本工程烟气脱硫工艺采用电石渣石膏法.docx
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本工程烟气脱硫工艺采用电石渣石膏法
本工程烟气脱硫工艺采用电石渣石膏法,脱硫剂为电石渣,Ca(OH)2有效含量按85%计。
其中,电石渣浆由渣浆泵通过管道输送到,电石渣浆储池贮存。
在满足环保排放标准和设计指标下,节能降耗,脱硫系统管理维护方便,整个系统设计紧凑,布局合理。
2.4总体性能要求
✧SO2脱除效率:
≥93%
✧SO2排放浓度:
≤400mg/Nm3
2.5 特点
按照技术先进、工艺可靠、经济合理的原则确定,结合工程的具体情况,特点有:
(1)脱硫工艺采用电石渣——石膏脱硫工艺,保证脱硫工艺的先进性和可靠性;
(2)脱硫装置采用一炉一塔,每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉设计工况时的烟气量,脱硫效率按≥93%设计,满足环保总量控制要求、排放标准和设计指标;
(3)脱硫系统设置100%烟气旁路,以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行;吸收塔不影响锅炉的安全、稳定运行。
脱硫不降低机组的出力,不影响锅炉效率;
(4)脱硫系统配置pH值、温度、压力、液位、浓度等参数的监测;
(5)吸收塔顶部设计两层除雾器,保证出口烟气雾滴含量≤75mg/Nm3;
(6)脱硫设备年可运行时间按8000小时考虑;
(7)FGD装置可用率不小于95%;
(8)脱硫装置在尽量少改动和拆迁地面管道和地下设施的前提下,因地制宜、合理布局,尽可能减小脱硫装置占地面积。
浙江天蓝在脱硫系统布置中综合考虑了烟气脱硫装置的公共设施,相应降低了工程投资及运行费用;
(9)脱硫岛主体装置寿命与锅炉使用寿命一致;
(10)在满足除尘脱硫系统各项指标的前提下,节能降耗。
除尘脱硫系统管理维护方便。
整个系统设计紧凑,布局合理,占地面积小。
1.电石渣—石膏法工艺原理
3.1反应机理
化学过程:
1)吸收反应
烟气与循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收掉大部分SO2,反应如下:
SO2(g)<——>SO2(aq)
SO2(aq)+H2O(l)<——>H++HSO3-<——>2H++SO32-
石灰的溶解度是十分低的。
其溶解反应式为:
CaO+H2O←→Ca(OH)2
Ca(OH)2(s)←→Ca(OH)2(aq)
Ca(OH)2(aq)←→Ca2++2OH-
在溶液中,SO32-和HSO3-与部分溶解的石灰反应:
SO32-+Ca2+←→CaSO3(aq)
SO2(aq)+CaSO3(aq)+H2O(l)===Ca(HSO3)2
2)中和反应
循环浆液被引入吸收塔内中和氢离子,使吸收液保持一定的pH值和活性,中和后的浆液在吸收塔内再循环。
中和反应如下:
Ca2++OH-+HSO3-→CaSO3+H2O
H++OH-===H2O
3)氧化反应
从循环浆液中分出的一部分吸收液中的HSO3-被通入的空气强制氧化为SO42-:
HSO3-+1/2O2(g)<——>SO42-+H+
该氧化反应要求pH值小于5.5,故在氧化前还需对氧化体系中的浆液进行pH调控,以提高氧化速度及氧利用率。
随着氧化的进行循环液中的CaSO3(s)不断转化为可溶性的Ca(HSO3)2进而被氧化为石膏(CaSO4)。
4)其他
烟气中大部分杂质如Cl,F和尘都被循环浆液洗掉了,含有CaSO3、尘和杂质的循环浆液被输送到氧化罐氧化后送入脱水系统。
3.1喷淋塔工作原理
喷淋塔是在空塔内喷脱硫液,使其逆向或顺向(本工艺采用逆向喷淋)与气体充分接触反应,反应后的水滴在重力作用下落入塔底。
脱硫的同时还能进一步除尘,使经过处理后的烟气完全满足环保排放要求。
可以实现少花钱、办实事的目的;该塔型在大中型锅炉烟气脱硫工程中均有应用;技术成熟,运行可靠性高,喷淋塔烟气脱硫装置在湿法脱硫装置中占有率达90%以上,系统主要设备很少发生故障,因此不会因脱硫设备故障影响锅炉的安全运行。
操作弹性大,对煤种变化的适应性强。
塔内结构简单,能够有效减小塔内结垢堵塞现象。
2.工艺计算
工艺计算表
工艺参数名称
单位
参数
备注
原始数据
烟气工况温度
℃
150~160
设计取150℃
单台锅炉工况烟气流量
m3/h
450000
单台锅炉标况烟气流量
Nm3/h
290426
燃煤含硫量
%
2.5~3
锅炉年运行时间
h
8000
烟气SO2进口浓度
mg/Nm3
5000
烟气SO2排放浓度
mg/Nm3
400
脱硫效率(计算值)
%
93
脱硫效率(保证值)
%
92
计算数据
SO2脱除量
kg/h
3867
电石渣消耗量
Kg/h
36047
电石渣浓度15%,氢氧化钙含量~85%(干基)
CaSO4·2H2O产量
Kg/h
11315
脱硫总干渣量
(包括石灰杂质等)
kg/h
12529
过滤后脱硫渣含水率
%
15%
过滤后湿渣量
t/h
14.7
除渣带水量
m3/h
2.3
蒸发水量
m3/h
50.52
外排水量
m3/h
6000
总补水耗
m3/h
33
3.工艺设计方案
5.1设计范围
从锅炉原引风机出口烟道至烟囱水平烟道进口范围内所有工艺系统、电气控制系统及土建系统的设计。
5.2具体设计原则
(1)脱硫工艺采用浙江天蓝公司的电石渣—石膏法脱硫工艺,保证脱硫工艺的先进性和可靠性;
(2)脱硫装置采用一炉一塔,每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉设计工况时的烟气量,脱硫效率按≥93%设计;
(3)脱硫系统设置100%烟气旁路,以保证脱硫装置在任何情况下不影响锅炉系统的安全运行;
(4)电石渣浆液由管道输送到浆液储池储存使用;
(5)脱硫设备年可运行时间按8000小时考虑;
(6)脱硫系统装置可用率不小于95%。
5.3设计思路
◆脱硫设备采用浙江天蓝公司的喷淋塔脱硫设备,具有脱硫除尘双重功能。
在设计点下,吸收塔脱硫效率按93%设计(保证值92%),从而保证净烟气中SO2的达标排放;
◆脱硫塔不影响锅炉的安全、稳定运行。
脱硫不降低机组的出力,不影响锅炉效率;
◆吸收塔顶部设计双层除雾器,保证出口烟气含湿量≤75mg/Nm3;
◆脱硫装置在尽量少改动和拆迁地面管道和地下设施的前提下,因地制宜、合理布局,尽可能减小脱硫装置占地面积。
浙江天蓝在脱硫系统布置中综合考虑了烟气脱硫装置的公共设施,相应降低了工程投资及运行费用;
◆设备及电气控制元件的材质、品牌、生产厂家满足运行的需要;
◆设备提供合适数量的检修口、取样口、人孔门,尽量设置在平台附近;
◆所有需检修或巡视的部位,均设有楼梯和平台,并配有栏杆、扶手及护沿;
◆设备和管路将充分考虑系统功能的实现和运行工作的方便;
◆露天设备设置必须的防雨、防冻设施。
5.4工艺技术路线确定
针对锅炉烟气脱硫的实际情况,并结合我公司有多年从事锅炉、炉窑烟气脱硫治理的经验,决定采用电石渣—石膏法脱硫工艺,用喷淋塔作为吸收设备。
5.5工艺流程概述
锅炉烟气经除尘器除尘后,切向进入喷淋塔,在塔内渐渐上升;烟气与脱硫液逆向对流接触,烟气中的SO2等物质与脱硫液中的碱性脱硫剂在雾化区内充分接触反应,完成烟气的脱硫吸收。
经脱硫后的烟气通过塔顶的除雾器,除雾后烟气含水率少于75mg/Nm3;另外在脱硫过程中由于气、液、固三相间的充分接触和强大的离心作用,烟气中所含的少量烟尘也将被分离下来,使烟尘的排放浓度低于排放指标。
脱硫后的烟气直接进入烟道并由烟囱排放。
脱硫液采用塔内循环,塔外出渣的方式。
大部分脱硫液在塔内循环,少部分浆液打到塔外出渣。
循环泵将塔釜内的脱硫液打入喷淋管,在塔内吸收二氧化硫后落入塔釜。
电石渣浆液由管道从化工厂输送到电厂储存在浆液储池内,通过浆液泵按自控系统的指令定量地送入脱硫系统。
塔釜浆液通过塔釜浆液排出泵将CaSO3浆液打入氧化罐,氧化风机将空气鼓入氧化罐,在氧化罐的搅拌作用下空气几乎完全分散,将CaSO3浆液几乎全部氧化为石膏,氧化率达98%以上。
在氧化过程中在线监控浆液的pH值,用原烟气对浆液的pH值进行调控。
经氧化后的浆液由石膏浆液排出泵送入水力旋流站,经过水力旋流站预脱水及石膏粒径分级及提纯后,底部浓度较高、结晶充分、纯度较高的石膏浆液进入真空带式过滤机进一步脱水,顶部浓度较低的结晶不完全的石膏浆液返回吸收塔继续循环,滤液进入滤液罐由回液泵打回系统。
脱硫渣在石膏库堆放后由渣车外运。
5.6工程内容
据整个工程的系统划分,主要包括:
1吸收塔系统;
2脱硫液循环系统;
3电石渣浆液系统;
4渣处理系统;
5事故浆液及冲洗水收集系统;
6烟气系统;
7工艺水清洗系统;
8电气及仪表控制系统。
5.6.1吸收塔系统
由吸收塔、除雾器组成。
5.6.1.1吸收塔
吸收塔系统的核心设备是旋流板塔。
旋流板塔具有负荷高、压降低、不易堵、操作弹性宽等优点,适用于快速吸收过程,且具有很高的脱硫效率。
旋流板塔采用国家环保重点实用技术“HTL型旋流板塔脱硫除尘技术与装备”,由多层HTL系列旋流板安装于圆形塔内组合而成,旋流板的形状如固定的风车叶片,中心有盲板,可使气、液有效合理的分布。
旋流板采用“863”的科技成果,本身的结构具有良好的防堵性能,塔板的叶片间隙远远大于筛板塔等板式塔,对于同样程度的积灰,旋流板的承受能力大于其它同类设备;旋流板烟气流向与塔板叶片切向相同,通过调节塔板中心盲板区大小,可改变塔板叶片处烟气流速,从而达到最佳的自清洗作用。
本方案设计是在除尘后新建喷淋塔。
塔体采用碳钢内衬玻璃鳞片,喷头采用SiC材料,两级除雾器采用PP材质。
为避免烟气进口温度过高对塔体内衬层的破坏,在烟气入口设置了急冷保护喷淋装置。
吸收塔塔体材料、旋流板、除雾器及所有内部构件选用的材料均适合工艺过程中的特性,并且能承受烟气飞灰和固体悬浮物的磨损。
所有部件包括塔体和内部构件设计均考虑腐蚀余量。
我公司采用先进的设计方法将除尘、脱硫和除雾三种功能在一个塔内实现,占地面积小,减少投资;脱硫液分层进塔,操作弹性高,方便操作和维护。
5.6.1.2除雾器
除雾器采用平铺式折流两级除雾器。
脱硫时,烟气与脱硫液充分接触后夹带了大量雾滴(烟气带水),如果不除去,在尾部烟道冷凝,会导致烟道和烟囱等的腐蚀。
烟气带水是早期湿式脱硫工程中最常见的共性问题。
折流式除雾器由数块折流板组成。
其中每两块折流板,构成一个通道的壁,在通道的每个拐弯处装有一个贮器,收集并排出液体,液滴与气体在拐弯处分离。
当气流经过拐弯处,惯性力阻止液滴随气体流动,一部分液滴碰撞到对面的壁上,聚集形成液膜,并被气流带走聚集在第二拐弯处的贮器里。
这部分在第一个拐弯处分离出来的液滴,包括大的液滴和部分靠近第一个拐弯处外壁运动的细滴。
剩余的细滴经过通道截面重新分配后能够靠近第二个拐弯处。
同样,部分靠近第二拐弯处外壁的液滴,经过碰撞外壁,聚积成液膜并聚集在第三个拐弯处的贮器里。
最后,经过除雾的气流离开折流除雾器。
采用此除雾器能去除塔内被烟气带走的细小雾滴。
同时在除雾器的上下方均设置喷淋清洗装置,避免烟气中带来的细小尘粒在除雾器上的粘附而造成系统阻力增加。
该除雾器的除雾效率可以达到99%以上,使脱硫后烟气不带大水滴。
✧除雾器
级数:
2
材质:
PP
数量:
3套
5.6.2脱硫液循环系统
脱硫液循环系统主要包括循环泵及相应的管路阀门。
本设计采用分层进液方式,每层喷淋由各自独立的喷淋泵供液,可根据实际燃煤含硫量和锅炉负荷的变化调整喷淋泵的运行方式,在保证排放指标的前提下可实现节能的目的。
循环泵选用防腐耐磨泵。
管道采用钢衬塑管,管道的适当部位设置反冲洗管及排污口。
名称
型号,规格参数
功率(kW)
数量(台)
循环泵1
流量:
1800m3/h;扬程:
19m
220
3
循环泵2
流量:
1800m3/h;扬程:
21m
250
3
循环泵3
流量:
1800m3/h;扬程:
23m
250
3
循环管路
材质:
碳钢衬塑长度:
500m
5.6.3电石渣浆液系统
5.6.3.1工艺描述
厂方通过管道将电石渣浆液从化工厂输送到电石渣浆液罐内储存,由浆液泵根据自动控制指令加入到系统中。
要求电石渣浆液浓度为15%。
5.6.3.2设计原则
3台锅炉脱硫装置公用一套电石渣浆液制备系统。
电石渣浆液池的设计容量按设计工况运行时4小时的吸收剂耗量设计。
5.6.3.3设备选型
电石渣浆液系统主要包括:
浆液池、浆液池搅拌、泵房、浆液泵、排涝泵、浆液管道及阀门等。
3台锅炉同时运行SO2脱除量约为3.87t/h(脱硫效率93%),电石渣(Ca(OH)2含量85%(干基),浆液浓度15%)消耗量约为36t/h。
主要设备参数如下表所示:
名称
型号规格参数
功率(Kw)
数量(台)
浆液池
有效容积:
144m3;主要尺寸:
6.3m×6.3m×4.3mH;材质:
钢筋混凝土结构
1
浆液池搅拌器
SYC-2000
11
1
泵房
主要尺寸:
2.7m×9m×4.3mH;材质:
钢筋混凝土结构
1
浆液泵
流量:
13m3/h;扬程:
12m;
2.2
4
排涝泵
流量:
10m3/h;扬程:
10m;
0.75
1
5.6.4渣处理系统
5.6.4.1工艺描述
塔釜浆液通过塔釜浆液排出泵打入氧化罐内氧化,经氧化后的石膏浆液通过石膏浆液泵送入水力旋流站浓缩,浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机。
进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后送入石膏库存放待运,可供综合利用。
为控制脱硫石膏中Cl-等成份的含量,确保石膏品质,在石膏脱水过程中用水对石膏及滤布进行冲洗,石膏过滤水收集在滤液箱中,然后由回液泵打回吸收塔。
5.6.4.2设计原则
氧化风机为三叶罗茨风机,能提供足够的氧化空气,氧化风管布置合理,使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。
氧化风机共4台,设计工况下3台运行1台备用。
系统设置2台真空皮带脱水机,出力按设计工况运行时产渣量的150%配置。
系统设置一个石膏库,其容积按设计工况运行时2天(每天24小时计)的石膏量进行设计。
5.6.4.3设备选型
渣处理系统的主要设备有滤液罐、氧化罐、塔釜浆液排出泵、回液泵、平衡罐、平衡泵、石膏浆液排出泵、水力旋流器、氧化风机、真空带式过滤机、真空泵、石膏库及相应的管路和阀门等(其中石膏库设置在脱硫综合楼内,尺寸在后面的平面布置里面说明)
渣处理系统各设备参数如下表所示:
名称
型号规格参数
功率(Kw)
数量(台)
滤液罐
有效容积:
25.4m3;外形尺寸:
Φ3m×4mH;材质:
Q235-A+衬胶
1
氧化罐
有效容积:
1108m3;外形尺寸:
Φ12m×12mH;材质:
Q235-A+衬胶
1
氧化罐搅拌器
减速机TC3-11/220-800/800316L
11
4
浆液排出泵
流量:
28m3/h;扬程:
15m;
4
6
回液泵
流量:
18m3/h;扬程:
12m;
2.2
2
平衡罐
有效容积:
25.4m3;外形尺寸:
Φ3m×4mH;材质:
Q235-A+衬胶
1
平衡罐搅拌器
减速机TC2-3/240-500/500316L
3
2
平衡泵
流量:
40m3/h;扬程:
10m;
5.5
2
石膏泵
流量:
80m3/h;扬程:
35m;
22
2
水力旋流器
型号:
旋流器型号为FXDS0605
1
氧化风机
型号:
FSR200
90
4
真空带式过滤机
型号:
DU8-1800
5.5
2
真空泵
型号:
SK30
45
2
5.6.5事故浆液及冲洗水收集系统
脱硫系统内设置一个3台炉公用的事故浆液池,事故浆液池的容量能够满足单个吸收塔检修排空时的要求。
事故浆液池内设有搅拌,在吸收塔故障排除时通过浆液返回泵将事故浆液池内的脱硫液打回塔釜。
脱硫系统辅助系统的浆液管道和浆液泵等,在停运时进行冲洗,其冲洗水也进入事故浆液池内。
事故浆液及冲洗水收集系统各设备参数如下:
名称
型号规格参数
功率(Kw)
数量(台)
事故浆液池
有效容积:
40m3;外形尺寸:
2.7mL×4mW×4.3H;材质:
钢筋砼
1
事故浆液池搅拌器
搅拌器:
SYC-900
4
1
浆液返回泵
流量:
50m3/h;扬程:
15m;管路材质:
衬塑管
7.5
2
5.6.6烟气系统
烟气系统主要包括引风机、挡板门、烟道、膨胀节等。
5.6.6.1引风机
根据业主提供的引风机的参数核算,现有风机已无余量,需新上3台增压风机,系统依靠增压风机克服新增阻力。
名称
型号规格参数
功率(Kw)
数量(台)
增压风机
Y4-73-11No.25D
355
3
5.6.6.2挡板门
为保证脱硫系统既能实现正常运行又能实现旁路运行的方式,整个烟道系统需加装3套挡板门,其中加装在旁路烟道上的挡板称为旁路挡板,加装在原烟气与净烟气侧的挡板称为原烟气挡板和净烟气挡板。
为保证氧化系统在一台锅炉停运时能正常运行,酸化风烟道系统亦需设置挡板门。
挡板门参数如下:
名称
型号
尺寸(mm)
电机功率(kW)
数量(个)
原烟气挡板门
电动双百叶挡板
2000×2200
1.5
6
净烟气挡板门
电动双百叶挡板
2400×3000
2.2
3
旁路烟气挡板门
利旧
酸化风进口烟道挡板门
电动双百叶挡板
1300×2600
1.5
1
酸化风进口支烟道挡板门
电动双百叶挡板
1000×1000
1.1
3
酸化风出口支烟道挡板门
手动双百叶挡板
800×1000
3
5.6.6.4烟道
烟道的设计烟气流速为10~15m/s。
吸收塔进出口烟道坡度朝向吸收塔。
烟道由有足够强度的钢板制造,能承受所有的荷重条件。
所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道,用碳钢制作。
所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道,采用可靠的内衬(鳞片树脂)进行防腐保护。
烟道的走向确保满足冷凝液的排放,提供低位点的排水和收集措施。
所有烟道均需进行保温。
烟道尺寸如下:
a、吸收塔烟道
入口支烟道
入口烟道
出口烟道
旁路烟道
尺寸:
2000×2200
材质:
5mm碳钢
数量:
3×12m
尺寸:
2400×3800
材质:
5mm碳钢
数量:
3×10m
尺寸:
2400×3000
材质:
5mm碳钢+2mm玻璃鳞片数量:
3×25m
尺寸:
与原尺寸相同
原有烟道改造而成
b、氧化系统烟道
酸化风口烟道
酸化风进口支烟道
酸化风出口烟道
酸化风出口支烟道
尺寸:
1300×2600
材质:
5mm碳钢
数量:
10m
尺寸:
1000×1000
材质:
5mm碳钢
数量:
60m
尺寸:
2000×2200
材质:
5mm碳钢
数量:
10m
尺寸:
800×1000
材质:
5mm碳钢+2mm玻
数量:
60m
5.6.6.5膨胀节
膨胀节用于补偿烟道热膨胀时的位移。
膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部设备和烟道的轴向和径向位移。
所有膨胀节的设计保证无泄漏,并考虑防腐要求,本次设计采用非金属膨胀节。
5.6.7工艺水系统
由于脱硫系统循环的浆液浓度较高,为了避免折流除雾器发生积灰现象,及停运时塔板可能的积灰堵塞,设计了除雾器冲洗装置,冲洗采用自动控制,顺序清洗。
为了保证系统故障时塔体内衬的安全,烟道入口设计了急冷喷淋装置,喷淋装置需要提供0.3Mpa压力的高压水源,厂区工艺水的压力一般在0.2MPa左右,故需要增加工艺水泵以满足折流除雾器清洗水和喷淋用水的压力要求。
除雾器冲洗水、急冷喷淋用水作为脱硫系统补水的一部分。
各设备参数如下:
名称
型号规格参数
功率(kW)
数量
工艺水池
有效容积:
50m3;外形尺寸:
L3.9m×W3.9m×H3.9m;材质:
钢筋混凝土
1
工艺水泵
流量:
60m3/h;扬程:
50m;管路材质:
碳钢
22
2
其他各设备、管道的冲洗水,化灰用水,直接接自厂区工艺水源。
4.电气控制系统
6.1设计依据
低压配电设计规范GB50054-95
通用用电设备配电设计规范GB50055-93
建筑物防雷设计规范GB50057-94
各专业提供的设计资料
6.2电源及控制方式
本工程负荷等级为二级。
脱硫装置配电电压等级喷淋泵和增压风机用1kV电源,其它380V/220V,三相四线制,控制电源为交流220V。
在脱硫综合楼内设脱硫控制室,对脱硫设备进行运行参数设置、运行状态监控,可在计算机或控制柜上选择操作方式,并用计算机鼠标或现场按钮起停各设备。
系统可在少量操作人员的操作下安全、稳定的运行。
6.3负荷计算
单台电机最大功率:
355kW
按3台锅炉同时运行,年运行时间8000小时,耗有功电能:
Wn=1902×104kW·h。
6.4供配电方案
用户从高压配电室提供三路6kV,,200A的电源用于循环泵和增压风机的供电,另外从低压配电室提供四路电流0.4kV,630A的电源到脱硫系统控制柜。
6.5电气传动及控制
浆液泵、塔釜浆液排出泵采用变频调速,大于55kW的低压电机采用软起动,其它电机采用直接起动。
6.6继电保护
6.6.1低压电动机保护
短路保护、断相保护、过负荷保护(整定值1.1倍)。
6.6.2低压配电线路保护
配电线路采用上下级保护电器,应有选择性动作,干线上的空气开关宜选用短延时脱扣装置;用空气开关保护的线路,短路电流不应小于空气开关瞬时或短延时过电流脱扣器整定电流的1.3倍。
6.7电缆构筑物
合理规划电缆通道,包括电缆沟、电缆竖井、电缆桥架等。
在地面以下的以电缆沟为主,辅以穿管敷设方式;地面以上的以钢制桥架为主。
在电缆竖井、墙洞及盘柜底部开孔处采用防火堵料封堵,在电缆沟进入建筑物的入口以及电缆沟内分段分支处设置防火阻燃墙。
6.8主要设备及材料选择
电气设备选择在满足工艺要求以及确保人身安全的前提下,最大程度的选用操作方便、可靠性高、便于维护、自动化程度高的设备,以便使整个电气系统能高效、可靠的运行。
低压控制柜选用标准型控制柜,控制柜采用镀锌钢板制作而成,具有抗腐、耐潮、防尘等功能,安全可靠性高、发生故障后影响范围小。
各回路主开关选用高分段能力的塑壳断路器。
高压电缆选用交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套钢铠电力电缆,低压进线电缆选用阻燃型聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆,其它低压动力电缆选用聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯铜芯电力电缆,测量和控制电缆为阻燃型PVC绝缘PVC护套的屏蔽电缆。
电缆沿电缆桥架或电缆沟敷设。
所有电力电缆均按允许载流量选择,电压降校验(工作电流按100%负荷计算)、短路电流热稳定校验及保护灵敏度校验。
电缆桥架选用有孔带盖板的钢制托盘,表面喷涂防腐、防火,额定均布负荷等级A级;桥架分双层,控制电缆放下层,动力电缆放上层;电缆桥架具有可靠的电气连接并接地;对于震荡的场所,与固定装置连接处设置减震线圈;电缆填充率符合相关标准规范的规定。
6.9防雷及接地
本工程为三类防雷,房屋、塔体、罐等采用避雷网(带)、避雷针或其它金属结构作为闪接器
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- 工程 烟气 脱硫 工艺 采用 电石 石膏
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