宝贝沟大桥施工组织设计.docx

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宝贝沟大桥施工组织设计

宝贝沟特大桥GD1K107+541.86

施工组织设计

一、编制说明及依据

1、编制说明

包西通道包头至大保当段宝贝沟特大桥GD1K107+541.86为中铁十九局集团包西项目部承建，本施组是根据招标图纸、投标施组及现场调查后编制的指导性施工组织设计。

2、编制依据

（1）、包西通道包头至大保当段工程招标设计图

（2）、《铁路混凝土工程质量验收暂行规定》

（3）、《铁路桥涵工程施工质量验收暂行规定》

（4）、《铁路混凝土工程施工技术指南》

（5）、《铁路桥涵工程施工技术指南》

（6）、《铁路工程材料试验方法标准汇编》

二、工程概况

1、工程简介

宝贝沟特大桥GD1K107+541.86为35—32m简支梁桥，桥位位于曲线和直线上，0#～8#墩台位于直线上，9#～35#墩台位于曲线上，全桥长1168.31m。

基础分扩大基础和钻孔桩基础,其中扩大基础28个墩台,钻孔桩8个墩台，桥墩为圆端型,桥台为T型。

本桥跨越吉鲁庆沟支流宝贝沟,桥梁沿沟口跨越宝贝沟,桥位处谷地宽阔。

2、工程地质、水文、气候条件

地质条件：

地表广布第四系风积砂，河床分布第四系冲洪积圆砾土及粉细砂、粗中砂，基岩为侏罗系、白垩系砂岩、泥岩、泥质砂岩。

地下水主要为赋存在河床冲洪积砂层中的空隙潜水，水量较丰富，风积沙地带地下水较贫乏，基岩裂隙水一般不发育。

零星分布有新月形沙丘，沙害较严重。

水文条件：

沟内地表有水流，水量不大。

地下水为第四系孔隙潜水，主要受大气降水补给，水位埋深0.9～7m。

地表水及地下水对普通砼无侵蚀性。

气候条件：

本桥位于中温带大陆性亚干旱气候区。

冬季严寒，夏季干热，冬春多风沙，具有干燥少雨、多风、气温变化大、暴雨集中、蒸发强烈等特点。

年平均气温6.2～9.1℃，最冷月平均气温-10.9～－6.2℃，最热月平均气温15.6～26.8℃；年平均降水量342.8～413.5mm,集中在7、8、9月，日最大降水量为141.1mm；年平均蒸发量1821～2255mm；年平均风速1.5～3.1m/s,主导风向为西风及西北风，年平均大风日数最多为29.4天，最大季节冻土深度1.5m。

3、主要技术标准

铁路等级：

Ⅰ级；

正线数目：

双线；

最小曲线半径：

3500m；

最大坡度：

5.8‰；

线间距：

线间距4.4～4.916m；

牵引种类：

电力；

列车运行控制方式：

自动控制；

4、主要工程数量

中铁十九局集团包西项目部承建的包西通道包头至大保当段宝贝沟特大桥GD1K107+541.86为35—32m简支T梁桥，全桥长1168.31m。

主要工程数量见下表

主要工程数量表

部位

名称

单位

数量

备注

基础

扩大

基础

C30

m3

10214

HRB335

t

37.1

钻孔桩

基础

φ1.0

m

2414

共计89根，均为φ1.0m的桩,C30砼1894.9m3,桩长24～29m

HRB335

t

7442

Q235

t

192237

承台

C30

m3

1737

HRB335

t

50207

Q235

t

2006

墩、台身

C40

m3

182

墩高2.0m～13.5m

C30

m3

10337.7

HRB335

t

269162

Q235

t

93774.4

5、施工工期

施工工期为86天，2009年5月1日～2009年7月26日。

三、工程重点

本桥基础、墩台砼为大体积砼，施工时温度裂缝的控制。

四、总体施工部署

（一）、施工目标

1、工期目标

工程于2009年5月1日开工，2009年7月26日完工，总工期86天。

2、安全目标

实现“四无、一杜绝、一控制、一达标”的目标。

“四无”：

无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机破事故。

“一杜绝”：

杜绝行车和人身安全的重大、大事故及行车险性事故的发生。

“一控制”：

职工年重伤频率控制在0.5‰以下。

“一达标”：

安全生产达国标。

3、质量目标

工程质量总目标：

建成示范线、精品线，达到世界一流的工程质量。

工程质量分项目标如下:

（1）、杜绝施工的重大质量事故。

（2）、单位工程一次验收合格率达到100%

（3）、一次开通成功，基础设施达到设计速度目标值的要求。

（4）、竣工文件做到真实可靠，齐全整洁，实现一次交验合格。

（5）、对完成的桩基、桥及砼圬工等质量自检检测率达到100%。

4、环境保护目标

建设绿色铁路通道，保护周边生态环境，将工程施工对环境的影响尽量减至最小，全面达到包西通道铁路建设环保要求。

（二）、施工组织机构

作业队管理机构为了加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保全面实现工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，我公司按照项目法施工组建项目经理部，承担本项目的施工任务。

项目经理部由领导层和职能部门组成，设项目经理1人、项目副经理4人、总工程师1人。

七个职能部门，即工程技术科、安全质量科、计划合同科、财务科、物资设备科、、综合办公室、中心试验室。

1、作业队主要职责

作业队负责工程的质量、安全及施工组织工作。

工程技术室负责工程的施工技术管理、配备工程施工的各类资源，并负责项目的技术攻关工作。

工地试验室负责工程材料取样与实体的取样与检测工作。

安全质量室负责质量体系和安全体系的落实和工程实施过程中的质量控制和安全管理并对全标段的环保工作进行管理。

设备物资室材料室根据配置计划进行物资和设备的采购和管理。

财务合同室负责计划、合同、计量、财务管理。

工区负责该工程的具体实施，其工程质量、工期、安全等对作业队负责。

2、施工任务划分

施工队伍任务划分及劳动力：

桩基由专业施工队伍负责施工，桩基60人。

其它工程由作业队负责施工，安排劳动力140人。

其中基础工及砼工安排70人，钢筋加工绑扎40人，支架及模板工30人。

五、施工总平面布置及说明

钢筋加工场设在GDK107+721.7左侧10m空旷地上,占地50×38m。

位置请参看《施工平面布置图》

1、施工临时住房

作业队驻地设在GDK107+688.98左侧50m处空旷地上，自建活动板房,面积655㎡。

搅拌站设于GDK107+721.7左侧150m处。

2、施工用水

根据现场施工条件，施工及生活用水采用自打井取水，距施工现场150及250m。

3、施工用电

设置1台500KVA变压器，采用现有供电网络及自发电相结合方式，与既有高压线距离分别为720m,700m。

4、施工便道

既有便道右侧新修一条长250m的便道，便道宽5m，连接至沿铁路红线左侧新修长1Km的便道到达主线,便道宽5m,所有新修便道需采用红土及砂砾石硬化。

5、钢筋加工场

位置请参看《施工平面布置图》

六、主要项目施工方法

桥梁基础及下部结构分段平行施工，每段内各工序由下至上流水作业。

（一）、钻孔灌筑桩施工及异常处理

1、钻孔施工

地质资料显示，桥址地下水位较高，呈季节性变化。

因此，在施工中除注意调配优质泥浆加强护壁防护外，在钻孔时，在孔位处填土1.0m高作为钻孔平台，以使孔内水头高度保持高于地下水位1.5m，保证孔内水头压力以防坍孔、缩径、涌砂等质量隐患。

（1）、埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。

护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

（2）、泥浆池及造浆

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

（3）、钻孔

①、钻机选择

根据工程地质初勘报告可知，钻孔选用旋挖钻机。

②、钻机就位

钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕，施工队对钻机就位时的护筒中心、垂直度等自检。

报请监理工程师检查合格后，方可开钻。

③、钻进

钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

④、检孔与清孔　　

钻孔至设计标高后，采用与设计桩径相同的钢筋笼测孔器进行检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸，测孔器用φ16的钢筋制作而成，长度为5m。

待检测合格后，采用换浆法清孔。

清孔符合要求即可终止清孔。

2、钻孔异常处理

坍孔处理及预防

在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

3、钢筋笼制作及安装

钢筋笼采用加工场统一加工，一次加工成型，钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵孔位，使用汽车起重机起吊入孔内，钢筋笼起吊时使用长杉木杆分段绑扎以提高整个笼的刚度（木杆在入孔时依次拆除）。

钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，将钢筋笼调正在孔口中心。

钢筋笼定位采用两根φ16钢筋制成环形对称焊接到钢筋笼主筋上，然后在顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个钢筋笼支托于护筒上面的枕木上，一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止钢筋笼上浮的作用。

4、水下砼灌筑

砼采用输送车运至现场，砼泵车灌筑砼。

砼灌筑采用导管法，导管直径30cm，按2～3m分节，节间采用法兰盘螺栓联接，灌前要对导管进行气密性试验，试验无误后方可使用。

导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批砼方量）应满足封底时导管埋深大于1m，漏斗与导管间用自制砼球做隔水栓，封底时采用拨球法。

封底后移走封底大漏斗换上小漏斗，小漏斗旁设置储料槽，泵送砼先进入储料槽后通过滑槽入小漏斗。

导管提升利用吊机。

灌筑过程中导管埋深要大于2米，小于5米，并要认真填写灌筑记录。

为保证砼灌筑的连续性，施工前与砼供应商砼联系好，需用多少方砼，由供应商用砼拌合车运送，并由专人负责联系砼的出站时间，确保砼供应。

具体施工工艺见《施工钻孔灌筑桩施工工艺框图》

（三）、承台基础施工

基坑开挖拟采用挖掘机配合人工开挖，承台基坑在坑壁设挡板支撑，对桥台基坑采用放坡开挖，坡度为1：

1。

开挖时在基底的基础尺寸以外设排水沟和积水坑，随时抽排坑内积水。

破桩头采用风动凿岩机，为了减小破桩时对桩身的影响，破至标高10～20cm处用人工破除，注意桩头嵌入承台内的预留高度。

桩基无损检测合格后，基底夯实整平并抹5cm厚砂浆垫层至承台底标高。

承台模板使用定型钢模。

模板拼装前对其进行整修，除污，并涂脱模剂；拼装时接缝处用海绵条塞紧，以防漏浆。

模板加固采用两根Φ51钢管纵向50cm设一道，横向40cm设一道，形成纵横扣带对模板进行调平、调直，并在交叉点处使用方木，支撑于坑壁上。

承台钢筋由加工场预制成半成品运到现场绑扎，其保护层厚度采用同标号的砼弧形垫块。

绑扎承台钢筋的同时，将墩柱钢筋通过垂球对中准确地点焊到承台钢筋上，以此来控制墩身预埋钢筋的埋设位置和稳定性。

砼用输送车运至现场后，根据现场条件采用滑槽或泵送砼入模。

砼浇筑时按分层、顺序进行，分层厚度控制在30cm。

砼至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在初凝前几次收光以防止砼表面产生收缩裂纹。

砼终凝后，采用塑彩布覆盖洒水养护。

（四）、扩大基础施工

采用挖掘机开挖至设计标高，人工配合整修。

在坚硬岩石部分，采用控制爆破的方式进行开挖。

在地下水较多地段采用水泵抽水或降水法施工。

1、定位放样

根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑尺寸，为便于立模，挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m～0.8m。

2、基坑开挖

基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合。

开挖时控制边坡坡度，注意边坡稳定。

根据土质、深度、渗水情况，采取适当的坑壁支护。

深度过深时，可将边坡放缓或增加平台。

石方开挖时，采取小爆破，尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。

3、坑壁支撑和排水

当基坑深度较大，放坡开挖土方量较大，土质无法保持稳定时，采取适当的支撑。

如有较多渗水时，考虑在坑底周围设排水沟和汇水井，利用水泵排除坑外。

（1）、下列情况采用支撑加固护壁：

基坑为不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保证边坡稳定的；较深基坑用支撑代替放坡开挖，以缩短工期或其它特殊需要的。

（2）、抽水注意事项：

①地面为渗水性的土质，排水采用胶管远引，以防渗回基坑；

②基坑土质欠稳定时，安置在护道上的排水设备，以小木桩加固；

③在细、粉砂层中挖基，采用井点降水法施工；

④在渗水性较大的土层中，一个基坑抽水，可使相邻基坑水位降低，利用其特点安排开挖顺序及排水。

4、地基检验

基坑开挖接近设计标高时，采用人工清至设计标高，经监理工程师检查签认，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。

5、基础钢筋绑扎

基础钢筋在钢筋加工厂弯曲制作成半成品，在现场绑扎成型，保护层使用和设计标号相同的砼块。

6、模板支立

按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑必须要具有足够的刚度、强度和稳定性.。

7、混凝土浇筑

（1）、混凝土使用的粗、细骨料、水泥，经试验合格后方可使用，否则坚决不用。

砼坍落度控制在18～22cm，由试验室设专人负责。

（2）、砼用输送车运至现场后，根据现场条件采用滑槽或泵送砼入模。

砼浇筑时按分层、顺序进行，分层厚度控制在不大于30cm。

浇筑混凝土必须认真振捣，不能过振和漏振。

砼至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在初凝前几次收光以防止砼表面产生收缩裂纹。

（3）、各层扩大基础之间，设置直径不小于16mm的预埋钢筋以加强其整体连接，钢筋埋入与露出部分的长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。

由于设计墩身钢筋埋入基础内50㎝，所以顶层扩大基础不必设置接茬筋。

（五）、墩身施工

1、模板

墩身模板采用厂制定型钢模板，制作时严格控制加工精度和质量。

为增强墩身砼外观质量，施工时在钢模内表面覆一层塑料薄膜，由此模板浇筑完成的砼表面较普通定型钢模具有光洁、平整、气泡少等明显优势。

（1）、材料

模板面板采用5mm厚的优质冷轧钢板制作，确保模板板面光洁、平整。

（2）、设计

为减少模板接缝，模板按2.0m一节制作，调整节为1.5m、1.0m、0.5m；模板设计时应保证其承载力和刚度，采用[10槽钢做横纵肋带，尽量减小其焊接量，以保证其在制作过程中面板的焊接变形；模板接缝处采用高强螺栓连接并在其中间夹海棉条，以防止浇筑砼时漏浆。

（3）、制作

模板所用的原材料需用同厂同批号产品，模板在按设计尺寸精确制作的胎具上整体施焊，一次成形。

模板制作时专门派技术人员到厂家实行过程控制，出厂前要验收检查，每节模板平面尺寸误差不大于1mm，拼接后的模板接缝错台保证在1mm以内，且任意两节模板均在保证接缝错台不超过1mm的基础上能够互换，否则不予出厂。

（4）、运输

模板在运输过程中不能随意堆放，应放平放稳并加设软木垫，以防行车颠簸使模板间相互撞击产生变形；模板整体吊装时要轻吊轻放，吊装时必须使用设计吊环。

（5）、安装

墩柱开始施工安装第一块模板前，严格控制底部垫层的水平，以确保模板水平。

模板安装时应按测量放出的四角坐标点精确对位，以确保模板位置的准确和竖直度不超过1mm。

对位后模板底用砂浆堵塞，以防漏浆。

脱模剂采用新机油，用抹布涂抹至板面使之光亮且不流淌为度。

模板支立采用地面上预拼成节后，汽车起重机吊拼成柱，使用经纬仪调整横纵方向及垂直度，用缆风绳加固保证砼施工时的无扰动。

2、钢筋

墩身主筋采用搭接焊焊接接长，为操作方便和施工安全，在钢筋接长时，在主筋上每隔1m焊一道箍筋与四周施工脚手架暂时定在一起，防止在风力作用下钢筋失稳弯折。

钢筋骨架保护层厚度使用同强度的穿心砼弧形垫块绑扎在骨架上予以保证，且每平方米不少于4块。

3、砼施工

（1）、配比

加入缓凝剂及减水剂的砼坍落度满足施工要求。

（2）、拌和

砼采用拌合站集中拌合，用砼输送车运送至现场，每一车砼入模前均检验坍落度。

（3）、浇筑

用砼泵车配串筒入模，施工时控制砼的自由下落高度不大于2m，并防止灰浆溅到所浇位置2m以上的模板内壁上，如有溅落则用刀刮除。

自由下落堆积的砼，要用铁锹铲平后振捣，防止用振动棒振平砼而产生离析。

（4）、振捣

在初灌时的底层砼用铁锹摊平后再行振捣，在砼的浇筑过程中，要适当控制砼的入模速度，保证砼分层浇筑厚度不大于30cm。

砼振捣采用插入式振捣器，由有丰富经验的振捣工人操作，振捣时从中间向四周方向进行，并控制移动间距，严防漏振，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。

止振标准：

砼不再下沉，表面平坦、泛浆，不再有气泡冒出。

振捣时并辅以人工用细钢筋插捣的方式，以进一步减少墩身砼表面气泡。

墩顶支承垫石施工时，应控制垫石顶面高差在１mm以内，并在支座安装前进行复测，若不满足要求，则应用磨光机作进一步打磨。

（5）、养护、拆模

砼初凝时即要进行养护，养护采用塑料薄膜绑扎洒水养护方法，浇筑后养护时间不得少于7d。

拆模要待砼凝结强度达到2.5Mpa时方能进行，防止拆模过早而使砼表面被粘损。

拆模后，墩身加套塑料薄膜外罩，保证湿度。

（6）、成品防护

拆模板时由专人指挥吊机，绑牢、慢移、稳落、轻放，避免模板移动幅度过大碰坏砼棱角。

（7）、基坑回填

喷涂砼保护剂：

基坑回填前，桥墩表面需要局部喷涂砼保护剂。

喷涂范围：

承台顶至地面以上1.0m范围内。

八、施工工艺流程图

（1）、钻孔灌筑桩施工工艺框图

（2）、承台施工工艺流程框图

（3）、扩大基础施工工艺流程框图

（4）、墩身施工工艺流程框图

扩大基础的施工工艺流程框图

施工准备

清平基底，检查标高

地基承载力试验

立模

基坑开挖

基坑回填

拆模，养生

养生

浇筑混凝土

报设计变更

不合格

合格

制备、运输混凝土

制作试件

模板的制作

墩身施工流程图

七、工程质量要点及控制措施

1、钢筋

⑴、每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。

⑵、到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。

钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。

⑶、钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。

2砼工程

⑴、采用自拌砼，施工时安排试验人员驻站从材料进场、拌合等工序流程进行全过程监控。

⑵、采用搅拌运输车将砼运至现场后泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。

卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m。

⑶、使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，操作时依次垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。

表面振动器的移动距离，以能覆盖已振实部分的边缘为宜。

⑷、砼灌筑应连续进行。

如间断，其允许间断时间由试验确定，间断超过砼的初凝时间，则按照施工接缝处理，并埋入接茬的钢筋或型钢，其要求直径D不小于φ16㎜，上下埋入深度各不小于32D，间距不小于20D。

⑸、砼施工完成后，需待前层砼达到1.2MPa以上抗压强度（防渗砼达2.5MPa以上）时，才允许灌筑次层砼。

接灌前先凿毛砼面，清除表面上松动的石子及松弱砼层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。

施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼紧密结合。

⑹、砼灌筑完毕10～12h以内，用麻袋、湿砂等覆盖并浇水养护，养护期限不得少于7天。

浇水以能保持砼湿润为度，当气温高于15℃时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，每昼夜至少浇水四次。

当气温低于5℃时，砼严密覆盖，保温保湿，不浇水养护。

⑺、砼拌制时，按不同标号、不同配合比、不同工程部位分别制作试件。

每灌筑50～100立方米砼，制作试件一组，不足50立方米者，也制作一组。

砼28天抗压极限强度符合设计标准。

3、模板工程

⑴、为保证桥墩及以上结构砼达到清水砼要求，施工中从砼配合比、模板、振捣全方位控制。

⑵、墩柱采用全新定型钢模，钢模设计图纸经监理工程师和业主审查通过后再行加工。

⑶、钢模加工尺寸精度、刚度满足监理及业主要求。

钢模厚度不小于5mm，数量满足施工进度要求。

4、钻孔桩基础

⑴、护筒顶面位置偏差不大于5cm，成孔斜度不大于1%。

⑵、保持孔内水位，泥浆相对密度和粘度要求符合有关规定，确保成孔质量。

钻孔至设计高程经检查后，用抽碴、吸泥、换浆等方法清孔。

⑶、钢筋笼在浇筑砼过程中应严格定位，防止上浮。

⑷、严格清孔质量，确保桩基承载力，防止产生不均匀沉降。

⑸、成桩水下砼应连续浇筑，严格浇筑工艺，防止断桩

5、水下砼工程

⑴、水下砼采用导管法灌筑。

导管直径为25～30cm的钢管，导管不漏浆，组拼后作水密和抗拉试验。

⑵、水下砼的配置水灰比控制在0.5～0.6之间，坍落度控制在18～22cm。

灌筑中，导管埋入砼的深度不小于2m。

砼灌筑面高出桩顶设计标高1.0m，确保桩头质量。

⑶、灌筑过程中，用测锤（或测绳）检测灌筑砼面的标高及导管的埋深。

6、桥墩、托盘及顶帽

⑴、将基础顶面冲洗干净，凿除砼基础表