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冲压试题库及答案和复习资料

冲压工艺与冲模设计试题复习

第一章概述

一、填空、解释、选择类型题:

1、冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序.

2、分离工序分落料，冲孔和切割等。

成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。

3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。

便于实现自动化，效率高。

第二章冷冲压变形基础

1.影响金属塑性和变形抗力的因素1，金属组织2.变形温度3.变形速度4.尺寸因素

2.塑性条件决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件

3.加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象

4.冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。

5.影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤

6.反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象

7.冷冲压常用材料有：

黑色金属，有色金属，非金属材料

8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项？

p21

第三章冲裁

一、填空、解释、选择类型题

1、冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。

从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。

2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。

3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：

塌角，光面，毛面，和毛刺。

4.影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。

5.分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析

6、凸、凹模刃口的制造公差要按工件的尺寸要求来决定

7、冲裁凸、凹模的常以磨钝、与崩刃的形式失效。

8、排样三种方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。

9.凸、凹模刃口分开加工法为了保证间隙值应满足的条件|δp|＋|δd|≤Zmax－Zmin

10.搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，还可以使条料有一定的刚度，便于送进

11.降低冲裁力的方法有材料加热冲裁、阶梯凸模、斜刃冲裁

12.冲裁时所产生的总压力包括冲裁力，卸料力，顶件或推件力

13.冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法基本分为两类1凸，凹模分别加工法2

凸，凹模配作法

14.模具压力中心应该通过压力机滑块的中心线。

确定冲裁件压力中心方法有解析法和作图法

15.冲裁模按工序组合分类可分单工序模，级进模，复合模

16.冲裁模的组成零件有工作零件，定位零件，压料卸料出料零件，导向零件，支撑零件，紧固零件，其他零件

17.导板式落料模的导板可导向作用，又起保护凸模防止折断作用。

18.导板式冲孔模的导板即起凸，凹模导向作用，又起卸料作用。

19.复合模是在压机的一次行程内在一个工位上完成两道以上冲压工序的多工序模具。

20.复合模结构上主要特征是有一个即落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。

21.连续模时在压机的一次行程内在不同工位上完成多道以上冲压工序的多工序模具。

22．细长的凸模强度计算应进行承压能力和失稳弯曲应力的校核。

23.凹模刃口型式有斜刃壁孔凹模和直刃壁凹模

24.定位钉和定位板主要用于单件毛坯或工序件冲压定位。

定位方式以外缘和内孔定位

25.侧刃的作用是定距

26.弹压卸料即其卸料作用又起压料作用.推件装置一般是刚性的，顶件装置是弹性的

27.模具导向有导板，导柱和导套，滚珠导柱和导套等方式，最常用是导柱和导套。

28.滑动导向模架的精度等级分为Ⅰ级和Ⅱ级，滚动导向模架的精度等级分为0Ⅰ级和0Ⅱ级

29.滚珠导向是无间隙导向，滚珠应保证导套内径与导柱在工作时有0.01-0.02的过盈量

二、简答题1.间隙值原则是什么？

p31页

2.冲裁凸，凹模间隙对模具寿命的影响。

P30页.

3.间隙对冲裁件质量的影响；p28-29页

4.搭边值大小与那些因素有关p43页

5.精密冲裁与普通冲裁的区别？

p110页

6凸，凹模刃口尺寸的计算依据和原则P33

7提高冲小孔凸模强度和刚度的方法105页

三、计算题1.凸、凹模刃口尺寸的计算p34-38页

2.冲裁力的计算p47-48页

3冲模压力中心的确定p50

第四章弯曲

一、填空、解释、选择类型题

1、弯曲变形特点是在弹性弯曲时，金属外层切向受受拉而伸长，内层切向受压而缩短，在拉伸与压缩间存在着一个既不伸长也不压缩的的纤维层，称为应变中性层；在外层的拉应力过渡到内层压应力是，发生突然变化的或应力部连续的纤维层，称为应力中性层。

其应力和应变为零；弯曲后的弹性回跳现象总是存在的。

2.窄板弯曲时应变状态是立体的，而宽板弯曲的应变是平面的。

从应力状态看，窄板弯曲时应力状态是平面的，宽板则是立体的

2、应变中性层应用于弯曲件毛坯长度计算，应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析。

3、塑性弯曲的变形特点:

1应变中性层向内移动，2变形区板料的厚度变和长度增加3弯曲后的翘曲与断面畸变

4、根据弯曲前后应变中性层长度不变的原则来确定弯曲件毛胚展开长度和尺寸。

5、校正弯曲力比自由弯曲力大的多，而弯曲过程中，两者不同时存在。

因此选冲压设备时可以校正弯曲力作依据。

6.生产中常用相对半径r/t表示板料弯曲变形程度的大小,r/t越大，变形程度越小，r/t越小，变形程度越大

7.板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小园角半径称最小弯曲半径。

8.弯曲件的精度受坯料定位，偏移，翘曲和回弹等因素的影响

9.弯曲件常见缺陷有回弹、翘曲、拉裂、截面畸变等。

10.提高弯曲极限变形程度的方法1.热处理的方法2.清除冲裁毛刺3.加热弯曲4.改变零件结构，5.两次弯曲的工艺方法

二、简答题1.减少弯曲件回弹的措施有那些？

p141-143页

2.影响最小相对弯曲半径的主要因素是什么？

p137页

3.影响弯曲件回弹量的主要因素？

p139-140页

4.弯曲件的工序安排原则是什么？

p148

三、计算题1.弯曲件的毛胚长度计算p144-145页

2.弯曲力计算和设备选择。

P145-146页

第五章拉深

一、填空、解释、选择类型题

1、拉深是利用拉深模具使平板坯料变成开口空心件的冲压工序。

2.圆筒件拉深变形过程中，变形主要集中在凹模面上的凸缘部分，拉深过程就是凸缘部分逐步缩小转变为筒壁的过程。

坯料的凸缘部分是变形区，底部和已成形的侧壁为传力区。

凸缘部分受径向拉应力和切向压应力分别产生伸长和压缩变形，板厚稍有增大，在凹模园角处，除受径向拉深外，同时产生塑性弯曲，使板厚减小。

圆筒侧壁受轴向拉伸为传力区。

圆筒底部处于双向拉伸。

在凸模园角处，板料产生塑性弯曲和径向拉伸。

3.拉深变形过程中常见质量问题的主要形式：

凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂。

4、首次拉深法兰不会起皱的条件是D-d≤（18～22）t,否则需采用压边圈以防止起皱。

压边装置有刚性和弹性两种

5、传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。

6、起皱主要是凸缘部分由于的切向压应力作用下引起了板料失去稳定产生弯曲。

最大切向压应力产生在毛坯凸缘外缘处，起皱首先在此开始。

7、拉深直壁旋转零件采用园形毛坯，其直径是按面积相等的原则计算。

8.拉深系数表示拉深变形程度，值愈小，坯料的变形程度愈大。

当m总＞m1时，则可一次拉深成形，否则必须多次拉深。

9.阶梯园筒件的拉深，相当于园筒件多次拉深的过渡状态。

10.球面零件拉深系数是0.71常数不能作为设计工艺过程的依据。

而以坯料的相对厚度t/D作为判断成形难度和选定拉深方法的依据.

11.盒形件拉深的变形特点：

1.与园筒件变形性质相同，坯料变形区也是一拉一压应力状态。

2.与园筒件拉深变形最大区别在于，沿坯料周边上应力和应变分布不均匀3.直边与园角变形相互影响程度取决于相对园角半径和相对高度，直边部分对园角部分的变形影响显著

12.有凸缘园筒件拉深的特点：

与园筒件拉深相比区别在于前者将毛坯拉深到零件所要求的凸缘直径时拉深结束。

而不是将凸缘区全部拉入凹模内。

13.影响有凸缘园筒件的拉深系数取主要决于凸缘的相对直径，次之零件的相对高度，最后相对园角半径。

14.拉深时不能简单地按压力机公称压力大于工艺压力的原则去确定压力机规格。

应完全保证在全部行程里的变形力都低于压力机的许用压力

15.拉深工艺主要有润滑，热处理，酸洗等辅助工序

二、简答题：

1.拉深常见质量问题应采取的防止措施？

p187-188

2.凸凹模园角半径和摩擦对圆筒件拉深的影响。

3.极限拉深系数与那些因素有关。

P176-177

4.提高曲面形状零件成形质量的措施p206

三、计算题1.园筒拉深件的毛坯尺寸计算。

P179-180

第六章其它冲压成形

一、填空、解释、选择类型题

1、胀形成形特点是在凸模作用下，变形区大部分材料受双向拉应力作用，沿切向和径向产生拉伸应变，使材料厚度减薄，表面积增大。

变形区的材料不会产生失稳起皱现象

2、圆柱空心毛胚变形程度用胀形系数表示，使用软模介质有橡胶，塑料，液体和气体或钢球代替刚性凸模。

3、起伏成形主要是增强零件的刚度和强度。

4.园孔翻边的变形程度用翻边系数表示。

缩口的变形程度用缩口系数表示

5变薄拉深的竖边高度应按体积不变原理进行计算

6.缩口的极限变形程度主要受失稳起皱的限制，防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题

7.变薄翻边的变形程度只取决于竖边的变薄系数。

8.内曲翻边的应力和应变情况与园孔翻边相似，是伸长类翻边。

边缘容易发生拉裂。

9.外曲翻边的应力和应变情况与浅拉深相似，属压缩类翻边。

容易失稳起皱。

10．校平的方式有三种：

模具，手工，和专用校平设备

11.旋压工艺的基本要点是：

1.合理的转速，2.合理的过度形状，3.合理加力

二、简答题:

1.校平和整形工序的共同特点是什么？

p257页

2.零件的整形目的是什么，零件那些部位常整形？

p258页

第七章冷挤压

一、填空、解释、选择类型题

1、冷挤压可分:

正挤压，反挤压，复合挤压，径向挤压

2、冷挤压的特点：

1.坯料变形塑性好，变形力大，2.挤压件质量高，3生产率高，4.节约原材料

3、冷挤压变形程度可用断面变化率，2挤压比，3.对数挤压比形式表示。

4.影响金属变形的主要因素有：

摩擦力和模具几何参数，变形程度，坯料尺寸和形状，变形速度，挤压金属的性质等。

5．影响极限变形程度的因素主要有两方面。

一是模具本身的许用单位应力另一方面是挤压金属产生塑性变形所需的单位挤压力，这取决于金属性质，挤压方式，变形程度，模具工作部分的几何形状，坯料表面处理与润滑等

6.冷挤压坯料软化处理的目的是降低材料的硬度，提高塑性，获得良好的金相组织，消除内应力，以降低变形能力，提高挤压件质量和模具寿命。

对于黄铜和不锈钢经冷挤后，务必及时进行消除应力的退火，否则会开裂

7.不同金属材料表面处理与润滑的方法不同碳素钢和合金结构钢通常采用磷化处理不锈钢采用草酸盐处理，硬铝采用氧化，磷化，氟硅化处理中的一种。

8.磷化处理后的碳素钢和合金结构钢坯料需进行皂化处理。

9.一般计算冷挤压力是以稳定挤压阶段为依据。

冷挤压工艺应在刚端挤压阶段之前结束，否则，容易造成模具和压力机的损坏

10.冷挤压作用在凹模上的单位挤压力于作用在凸模上的单位挤压力是不一样的

11.冷挤压工作行程一般大的，必须校核冷挤压的压力-行程曲线是否在压力机的许用负荷曲线范围内，不能只根据冷挤压力选压力机的的公称压力

二、简答题：

1.挤压力的确定？

p272-274页

2.冷挤压工艺方案确定基本原则p280-281

3.温热挤压的主要优点p294

第八章简易冲模

1、简易模具适用于多品种，小批量的生产和新产品的试制，主要有锌基合金冲模，聚氨脂橡胶冲模，薄板冲模和组合冲模等.

2.锌基合金以锌为基体的锌，铝，铜三种元素的合金，并加入微量的镁所组成。

3.分解式组合冲模的设计原则是什么？

p308

第九章自动模与多工位级进模

1、冲压生产的自动化按自动化程度分有全过程自动化，自动压力机与冲压自动生产线，自动模。

自动模的送料，出件卸料的动作最大特点是周期性间歇地与冲压工艺协调进行。

2、材料送料方式分1.送料装置2.上件装置。

3、常见的自动送料装置1.气动夹板式送料装置，2.辊轴自动送料装置。

4、常见自动上件装置有1.推板式上件装置。

2.转盘式自动上件装置，冲压机械手

5、自动出件装置有气动式，机械式，机械手。

6.多工位级进模一般设导正销精定位，侧刃是粗定位作用。

7.实现间歇送料驱动机构的选用原则。

p335

8．如何正确选用自动模结构形式。

p335

第十章冲压模具寿命及模具材料

1.冷冲模具的失效形式1.磨损失效2.变形失效3断裂失效4.啃伤失效

2.影响冲模寿命的因素及提高冲模寿命的措施p353-356

3.冷冲模具工作零件材料的要求p356

第十一章冲压生产及冲模的安全措施

1.冲压生产安全保护的主要措施有那几方面p363

第十二章冲压工艺过程的制定

1.冲压工艺的基本原理用那两句话概括？

如何理解？

p370

2.冲压工艺过程制定的步骤p371

<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案

一填空题

1．冷冲压的优点有：

生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。

2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。

3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。

随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。

4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。

5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。

6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。

7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂

8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱

9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。

10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。

11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。

12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。

14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：

ε1+ε2+ε3=0。

15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。

16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。

17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。

它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。

18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。

19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂

21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。

22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。

23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。

24变形温度对金属的塑性有重大影响。

就大多数金属而言，其总的趋势是：

随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。

25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。

可能出现的主应力图共有九种。

27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。

28在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复（简称回弹）造成的。

29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。

冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：

一是成形极限，二是成形质量。

30圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。

31工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸模为计算基准，落料以凹模为计算基准。

32冲裁件的经济冲裁精度为IT11级。

33凸凹模在下模部分的叫倒装式复合模，凸凹模在上模部分的叫正装式复合模，其中正装式复合模多一套打件装置。

34弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压料作用，它一般用于材料厚度较小的情况。

35侧刃常用于级进模中，起控制条料送进步距的作用。

36冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，设计模具时，要使压力中心与模柄中心重合。

10.挡料销用于条料送进时的粗定位，导正销用于条料送进时的精定位。

37将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。

38弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。

39在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化,这种现象称为回弹。

40在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。

41为了确定弯曲前毛坯的形状和大小，需要计算弯曲件的展开尺寸。

42弯曲件的工艺安排使在工艺分析和计算之后进行的一项设计工作。

43常见的弯曲模类型有：

单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。

44对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通用弯曲模。

45凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，模具寿命，弯曲件质量等均有影响。

46对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为F压机≥（1.6～1.8）（F自+FY）。

47用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做拉深。

48一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。

49实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按坯料面积等于拉深件表面积原则确定坯料尺寸。

50为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。

51窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用锥形凹模和锥形压料圈进行拉深。

52压料力的作用为：

防止拉深过程中坯料起皱

53目前采用的压料装置有弹性压料和刚性压料装置。

54在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。

为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行工序间热处理或最后消除应力的热处理。

55在冲压过程中，清洗的方法一般采用酸洗。

56为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进表面处理和润滑处理。

62冷积压模具一般采用可调试冷挤压模和通用挤压模。

63翻边按变形性质可分为伸长类翻边和压缩类翻边。

64在冲压过程中，胀形分平板坯料的局部凸起胀形和立体空心的胀形。

65压制加强筋时，所需冲压力计算公式为：

F=LtσbK。

66把不平整的工件放入模具内压平的工序叫校平。

67冷挤压的尺寸公差一般可达到IT7。

68空心坯料胀形是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。

69径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向垂直。

70覆盖件是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零件。

71为了实现覆盖件拉深,需要制件以外增加部分材料,而在后续工序中又将去切除,这部分增补的材料称为工艺补充部分。

72利用拉深筋，控制材料各方向留入凹模的阻力,防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂,是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。

73确定覆盖件的切边方向必须注意定位要方便可靠和要保证良好的刃口强度这两点。

74覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度,将直接影响汽车车身的装配精度和质量。

75覆盖件的工序工件图是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图,是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。

76覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大的关系,可分为单动拉深模、多为双动拉深模和双动拉深模。

77拉深筋的作用是增大或调节拉深时坯料各部分的变形阻力,控制材料流入,提高稳定性,增大制件的刚度,避免起皱和破裂现象。

78工艺孔是为了生产和制造过程的需要,在工艺上增设的孔,而非产品制件上需要的孔。

79覆盖件的翻边包括两个方面：

一是轮廓外形翻边，二是窗口封闭内形翻边。

80在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫级进模。

81多工位级进模按主要工序分,可分为级进冲裁模、级进弯曲模、级进拉深模。

82多工位级进模按组合方式分,可分为落料弯曲级进模、冲裁翻边级进模、冲裁拉深级进模、翻边拉深级进模。

83衡量排样设计的好坏主要看工序安排是否合理,能否保证冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行,模具结构是否简单,制造维修是否方便,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。

84进行工位设计就是为了确定模具工位的数目、各工位加工的内容、及各工位冲压工序的顺序。

85对于严格要求的局部内、外形及成组的孔,应考虑在同一工位上冲出,以保证位置精度。

86如何处理好相关部件几次冲裁产生的相接问题,将直接影响冲压件的质量。

87在多工位级进模内条料送进过程中,会不断得被切除余料,但在各工位之间达到最后工位以前,总要保留一些材料将其连接起来,以保证条料连续的送进,这部分材料称为载体。

88级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模。

89对于自动送料装置的多工位级进模应采用自动检测保护装置。

90模具因为磨损和其他原因而失效,最终不能修复而报废之前所加工的冲件总数称为模具寿命。

91模具经过一定时间的使用,由于种种原因不能再冲出合格的冲件产品,同时又不能修复的现象称为失效。

92冲模一般零件选用材料是应具有一定的力学性能和机械加工性能。

93在实际生产中,由于冲压件材料厚度公差较大,材料性能波动,表面质量差不干净等,将造成模具工作零件磨损加剧.和崩刃。

94对于一定条件下的模具钢,为了提高起耐磨性,需要在硬度高的机体上分布有细小坚硬的碳化物。