030钢筋混凝土工程.docx

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030钢筋混凝土工程

成都嘉石科技有限公司

微晶园建设项目

技术说明

第030节

钢筋混凝土工程

版本

日期

编者

校对

A

2011-02-23

罗元正

刘磊

1.

总则

1.1混疑土所用材科之生产、运输、贮存，以及混凝土之拌和、运输、浇捣及养护等施工设备，由承包人自备，在施工前应将计划书送业主、监理等相关方认可，中途变更亦同。

在生产至养护期中，承包人自备之设备如不能产生符合规范要求之品质或生产量供应不及时，业主可通知修改或增加设备，承包人不得异议，亦不得要求补偿。

1.2钢筋混凝土工程的施工、质量控制及验收应满足国家现行规范GB50204-2002、GB50164-92的要求，同时应符合下述要求。

2.混凝土工程

混凝土由水泥、骨料、水及核定之外加物所组成，各材料应拌和均匀至规定之坍落度，硬化后须符合各规定龄期之强度，各项材料均应事先取样送请监理工程师检验认可，施工期中监理工程师得随时抽样试验，试验结果均须符合下列有关规定。

2.1混凝土

2.1.1需依GB50164-92规定作氯离子含量检测，除图纸另有规定外，平均氯化物含量必须小于下列规定：

1）素混凝土不超过水泥用量的2%.

2）干燥环境或有防潮措施的钢筋混凝土，不超过水泥用量的1%.

3）潮湿环境中钢筋混凝土，不超过水泥用量0.3%.

4）在潮湿环境并含有氯离子的钢筋混凝土，不超过水泥用量0.1%.

5）.预应力混凝土，不超过水泥用量的0.06%.

2.1.2承包商于施工前应提出所欲采用商品混凝土工厂之资料，并应配合监理工程师随时赴供应厂或施工现场取样，提交检测出具报告。

如有二次超过规定值，应禁止该商品凝土供料厂，再进场供料。

2.2水泥

除另有规定外，其成份及品质应符合中国国家标准GB175-2007的规定。

贮存及使用：

在贮存过程中应防潮湿，以免变质。

散装水泥之运贮均须置于密封之容器中，袋装水泥之运输工具须备有蓬盖，装卸或工地运搬应备塑料布以防雨，拌和场解袋室须盖顶蓬。

袋装水泥须贮存于通风良好、防水、防湿之仓库内。

仓库地板应高出地面至少30cm以上，水泥应依到货之先后次序堆置，其叠积数不得超过10包。

水泥应按到货之先后循序使用，使用时须新鲜无变质或结块者。

水泥使用时，其温度不得超过50℃。

水泥出厂三个月以上者，应在使用前对其质量进行复检。

2.3骨料

2.3.1混凝土用砂

1）混凝土用砂：

应符合GB/T14684-2001及JGJ52-2006的要求。

不得使用海砂，不得使用具有碱集料活性的砂。

2）优先采用JGJ52-2006中Ⅱ级配区的砂。

对于泵送混凝土，通过0.315mm的筛孔的量不小于15％,通过0.16筛孔的百分量不少于5％。

2.3.2粗骨料：

粗骨料应级配均匀，其品质应由坚硬密致耐久而净洁且不具碱集料活性的材料组成，使用前应作碱集料反应试验。

其质量应符合GB/T14685-2001的要求。

而且：

1）粒径：

●不大于结构最小截面尺寸的1/4,并不大于钢筋最小净距的3/4。

●对于混凝土板，其最大粒径应小于1/3板厚，并不得超过40mm.

●泵送混凝土用碎石应小于输送管内径的1/3，卵石应小于2/5。

2）比重不得小于2.5。

3）颗粒形状应为球形或近立方形，避免使用条状或片状之粒材且不得含有木料、酸、碱、油、盐类物质、页岩有机物等，其有关规定如以下各表:

针、片状颗粒含量，含泥量及泥块含量，按重量计（％）

混凝土标号

≥C30

＜C30

针，片状颗粒含量不大于

≤15

≤25

含泥量

≤1.0

≤2.0

泥块含量

≤0.5

≤0.7

注：

对于抗渗混凝土，含泥量不应大于1％。

4）应作骨料抗压强度和坚固性试验,试验结果应符合下表规定：

试验项目

质量要求

抗压强度试验

采用50mm立方体岩石样品进行试验，在水饱和状态下，抗压强度不应小于45MPa，极限抗压强度与与所浇筑混凝土强度的比值不应小于1.5

坚固性试验：

硫酸钠溶液法进行试验，样品在饱和溶液中5次循环浸泡

重量损失≤12

5）需作碱集料活性检验。

2.4混凝土拌合用水

须洁净，不得含有酸、碱、油、盐类、有机物及悬浮有害物质。

水的质量应符合JGJ63-89的要求。

2.5外加物

2.5.1混凝土中如须加用减气剂、减水剂、缓凝剂、速凝剂外加剂，其种类及使用量应事先经建筑师认可。

所有外加剂均不应含氯离子且为低碱型的，不得因使用外加剂而使混凝土碱含量超过现行标准的要求。

外加剂的使用应符合GB50119-2003的规定。

2.5.2外加剂之储存须防止污染、蒸发、损坏或对其性质有不良影响之温度变化，如为悬浮或不稳定液状者，使用时应以适当设备扰动使其成份均匀分布。

2.6配合比

混疑土配合比设计以重量比为准，承包人应委托由监理工程师认可之试验室代办，当设计无要求时，最大水灰比如下：

项次

混凝土所处环境

水灰比

1

室内正常环境

0.65

2

室内潮湿环境；非严寒非寒冷地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境

0.6

3

严寒和寒冷地区的露天环境、与无侵蚀性的水或土壤直接接触的环境

0.55

4

严寒和寒冷地区冬季水位变动的环境

0.5

2.7坍落度

2.7.1混凝土之坍落度在能获得合适之工作性条件下，应减至最低。

2.7.2各种结构物混凝土于运至最终位置时之坍落度除特别规定者外，一般规定如下表：

结构物种类

最大坍落度（cm）

道路

涵渠

无钢筋混凝土基脚、沉箱

钢筋混凝土基脚、墙基、板、梁

桥墩、顶墙、胸墙及边砌

房屋柱及墙

隧道仰拱

隧道顶拱及边墙

大体积构筑物

5.0

7.5

7.5

10.0

5.0

15.0

5.0

10.0

5.0

2.7.3若使用泵送机施工时，经建筑师认可后坍落度得酌予增加，但一般不得大于16cm。

2.7.4坍落度的实测允许偏差值为：

当规定坍落度为40mm或40mm以下时，其容许误差为±10mm；单规定坍落度在50～90mm之间时，其允许偏差为±20mm；单规定坍落度大于l00mm，时允许偏差为±30mm。

2.8搅拌与输送

品质控制

品质控制工作由承包人负责。

除监理工程师认可之商品混凝土外混凝土制造时须在监理工程师监督下施行，如承包人未按规定工作且不服从监理工程师指示时，得命令停工。

混凝土制造时应作骨料含水率、筛分、混凝土坍落度等测验，以调整各种配料之实际用量。

混凝土拌和后在运输途中或浇捣时不得任意加水。

混凝土取样数量为每组3个试件（从同一盘混凝土中取样），取样次数不得少于下列之规定：

种类

同一配合比的混凝土的取样数量

结构混凝土

每拌制100盘且不超过100m3，至少一次；

每工作班拌制同一配合比的混凝土不足100盘时，至少一次；

同一楼层的混凝土，至少一次

一次连续浇筑超过1000m3时

每200m3至少一次

注：

每次取样至少留置一组标准养护试件，与现场同养护条件试件的留置组数至少一组（需监测施工期间混凝土强度时，留置组数按实际需要确定）

商品混凝土时，监理工程师应约于每盘倾卸量25％及75％之间取样做坍落度试验，并检核其均质性，取样时间隔不得大于15分钟。

若均匀性检查结果不符合GB50164-92的规定时，此拌和机（Mixer）及搅拌机（Agitator）不得使用，但如经较长时间较少量拌和或其它有效的材料投入顺序使混凝土品质合乎商品混凝土均质试验表之规定时，则拌和机及搅拌机仍可用。

以上各项试验及取样工作，均由承包人指派专人在现场，遵照监理工程师之指示办理。

计量

各种计量设备应于事先征得监理工程师同意方得使用，并须作定期检查，如其磅秤精度误差在士2以上时应调整或更换，承包人不得异议。

各种材料每盘称量容许误差不得超过下列规定：

材料名称

水泥、掺合料

水、外加剂

粗、细骨料

容许偏差％

±2

±2

±3

搅拌

一般混凝土：

混凝土应搅拌至能获得均质性为止，除经特准者外，应采用搅拌机搅拌，材料应按指定顺序进入拌和机，但需待前盘混凝土排出干净尽后，始可放入次盘材料。

混凝土搅拌时间系自所有材料放入搅拌机时开始计算，除经由搅拌机性能试验决定者外，概以下列数字为准：

坍落度

搅拌

机型

搅拌机出料量（L）

<250

250～500

>500

≤30mm

强制型

60s

90s

120s

自落式

90s

120s

150s

>30mm

强制型

60s

60s

90s

自落式

90s

90s

120s

注：

最大拌和时间不得超过上列数字之3倍。

利用拌和车或搅拌机输送之商品混凝土于途中不得加水，但运抵工地时，若其坍落度较规定者为小，则依监理工程师指示下可加水，但其品质必须符合GB50164-92关于混凝土拌合物均匀性的规定，此时之拌和车应再转30转，以后均不准加水。

人工搅拌混凝土

经特准之人工搅拌混凝土须在不漏水且不吸水之平板上为之，一次拌和之水泥量若非整袋时，必须计量，拌和均匀度须经监理工程师认可。

不合格混凝土：

1）固体材料（包括水泥）全部进入拌和机内30分钟仍未开始拌和者。

2）混凝土拌和后静置（未搅拌）达30分钟者。

3）混凝土拌和后在一小时内未能浇捣者。

4）混凝土配料不合规范要求者。

5）商品混凝土开始拌和后1/2～1小时仍未浇捣或转数超过300转以上者。

不合格混凝上应予废弃，或经监理工程师认可后，可用于临时工程。

输送

一切输送操作应小心从事，使混凝土保持均匀品质，不致发生骨料分离或严重之坍落度损失，输送速率不得大于现场浇捣速率。

混凝土一次垂直落高不得大于3m，若利用溜槽输送，槽之下方须设漏斗及长0.6公尺以上之圆形直管，共输送设备及方法须经建筑师认可。

气温超过40℃时，被阳光直接照射之输送管须加以覆盖物。

2.9浇捣与捣实

2.9.1浇捣前之准备

浇捣前模板、钢筋及埋设零件之表面应清洗干净，无水泥砂浆、油污等有害物质。

浇捣前模板须浇水使接触面保持湿润状态。

混凝土浇捣时，基础或接缝不得有积水或流水。

1）天然地基：

所有松散泥土、残渣必须清除，混凝土浇捣前，土石地基应在监理工程师之监督下，切实夯实，以防混凝土受污染。

混凝土须浇筑在天然未受扰动之地基上。

如必需浇筑在填土上，则填土碾压夯实应依没计要求或监理工程师之指示办理。

2）水平施工接缝：

每一层完成后，混凝土顶面须防损坏或染污，在混凝土终凝后24小时以内不得践踏，如不能避免通行，则必须以木板铺盖。

楼层结合面应清洗洁净．以获得良好之粘接及水密性，必要时，应依监理工程师之指示，先铺上10～15mm厚水泥砂浆，配合比同混凝土内砂浆相同或涂覆混凝土界面剂。

受损或染污之混凝土、表面积浆及乳膜必须清除。

施工缝之清理应依建筑师之指示，以水洗（GreenCutting）、喷砂或其它适当工具凿刷粗糙。

如用水洗法处理，须于混凝土终凝前用压力水气喷洗，以清除所有之积浆，但不得使粗骨材过度暴露或松动。

如经监理工程师认可，可使用缓凝剂以控制混凝土表面之凝结时间。

水洗工作完成后须用水冲洗余浆及松物，直至水清为止。

如小型结构物混凝土终凝前，其接面未能作适当之处理，则其面层之受损或染污之混凝土应以手工具凿除，以保持表面粗糙洁净。

如用喷砂处理施工缝，应于即将浇捣上层混凝土前施行。

喷砂以能移除面层积浆及乳膜为度，应避免松动粗骨料。

喷砂完成后，所有砂料及松料必须以水彻底洗净。

混凝土即将浇捣前，施工缝存留之松散及外来物质必须彻底清除。

如有染污或乳膜存在，应即清除。

3）垂直施工接缝：

垂直或倾斜施工接缝之松散物质应予清除，浇筑后续混凝土前需涂刷混凝土界面剂。

要求密接及水密性处，接缝应以喷砂或手工具处理，必要时，应依监理工程师之指示，涂敷粘接剂（Epoxy），工作时不得损害或移动横跨接缝间之埋设物。

4）伸缩缝：

接缝不得有松动物质存在。

接缝材料及施工方法须依设计图及监理工程师之指示。

于模板、钢筋、埋设物、接触面及排水处理工作均已完竣经检验合格后始可浇捣。

5）埋设件：

所有用于结构构建连接、建筑门窗和爬梯以及其它构配件的连接、预埋管线等的预埋件或埋设件，均需按照各专业施工图纸及其相关的通用图、以及相关的承包商的要求准确设置，并可靠固定以防浇筑混凝土时埋设件移动。

6）其它：

如有下列各项情况之一足以影响混凝土品质者不得浇捣：

●混凝土浇捣温度低于5℃或高于34℃。

●降雨强度经建筑师认为足以影响混凝土品质时。

●出工人数不足，足以影响混凝土浇捣工作。

●照明不足时。

●混凝土施工设备不妥、机具短缺、或材料不足。

2.9.2浇捣

混凝土之浇捣须依照设计图所示之方向线、标高及尺寸和施工单位制定的施工方案、施工技术措施进行施工，任何浇捣工作必须在监理工程师监督下进行。

浇捣每层混凝土时先考虑次层模板之系结方法，如需埋没锚铁先准备以免贻误．浇捣期间须有木工听候召唤，以防发生意外时紧急抢修。

浇捣混凝土前，所有水平或接近水平之接触面应先铺设水泥砂浆一层，其水灰比与拟浇之混凝土相同浇捣混凝土时，应避免材料分离及防止钢筋与埋置物移动。

混凝土须均匀倒于模板内，不得堆积于一处，并须水平分层铺均，每层厚度大体积混凝土不得超过50cm，钢筋混凝土不得超过30cm，随即使用振动机捣实。

浇捣中途如因机械故障或其它原因必须暂停时，己浇之混凝土面必须做成整齐之接面，如所浇混凝土已硬化足以产生冷接缝时，依施工接缝处理之。

环状模板、隧道顶拱或电厂蜗壳四周混凝土之施工必须依监理工程师指示平均对称浇捣，以免模架变形，机件移位。

于埋设物固定并经检验合格后应照图标浇捣二次混凝土，浇捣方法得以充分填满空隙为准，其浇捣高度及速度应加控制以防止埋设物变形或移动，如发现混凝土中有空隙存在，应钻孔灌浆填实磨平。

混凝土应连续浇筑，如确因施工需要需留施工缝，应在施工设计时事先确定并经监理工程师确认，不得在浇筑中途任意留置施工缝。

2.9.3捣实

振动机使用位置应均匀分布，内部振动机之振动棒插入混凝土时，直径大于50mm者振动频率不得少于6000转／分，每次振动时间在20～30秒。

内部振动机插入下层混凝土的深度不小于50mm，且须垂直插入混凝土中，捣实混凝土的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，每层凝土厚度不超过棒长的1.25倍。

混凝土应输送至其最终位置不得用振动机使混凝土在模板内移动，致成骨料分离现象，且不能触及模板及埋设物，应振动至振动声音己无变化，表面组织均匀即停止。

不得借助振动钢筋或模板振捣混凝土。

2.10养护

混凝土浇捣前模板须浇水湿润。

混凝土浇筑完毕后12h以内应对混凝土加以覆盖并保湿养护。

混凝土浇水养护时间至少7天，对掺用缓凝型、膨胀型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天，且应符合外加剂厂商的要求，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

气温超过30℃时，须加覆盖物防止日光直接照射，并注意不使受冲击碰撞。

使用早强水泥之混凝土构造物，其养护期限可依监理工程师指示予以缩短。

养护用水应清洁无杂物，其水质应经监理工程师事先认可。

缺水地区或特殊结构物之混凝土经监理工程师认可后得使用塑料布覆盖密闭养护或涂覆薄膜养生液养护。

新喷之薄膜养生液重新喷过，已喷之表面在28天内不得践踏或通行车辆。

大体积混凝土的养护，承包商应进行热工计算确定保温、保湿措施，并应设置测温孔或埋置热电偶等测定混凝土内部和表面的温度，并采取温度控制措施，混凝土内部和表面的温差控制在25℃以内。

冬期施工的混凝土，其养护按GB50204-2002及GB50164-92的要求进行。

受夏日日光直接照射之整平混凝土（P.C.），在其上浇捣混凝土前，须妥为浇水湿润。

2.11修饰与修补

2.12混凝土之修饰与修补工作在监理工程师监督下由技术优良之技工于规定时间内为之。

模板拆除后如外露面上有凸出部份须以工具修凿磨平．其外露面上容许误差如下表：

现浇混凝土结构的允许偏整（mm）

项目

允许偏差

轴线位置

基础

15

独立基础

10

墙、柱、梁

8

剪力墙

5

垂直度

层

间

＜5m

5

＞5m

10

全高

H/1000且≤30

标高

层高

士10

全高

士30

截面尺寸

+8

-5

表面平整（2m长度上）

8

预埋设施中心线位置

预埋件

10

预埋螺栓

5

预埋管

5

预留洞中心线位置

15

电梯井

井筒长、宽对定位中心线

±25

0

井筒全高垂直度

H/1000且≤30

混凝土设备基础的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

坐标位置（纵横轴线）

20

不同平面的标高

0

-20

平面外形尺寸

±20

凸台上平面的标高

0

-20

凹台上平面外形尺寸

+20

0

平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）

每米5且全长10

垂直度

每米5且全长10

预埋地脚螺栓

标高（顶端）

+20

0

中心距（在根部和顶部良处测量）

±2

预埋活动地脚螺栓锚板

中心位置

10

深度

+20

0

孔壁铅垂度

10

预埋活动地脚螺栓锚板

标高

+20

0

中心位置

5

带槽的锚板与混凝土面的平整度

5

带螺纹孔的锚板与混疑土面的平整度

2

螺栓预留孔应用铰刀修刮，清出杂物后以湿布填塞保持24小时湿润．再配合其周围混凝土颜色与拌和适当之干浆分层以棒锤实后整平，凡有蜂巢或不良混凝土应予凿除，其范围、深度及材料配比应经建筑师认可。

接缝须洁净，必要时应依监理工程师之指示，使用环氧树脂混凝土须确实捣固并养护。

不用模板之表面除另在图上指出需用铁灰刀抹平者外，应用木灰刀抹平。

除另有规定外无模面混凝土容许误差为。

所有混凝土表面全长10mm，每米5mm。

3.模板

3.1模板材料

3.1.1模板木料材质不宜低于III等材，平直、无死节，无裂缝或其它缺点之材料，并经监理工程师检验合格后方可使用，使用其它材料者应事先经监理工程师核准。

3.1.2“华夫板”（CHEESESLAB）的模板应为不拆卸式专用模板。

其防火性能、有害气体散发、光洁度等应能适应半导体厂房的使用环境要求，见技术说明01110节。

使用之前，承包商应事先提交拟采用的产品的技术资料、样品和测试数据，供建筑师和业主确认。

3.1.3除经特准者外，模型材料于运抵现场时应为新品。

3.2脱模剂

3.2.1脱模剂的物理性质规定如下：

1）涂刷布后虽经雨水仍不失其效用

2）脱模后，混凝土表面不受污染及损害：

3）使用前，承包人须将自备之脱模剂送监理工程师检定认可。

3.3加工

3.3.1模板料除另有规定者外，所有模板均由承包人自行设计，

3.3.2经监理工程师认可后须依照设计图所示形状、尺寸、正确拼接。

拼模接缝必须密合，使不致漏浆。

3.3.3模板于再使用前，须将板面上泥凝土碴及泥砂彻底铲除冲洗干净，并涂以监理工程师认可之脱模剂，不得使用污性油以免污染混凝土表面。

3.3.4涂脱膜剂应在模板组立前进行，但若部分模板必须于组立后涂脱模剂时，其邻近之铁件及钢筋应充分覆盖保护以防污染。

如铁件或钢筋污染油剂时，须由监理工程师认可之溶剂洗涤清除。

3.3.5如模板经连续使用发生裂缝或破损时，应即时拆除重做，并将损料换新。

3.4组立

3.4.1模板须照设计图标位置，形状及尺寸正确安装，并配以足够之撑条与衬木，用连结物撑拉牢固，不得因荷重或震捣发生变形，柱之模板之连结以用螺栓为主，非经监理工程师之同意不得使用铁丝连结，支撑须考虑施工载重，由承包人之主任工程师设计并负安全之责。

3.5检查

3.5.1模板组成后，须于模顶附近或混凝土应有高度处设立水平标记，侯一切工作完妥，经监理工程师检验认可后，方得浇捣混凝土。

3.6拆模及拆模时间

3.6.1模板之拆除须征得建筑师之同意，拆模时应谨慎从事，不得振动或冲击已成之混凝土。

除采用特殊混凝土或经特准者外，使用普通硅酸盐水泥，不掺任何外加剂和掺合料时，混凝土浇毕后拆模时间不得少于下列规定。

拆模时所需混凝土强度：

结构类型

结构跨度

按设计强度的百分值

板

≤2

50

板

＞2，≤8

75

板

＞8

100

梁壳、拱

≤8

75

梁壳、拱

＞8

100

悬臂构件

≤2

75

悬臂构件

＞2

100

注：

上列数字未考虑施工荷重（2.0KN/m2）。

大体积混凝土侧模应尽早拆除，气温较高之时，得早于上列时数。

3.6.2大梁或载重较大之小梁及较大面积之板拆模时必须留有数支主要支撑或回撑其上两层梁或板．到达其应有之强度时方能除去，且应取得监理工程师之同意。

3.6.3大梁或载重较大之小梁及较大面积之板之支撑拆除后，须回撑垂直支撑以保持二层之梁或板支持其上之梁或板之浇捣混凝土之施工载重，其支撑及回撑由承包人之主任工程师计算设计，并负安全之责。

4.钢筋工程

4.1材料

4.1.1除设计图特别注明者外，本工程钢筋HPB235、HRB335及HRB400级钢筋，须符合现行的中国国家标准GB13013、GB1499之规定，且无起皮锈蚀裂损者。

使用前须将浮锈、油脂、涂料以及足以减少混凝土粘着力之有害物质清除洁净，并在混凝土浇捣前保持干净。

4.1.2钢筋运抵工地加工之前，承包人应会同监理工程师取样，经物理试验符合规定后方可加工使用，否则应即搬离工地。

4.2加工及绑扎

4.2.1钢筋须照设计图标形状及尺寸正确排置，除图样另有注明外，所有钢筋之弯曲、连接以及布置依GB50204-2002之规定施工。

加工前应将各部钢筋之形状、尺寸、接头、锚定等加工图送监理工程师认可，施工时不得擅自更改。

4.2.2除经特准者外，所有钢筋必须冷弯，钢筋之部份长度己埋置在混凝土中者其外露部份除特许者外不得再行弯曲。

4.2.3钢筋连接如采用焊接或其它特殊方法时，应由承包人提出经监理工程师认可后方可施工。

4.2.4钢筋保护层厚度应符合设计要求。

由于钢筋避让等原因造成钢筋的混凝土保护层实际厚度超过40mm时，应在保护层内设置直径6mm间距150mm（双向）的防裂钢筋网片。

4.2.5钢筋须按图标位置与尺寸妥慎排置，并以20号铁丝捆扎牢固，浇捣混凝土时，不得有走动变位之虞，为保持钢筋与模板间之距离，须用混凝土块，拉杆或铁架垫隔或架设于正确之位置上，垫隔用混凝土块于预制时须埋设铁丝，以便捆扎钢筋。

4.2.6板与地板中之钢筋网应延伸至梁内并超过梁中心线且满足锚固要求。

4.2.7板面钢筋绑扎时，应设置马凳或其它支承构件以支承板上部钢筋网。

马凳或其它支承构件的规格、布置间距、布置形式，应足以承受钢筋网的重量及其上的施工荷载，并能保证钢筋网在施工时的侧向稳定，承包商应将具体方案及计算书提交监理及业主审核批准，确保施工安全。

4.2.8当钢筋绑扎扎完工后应即备表报请监理工程师检验，经签认可后始得开始浇捣混凝土，于混凝土浇筑时如发现任何不合规定情形，承包人应遵照监理工程师指示及时改正。

4.2.9钢筋加工及绑扎之误差应符合GB50204-2002的规定。

4.2.10为避免与其它钢筋、导管或埋设物之互相干扰，钢筋在必要时可予移动，若钢筋移动位置超过其直径或上述误差时，则钢筋之变更排置应报请建筑师核准。

4.3钢筋连接

4.3.1本工程所用钢筋接法，除特别注明外，可采用搭接