时用人工进行调整,随后进行充分均匀地压实。
(2)压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。
(3)压实分初压、复压和终压三个阶段。
A、初压:
摊铺之后立即进行(高温碾压),用静态二轮压路机完成(2遍),初压温度控制在130°-140°。
初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压,碾压时应将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移,初压后检查平整度和路拱,必要时予以修整。
B、复压:
复压紧接在初压后进行,复压用振动压路机和轮胎压路机完成,一般是先用振动压路机碾压3-4遍,再用轮胎压路机碾压4-6遍,使其达到压实度。
C:
终压:
终压紧接在复压后进行,终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压,消除轮迹(终了温度大于70℃)。
(4)初压和振动碾压要低速进行,以免对热料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进,一般初压不得低于130℃,温度越高越容易提高路面平整度和压实度。
(5)碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。
(6)在碾压期间,压路机不得中途停留、转向或制动。
(7)压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上,同时,应采取有效措施,防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
(8)在压实时,如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求,应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度,再压实到无缝迹为止。
(9)摊铺和碾压过程中,要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行,发现不够时在规定的温度内及时补压。
已经完成碾压的路面,不得修补表皮。
施工压实度检测可采用灌砂法。
5、接缝的处理
(1)纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。
(2)在纵缝上的混合料,应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。
碾压工作应连续进行,直至接缝平顺而密实。
(3)纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。
(4)由于工作台中断,摊铺材料的末端已经冷却,或者在第二天恢复工作时,就应做成一道横缝。
横缝应与铺筑方面大致成直角,严禁使用斜接缝。
横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。
横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。
四、防撞墙施工:
一、施工准备
(1)材料要求
1、钢筋:
钢筋必须严格按设计要求的级别、直径、尺寸、形状进行下料,表面无油污、锈蚀裂纹等现象,对于现场和钢筋加工厂长期摆放的钢筋在使用前必须除锈。
2、混凝土:
采用高性能C30商品混凝土,混凝土外加剂、配合比等由实验室确定。
(2)施工机具
1、主要设备包括混凝土罐车等。
2、机具包括:
振捣棒、铁锹、橡皮锤、钢板、电焊机、钢筋弯曲机、钢筋调直机等。
二、施工工艺流程
(1)施工流程
(2)、操作工艺:
1、测量放线
(1)根据测量班每5米提供的平面控制点用墨线弹在路基上作为模板支护的控制线。
(2)每隔10米(直线段可控制在20m)在桥面预埋钢筋上焊接一根钢筋,侧放出护栏顶面高程线并用红油漆标注在钢筋上,作为钢筋绑扎时的标高控制点。
2、钢筋加工及绑扎:
(1)严格按照施工图设计要求准确下料,保证外伸部分须弯进并与其直立部分焊接,焊接长度必须大于8cm、焊缝宽度6mm。
随时检查大样尺寸的准确性。
(2)钢筋安装前做好除锈工作(包括预埋钢筋)对预埋钢筋位置不准确的及时纠正或多加帮条纠偏,安装时应注意保护层预留准确,现场绑扎必须挂线施工,严禁钢筋超出混凝土顶面高程,钢筋绑扎安装完毕后告知施工现场工长核实钢筋平面位置及高程无误后方可与防撞墙预埋钢筋进行焊接,钢筋班组长应严格控制钢筋焊接长度(焊接长度为单面焊10倍钢筋直径,双面焊为5倍钢筋直径)及水平筋间距。
(3)施工时应严格按照图纸要求准确定位,安装过程中及时找技术人员检查,以免造成不必要的返工。
(4)钢筋绑扎和安装完毕后及时报质检工程师自检,自检合格后由现场监理工程师检查,合格后方可转入下道工序施工。
3、模板加工及安装
(1)定型钢模待第一次调整完毕后严格按照编号统一拼装,要求模板表面光滑平顺、尺寸准确、接缝严密、无错台,具有足够的强度、刚度及稳定性。
(2)模板内侧使用前应充分打磨并涂抹脱模剂,要求脱模剂涂刷均匀,即不聚成团状,也不成股下流为宜,以保证浇筑混凝土以后护栏的外观颜色一致。
(3)接缝处理时纵向模板双面压双面胶,模板与梁顶之间缝隙使用砂浆堵塞严密。
(4)模板调直宜背槽钢或在外侧用紧线器及钢管采用‘斜拉斜顶’每块模板予以加固,模板拉杆采用统一尺寸的定制拉杆,拉杆外套20mm硬塑料PVC管,外侧夹片夹、螺丝紧固,位置设在模板中央,间距以每一块模板为宜。
以便‘对拉对项’保证模板见尺寸为统。
结构缝采用5mm后纤维板夹在两块模板之间以调整其垂直度。
(5)模板安装完毕后,对其平面位置、顶部高程、模板接缝、支撑加固、模板线性等进行全面检查,并报监理工程师合格后方可进行下
4、混凝土浇筑
(1)混凝土采用C30高性能商品混凝土,现场混凝土带班人员严格检查混凝土罐车送料单是否为该部位防撞护栏混凝土。
混凝土浇筑方式按纵向分段、水平分层施工,塌落度控制在180±20mm为宜。
(2)混凝土入模时应注意减少混凝土崩溅对模板的污染,浇筑速度宜缓,水平厚度控制在200~300mm,以便引出气泡。
(3)纵向分段应以一个结构缝间距为宜,振捣过程中要求振捣均匀,每次插入下层混凝土100mm左右,振捣时间以混凝土表面泛浆不在下沉,模板侧边无气泡冒出为宜,在振捣时,需用橡胶锤对模板采用锤击的方法帮助气泡排除。
6、拆模养生
混凝土浇筑完毕后应根据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模,对护栏表面进行清理后养生。
养生时间不少于7天。
三、质量保证措施
1、树立‘开工必优、一次成优’的指导思想,精心组织班组,合理安排作业,开工前对班组加强培训,确保每道工序处于有效控制的状态下。
2、防撞护栏施工质量是重点,应引起高度重视。
施工过程中的施工放样、工序自检、互检及监理工程师签证是工序控制的关键。
3、混凝土振捣分层宜薄,内侧加强振捣,班组对每个人制定责任制。
浇筑过程中要保证混凝土施工的连续性,设专人检查模板变形情况,确保断缝及伸缩缝处的垂直度。
施工中混凝土对混凝土接缝、拆模后整修、养生作为重点监控项目。
4、安装模板和浇筑混凝土时应注意保护钢筋,不得攀踩钢筋。
5、钢筋的保护层厚度不得小于设计要求,其钢筋垫块不得遗漏。
6、
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