第一章钢铁工业污染源监测1192.docx

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第一章钢铁工业污染源监测1192

目录

第一章钢铁工业污染源监测

第一节我国钢铁工业的现状

一、我国钢铁工业体系及消费结构

二、我国钢铁工业的规模

三、我国钢铁企业数量

四、我国钢铁工业存在的问题

五、钢铁行业的产业政策

第二节烧结球团工艺污染核算

一、烧结及球团生产的原料与能耗

二、烧结及球团生产设备

三、烧结与球团生产工艺

四、烧结及球团生产工艺的大气污染核算

五、烧结及球团工艺的废水与废渣污染核算

第三节炼铁工业的污染核算

一、炼铁工业的原料与能耗

二、炼铁生产设备

三、炼铁生产工艺

四、炼铁工业的大气污染污染核算

五、炼铁工业的废水污染核算

六、炼铁工业的废渣污染核算

第四节炼钢工业污染核算

一、我国炼钢工业现状

二、炼钢工业的原料与能耗

三、炼钢生产设备

四、炼钢生产工艺

五、炼钢工业污染核算

六、炼钢工艺的污染防治技术

第五节轧钢工业污染核算

一、轧钢工业的原料

二、轧钢生产设备

三、轧钢工艺

四、轧钢工业大气污染核算

五、轧钢工业水污染核算

六、轧钢工业固体废物污染核算

七、轧钢工业的污染处理技术

第四章钢铁工业的污染源监测

第一节我国钢铁工业的环境问题

一、我国钢铁工业体系及消费结构

我国钢铁工业作为基础工业在“十五”期间快速扩张，进入了加速结构调整、提高竞争力为主的新发展阶段。

经过多年的建设我国钢铁工业已形成了包括由矿山、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢以及相应的铁合金、耐火材料、炭素制品等多生产部门构成的庞大工业体系。

钢铁工业体系见图1—1。

图1—1钢铁工业体系

我国钢铁产品消费主要集中在建筑、机械、汽车、造船、铁道、石油、家电、集装箱八大行业，这八大行业钢材消费量占全国消费量的80％以上。

其中建筑行业消耗占钢材总量的

51.82％。

二、我国钢铁工业的规模

进入新世纪以来，仅10年的工业化进程，中国产钢量从2000年的1.29亿吨上升到2010年的6.27亿吨，钢产量升至占世界总产量（14.14亿吨）的44.3％。

我国是钢铁生产和消费大国，粗钢产量连续13年居世界第一。

三、我国钢铁工业企业数量

中国钢铁工业协会近日的一份报告称，中国2011年的粗钢产能将达到8亿t，而2010年的产能约为7.7亿t。

其中，小高炉等落后产能就达到1.6亿t左右。

另一方面，粗钢产量最多的10家钢铁企业产量只占粗钢总量的42.5％，产业集中度低，企业规模小而且分散，无序竞争突出。

（来源：

中国企业新闻网）。

“十一五”我国钢铁工业节能减排淘汰落后工作取得明显成效。

2010年，重点钢铁企业吨钢综合能耗、吨钢耗新水分别从2005年的741㎏标煤和8m3新水降至619㎏标煤和4.4m3新水。

四、我国钢铁工业存在的问题

目前，中国钢铁工业的资源和能源综合利用指标与国际先进水平相比，行业平均差距在10％～30％。

钢铁工业加大淘汰落后产能和替代低水平工艺装备的任务还任重道远。

必须要通过关闭和淘汰落后的钢铁产能，进行技术改造、设备更新以及联合重组，提高产业集中度等项措施来节能降耗、减少污染促进钢铁工业的产业结构优化。

（一）产业集中度偏低已成为钢铁工业节能减排的主要矛盾

钢铁企业的最佳规模为800～1000万t/年，在世界上的发达国家，产业集中度都相当高。

国际上钢铁联合企业都实现了装备大型化，企业规模化。

在产业集中度差的情况下，我国钢铁业存在着大量落后产能。

因此，加快推进中国钢铁联合重组，提高产业集中度，是节能减排进一步深化的根本。

提高钢铁行业的产业集中度也是我国《钢铁产业政策》的要求。

《钢铁产业政策》提出：

到2010年，国内前10家钢铁公司钢产量达到全国总产量的50％，到2020年，这个比例要达到70％。

（二）落后和低水平工业装备仍然是钢铁工业节能减排的难点

我国中小钢铁企业中普遍存在规模小，基本采用落后或低水平的工业装备、能源环保设施不到位等问题，导致我国钢铁工业工艺装备总体水平不高，如世界先进焦炉为炭化室高度6m以上，而我国的主体水平仅为4.3m；先进大型高炉为3000-5000m3，我国主体水平仅为300～3000m3；先进炼钢转炉为200—350t，我国主体水平为20-100t。

从而造成了能耗高，二次能源回收低，污染处理难度大。

因此加大淘汰落后和替代低水平工艺装备的力度仍是推进节能减排的难点。

中小钢铁企业集中的河北、江苏、山东、河南四省，钢铁产量占全国的一半以上。

（三）我国现有能源结构、铁钢比问题是造成钢铁工业能源差距的主要原因

铁钢比较高：

由于我国正处于经济快速发展阶段，废钢资源积累少，必然造成电炉钢比例低。

美国电炉钢比约为55％，德国约为30％日本为25％，而我国仅为10％左右，这就造成了中国钢铁工业铁钢比较高，2010年为0.95。

按目前我国钢铁工业实际情况测算，铁钢比每提高0.1t钢综合能耗上升约20kg标准煤，中国比其他国家铁钢比高0.4左右。

2008年全国重点钢铁企业高炉燃料比为532kg/t。

钢铁工业是能源消耗大户，约占全国总能耗的15%左右；是物耗大户，生产1t钢材，约需消耗23t自然资源；是污染物排放大户，废水排放占工业废水总排放量的8.53%，粉尘排放总量占我国工业粉尘排放总量的15.18%，CO2排放量占全国9.2%，固体废弃物排放占全国工业总排放量的17%，SO2排放占全国总排放量的3.7%。

中国钢铁工业协会常务副会长罗冰生指出，由于产业集中度低，装备大型化同发达国家有明显的差距，加上节能环保先进技术普及率低，二次能源回收利用率低等原因，我国钢铁工业全行业能耗同世界先进水平比较，还存在20％左右的差距。

表1—1钢铁工业各生产工序能耗占钢铁工业总能耗比例

烧结

球团

炼铁

焦化

转炉

电炉

轧钢

6.06％

0.49％

48.17％

14.69％

2.27％

3.08％

9.60％

据2008-2010年中国高炉煤气发电项目投资调查咨询报告显示，2007年，我国大型钢铁企业吨钢能耗比发达国家高10％，中小型企业高25％-30％左右。

目前，我国钢铁工业总能耗已占全国工业总能耗的15％左右，而钢铁企业生产过程中的能源有效率仅为30％左右；炼铁系统能耗占钢铁企业总能耗78.87％，污染物排放占2／3。

钢铁行业的能源消费中煤炭占70％，主要是炼焦用煤、燃料煤和高炉喷吹用煤。

2003年全国生铁产量2亿t，全年共消耗煤炭1.8亿t。

近年来，各钢铁企业加大了节能工作力度，使我国重点钢铁企业吨钢综合能耗、吨钢可比能耗不断下降，各工序能耗也有所改善。

2008年钢铁行业高炉煤气平均放散率为6.01％，焦炉煤气平均放散率为2.25％，分别比2007年下降40％和20％。

干熄焦普及率由2000年的6％升至2008年的约50％。

（四）污染治理不到位，导致污染减排任务艰巨

钢铁工业生产过程包括采选、烧结、炼铁、铁合金冶炼、炼钢（连铸）、轧钢等生产工艺。

钢铁工业中污水、废气、废渣的产生量都很大，尤其废气量更大。

我国钢铁工业中来自烧结、炼铁、焦化等炉窑产生的含尘和有害气体的废气，原料运输、装卸、加工产生的无组织含尘废气，钢铁企业已成为许多地方的主要污染源，引起了人民群众的强烈不满，也是政协和人大代表比较集中关注的问题之一。

钢铁工业产生的污水量也很大，钢铁工业单位产品消耗新鲜水6～20m3/t钢（不计重复水量），考虑重复用水和生产消耗，平均污水量约4～10m3/t钢。

全国钢铁工业平均重复用水率约为87％，其污水的70％来自冷却水，其余来自设备和场地的清洗水和除尘冲渣水。

钢铁工业废渣包括冶炼渣、燃料渣、尘泥等，数量很大。

第二节烧结球团工艺污染核算

烧结是是利用铁矿粉、熔剂、燃料及返矿按一定比例制成块状冶炼原料的一个过程。

目前铁矿粉造块主要有两种方法：

烧结法和球团法，两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。

主要工艺过程是将选矿厂来的精矿粉和回收的含铁尘泥，混以燃料和熔剂，在高温下经过烧结或球团工艺制成烧结矿或球团矿。

一、烧结及球团生产的原料与能耗

烧结生产使用的主要原料为含铁原料（精矿粉、富矿粉、高炉瓦斯泥、转炉泥以及轧钢氧化铁皮等）、熔剂（石灰石、白云石、菱镁石、生石灰和消石灰等）、燃料（无烟煤、焦粉、煤气等）。

烧结燃料耗量为40～50㎏标煤/t产品，综合能耗为55～70kg标煤／t产品。

球团生产的原料为矿粉、焦炭粉（或煤粉）和熔剂（石灰石灰或白云石）。

球团使用的含铁原料主要有精矿粉、富矿粉等，但它比烧结使用的原料粒度细得多。

多以焦粉、重油、煤气为燃料，燃料耗量为18～20㎏/t矿。

综合能耗30～45㎏标煤/t矿。

二、烧结及球团生产设备

烧结工艺主要设备是带式烧结机。

带式烧结机是由头尾星轮带动的装有混合料的台车并配有点火、抽风装置的烧结机械设备，台车在头部加料并点火，至尾部卸料。

通过抽风机抽风助燃，在有效烧结长度内，将混合料由上至下烧透，生成烧结矿。

烧结机工艺设备图球团生产的主要设备有竖炉、带式焙烧机、链箅机-回转窑三大类，主要设备包括造球机、焙烧设备、冷却设备。

球团生产大致分三步：

①将细磨精矿粉、熔剂、燃料（1％～2％，有时也可不加）和黏结剂（如皂土等约0.5％，有时也可不加）等原料进行配料与混合；②在造球机上加适当的水，滚成10～15mm的生球；③生球在高温焙烧机上进行高温焙烧，焙烧好的球团矿经冷却、破碎、筛分得到成品球团矿。

竖炉是用来焙烧铁矿球团的最早设备，竖炉按其断面形状分类，有圆形和矩形两种，结构包括燃烧室、导风墙。

带式焙烧机带式焙烧机基本结构形式与带式烧结机相似，但两者的生产过程完全不同。

球团带式焙烧机的整个长度上可依次分为干燥、预热、燃料点火、焙烧、均热和冷却等六个区。

链箅机-回转窑是一种联合机组，包括链箅机、回转窑、冷却机及其附属设备。

这种球团工艺的特点是干燥预热、焙烧和冷却过程分别在三台不同的设备上进行。

生球首先在链箅机上干燥、脱水、预热，而后进入回转窑内焙烧固结，最后在冷却机上完成冷却。

球团竖炉设备及产品烧结工艺的冷却有带式和环式两种，鼓风式带冷机是与各式烧结机（环烧、带烧、平烧）配套的高效通用烧结矿冷却设备。

鼓风环式冷却机是冶金企业大中型烧结机的主要配套设备,用于冷却经破碎筛分后的热烧结矿。

环冷机是使装有热烧结矿的台车回转运动，在加料与卸料部位之间,鼓风机冷空气由台车底部进入并穿透热烧结矿层,带走热量,使烧结矿冷却。

三、烧结与球团生产工艺

（一）烧结生产工艺

烧结生产就是把铁金矿等含铁原料和燃料、熔剂混合在一起，由布料器铺至烧结机台车上，点火炉点火燃料燃烧，下部强制抽风，从而使散料结成块状，并具有足够的强度和块度的过程。

经机尾破碎机（一次热破）破碎后进入冷却机，冷却后的烧结矿经二次破碎机破碎和数次筛分后，按粒度分成成品矿、铺底料和返矿。

成品矿送往高炉，铺底料送铺底料槽，返矿则送返矿槽参加配料再使用。

同时，烧结过程中产生的废气由主抽风机通过下部风箱进入主排气管，废气经除尘脱硫后从烟囱排出。

烧结生产工艺流程见下图：

图4—5烧结生产工艺流程

（二）球团生产工艺

球团生产的工艺流程与烧结相似，主要包括含铁原料的干燥，配料、混合、造球、筛分、铺底边料、布料、焙烧、冷却和成品输出等工序。

球团生产工艺流程见下图：

图4—6球团生产工艺流程

四、烧结及球团生产工艺的大气废气污染核算监察

混合料在烧结时，会产生含有粉尘、烟气、SO2和NOχ的高温废气。

废气有组织污染主要是机头（抽风箱）、机尾（卸矿端）产生的废气，废气中主要污染物含大量粉尘、SO2，少量CO、NOX、氟化物、Hg、H2O蒸汽、氯化物、氟化物、二噁英、重金属等。

一般钢铁厂会进行收集净化，有组织排放。

烧结机机头机尾产生的废气量约为2900～3400Nm3/t烧结矿，球团生产过程产生的废气污染比烧结生产少许多，球团生产过程产生的烟气量约2800～3200Nm3/t球团矿。

烧结厂生产工艺中，如下生产过程产生无组织排放废气：

原料装卸、破碎、筛分和储运过程产生含尘废气；混合料系统产生水汽～粉尘的共生废气；破碎、筛分、冷却、贮存和转运过程产生含尘废气。

原料混合系统、烧结矿通风冷却、破碎、筛分工艺过程和转运站以及原料场等工序都会造成较大的无组织粉尘排放。

烧结机的破碎系统、配料、混料、筛分（整粒）、转运等工艺过程产生的工艺废气量约为2600～4200Nm3/t烧结矿。

烧结过程无组织粉尘排放量约为0.3～2㎏/t烧结矿（球团）。

（一）烧结及球团生产工艺的烟粉尘污染核算

1.烧结生产工艺烟粉尘污染核算

烧结机机头机尾产生的废气含尘浓度约为4000～5000mg/Nm3，烟尘产生量在8.2～18.5㎏/t烧结矿左右；烧结机的破碎系统、配料、混料、筛分（整粒）、转运等工艺过程产生的工艺废气含尘浓度约为4000～5000mg/Nm3，粉尘产生量在16.7～18.6㎏/t烧结矿，烧结矿废气中的烟粉尘总产生量约25～40㎏/t烧结矿。

2．球团生产工艺烟粉尘污染核算

球团生产过程产生的废气含尘浓度约3100～3500mg/Nm3，烟粉尘产生量约为10㎏/t球团矿。

烧结厂的炉窑等有组织排放过程设备烟气净化80％多采用（三电场或四电场）电除尘器，其余为多管旋风除尘器，采用电除尘除尘效果较好，采用旋风除尘器的达不到排放标准。

烟粉尘的有组织排放量与产生量及除尘设施的去除率有关，如下式计算：

G烟尘排﹦G烟尘产（1－η尘）

其中：

G烟尘产——有组织排放废气的产生量；

η尘——除尘设施的除尘率。

（二）烧结及球团生产工艺的SO2污染核算

烧结烟气中的SO2，主要来源于在烧结矿来料中硫的化合物燃料的结果。

这些硫的化合物主要是通过焦炭引入的。

而铁矿石中的含量要比其少十倍。

硫的输入从0.28～0.81kg/t烧结矿不等。

每生产一吨烧结矿约产生SO20.8～2.0kg（视精矿粉和燃料中的含硫量多少有所不同）。

烧结和球团生产过程原料的自熔，可去除原料部分硫分。

由于混合原料含硫率不同，烧结机烟气中SO2的浓度一般在100～1000mg／Nm3，高的可以达到数千mg/Nm3。

烧结厂使用的铁矿粉、燃料、溶剂等都含有硫分。

采用国产铁精矿粉的混合料含硫一般在0.1～0.3％，产生SO2量在1.8～5.4㎏/t球团；采用进口铁精矿粉的混合料含硫一般在0.01～0.03％，产生SO2量在0.18～0.54㎏/t球团。

烧结及球团生产工艺SO2产生量可以采用以下物料衡算方式进行精确计算：

GSO2产生﹦2×M×（K铁矿×S矿－S产品）吨

其中K铁矿——吨产品（烧结矿）原料消耗量，吨/吨；

M——产品（烧结矿）产量，吨；

S矿——混合料的含硫率，％；

S产品——产品（烧结矿）含硫率，％。

烧结厂有组织收集的废气中含尘浓度高，SO2的浓度也较高，目前绝大多数企业只对烟粉尘进行净化。

1．烧结生产工艺SO2污染核算

烧结工艺有组织排放废气中混合料中约85％的硫转变为SO2，SO2取决于混合料中的硫分，一般烧结产生的SO2约0.7～8㎏/t产品，浓度在200～1200mg/Nm3左右；NOχ约0.5～0.6㎏/t烧结矿，浓度在170～250mg/Nm3左右，如烧结生产资料不详，其SO2排放量也可用以下计算粗略估计：

G烧结SO2﹦2×85％×1000×S×（1－ηSO2）

其中：

S——混合料的平均含硫率；

ηSO2——脱硫措施的脱硫率，目前多数钢企烧结尚未采取脱硫措施。

2．球团生产工艺SO2污染核算

球团生产的废气污染比烧结生产少许多，球团生产过程中产生的SO2与烧结工艺相近。

球团生产过程中，混合料中80％的硫转变为SO2。

如球团生产资料不详，球团生产SO2排放量也可用以下计算粗略估计：

G球团SO2﹦2×80％×1000×S（1－ηSO2）

其中：

S——混合料的含硫率；

ηSO2——脱硫措施的脱硫率，目前多数钢企烧结阶段尚未采取脱硫措施。

例：

某球团竖炉生产将铁矿粉、膨润土按一定配比制成球。

生球由炉顶布料进入炉体，经干燥、预热、焙烧、均热、冷却等，再经卸料机、给料机排出炉体。

竖炉烟气、竖炉排料口（链板机头部）、成品筛分、竖炉产生废气经电除尘器净化后经脱硫后通过烟囱外排。

该球团设备年产50万吨，吨产品原料耗量为1.05t/t产品，混合料含硫率为0.2％，球团产品的含硫率为0.04％。

该球团设备年产生SO2量为：

GSO2产生﹦2×M×（K铁矿×S矿－S产品）

﹦2×500000×（1.05×0.20％-0.04％）﹦1700吨

如该球团设施增加脱硫设施，脱硫率为80％，则该球团设施年SO2排放量为：

GSO2排放﹦1700×（1－ηSO2）﹦1700×20％﹦340吨/年

（三）烧结及球团生产工艺的NOχ污染核算

烧结烟气中的NOχ，主要是由烧结固体燃料及含铁原料中的氮和空气中的氧在高温烧结时产生的。

在烟气中，由燃料生成的NOχ可以占到80％，在燃烧的空气中氧分子和氮分子反应而产生的NOχ也可能占60～70％。

每生产一吨烧结矿约产生NOχ0.4～0.65kg。

烧结烟气中NOχ的浓度一般在200～310mg/m3，也有报道说其浓度达到过700mg/m3，这与燃料中氮的含量有关。

产生的竖炉法NOχ在0.2㎏/t球团矿，浓度在70mg/Nm3左右；带式焙烧在0.5㎏/t球团矿，浓度在170mg/Nm3左右。

（四）烧结及球团生产工艺的氟化物污染核算

氟化物的排放主要来源于矿石中氟的含量，以及烧结矿进料的碱度。

含磷丰富的矿石中含有大量的氟化物（1900～2400ppm）。

氟化物的排放很大程度上取决于烧结矿给料的碱度。

碱度的提高可使得氟化物的排放有所减少。

氟化物的排放量为1.3～3.2gF/t烧结矿或0.6～1.5mgF/m3（用2100m3/t烧结矿换算）。

烧结（球团）的含氟废气主要为氟化氢、四氟化碳等气体。

氟化氢对人体的危害比SO2大20倍，对植物的危害比SO2大10～100倍。

表4—13烧结工艺大气污染物产生量

规模

工业废气量

Nm3/t-烧结矿

烟尘

kg/t-烧结矿

工业粉尘

Kg/t-烧结矿

SO2

kg/t-烧结矿

NOX

kg/t-烧结矿

≥180m2

2,900①

2,600②

8.19①

16.65②

0.7～7.5①③

0.522①

50～180m2

3,246①

4,000②

12.55①

19.2②

0.7～7.95①③

0.584①

＜50m2

3,400①

4,200②

18.62①

23.26②

0.7～8.5①③

0.612①

①专指烧结机头、机尾产生的废气污染物指标，其中机头占到废气量的2/3；②专指烧结机燃料及熔剂破碎系统、配料、混料、筛分（整粒）、转运等工艺过程产生的废气污染物指标；③生产烧结矿所产生废气中SO2的产污系数采用区间表示。

由于废气中SO2的产生量主要取决于原料中铁矿含硫量的高低。

区间取值规定如下：

铁矿含硫量＜0.01％时，系数取低值；铁矿含硫量为0.01％时，系数取低值×3；铁矿含硫量为0.25％时，系数取低值×6；铁矿含硫量≥0.5％时，系数取高值；当铁矿含硫量不为表格中给定值时，SO2

产污系数按插值法进行计算。

注：

数据主要参照《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》

表4—14球团工艺大气污染物产生量

工艺

规模

工业废气量Nm3/t-球团矿

烟尘②

kg/t-球团矿

工业粉尘

kg/t-球团矿

SO2

kg/t-球团矿

NOX

kg/t-球团矿

竖炉法

≥8m2

2825①

9.45①

--

0.4-7①③

0.143①

＜8m2

3214①

9.882①

--

0.42～7.2①③

0.265①

带式焙烧法

所有

1900④

1300⑤

6.27④

2.65⑤

0.35～7④③

0.5④

链蓖机－

回转窑法

所有

2,650⑥

230⑦

9.44⑥

0.053⑦

0.4～7③⑥

0.261⑥

①专指竖炉焙烧及物料干燥产生的废气污染物指标；②烟尘指焙烧烟气及烘干烟气的颗粒物；③生产球团矿所产生废气中SO2的产污系数采用区间表示。

由于废气中SO2的产生量主要取决于原料中铁矿含硫量的高低。

区间取值规定如下：

铁矿含硫量＜0.03％时，系数取低值；铁矿含硫量为0.1％时，系数取低值×3.5；铁矿含硫量为0.25％时，系数取低值×8.5；铁矿含硫量≥0.5％时，系数取高值；当铁矿含硫量不为表格中给定值时，SO2产污系数按插值法进行计算；④专指带式焙烧机头、烘干产生的废气污染物指标；⑤专指带式焙烧机机尾出料及物料转运等工艺过程产生的废气污染物指标；⑥专指回转窑头、烘干产生的废气污染物指标；⑦专指回转窑窑尾排料、冷却等工艺过程产生的废气污染物指标。

注：

数据主要参照《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》

第三节炼铁工业的污染源监测

工业炼铁是在高炉内连续进行。

原料和燃料通过上料系统和炉顶（一般炉顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）设备，不断地将铁矿石、焦炭、熔剂送入炉内，从高炉下部风口吹进预热空气（1000～1300℃），喷入燃料（油、煤或天然气等）。

熔炼过程原、燃料下降，煤气上升。

原料中氧化铁在高温下还原成金属铁（铁水），铁水从高炉底部流出。

石灰石作为熔剂，将铁矿石中难熔的脉石生成炉渣（硅酸钙），浮于铁水上。

铁水用铁水罐车送至转炉炼钢（异常情况下送铸铁机浇铸成铁锭）。

烧结矿的透气性能越好、铁矿石含铁品位越高、高炉容积越大，焦比越小；使用天然矿石、高炉容积越小焦比越大。

一、炼铁工业的原料与能耗

高炉炼铁是一个还原过程，主要原料为Fe2O3或Fe3O4含量高的铁矿石、烧结矿或球团矿以及石灰石（调节矿石中脉石熔点和流动性的助熔剂）、还有焦炭（作为热源、还原剂和料柱骨架）。

通常，冶炼1t生铁需1.5～2.0t铁矿石（一般情况下1.8t铁矿石可产1t生铁），0.5～0.7t燃料（高炉燃料主要是焦炭和煤粉，还有重油、煤气、煤、天然气），0.2～0.4t熔剂，总计需要2～3t原料。

高炉的入炉焦比在0.5t/t，喷煤比平均0.135t/t，燃料比平均0.54t/t。

烧结矿的透气性能越好、高炉容积越大，焦比越小；使用天然矿石、高炉容积越小焦比越大。

入炉矿含铁品位提高1％，炼铁燃料比降低1.5％，产量提高2.5％，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15kg/t。

原燃料的粒度要均匀。

球团矿8-16mm。

烧结矿5-50mm.。

焦炭50-75mm.。

块矿5-15mm.。

小高炉所用原燃料的粒度可偏小些，含有害杂质（s,p,F,Pb,Zn.K.Na等）要少。

二、炼铁生产设备

炼铁厂的主要工艺设施为高炉及其供料系统、送风系统、煤气净化除尘系统、渣铁处理系统和粉煤制备喷吹系统。

炼铁厂包含有高炉、热风炉、高炉煤气洗涤设施、鼓风机、铸铁机、冲渣池等，以及与之配套的辅助设施，这些是主要的污染源。

高炉炉壳用钢板制成，内衬耐火材料，一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。

表4—17不同容积直径高炉

炉容m³

100

300

600

1000

1500

2000

3000

4000

炉缸直径m

2.9

4.7

6.0

7.2

8.6

9.8

11.8

13.5

炉喉直径m

2.5

3.5

4.7

5.8

6.7

7.3

8.2

9.8

鼓风动能

KJ/S

15～30

25～40

35～5