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成型缺陷及改善对策大全
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
不良现象及其原因
处理办法
1、充填不足
[1]成形品的体积过大
[2]流道、浇口过小
[3]喷头温度低
[4]材料的温度或者射出压力低
[5]内腔里的流体流动距离过长
[6]模具温度低了
[7]射出速度慢了
[8]材料的供给量过少
[9]排气不良
2、溢料
[1]锁模力不足
[2]模具不好
i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多数个成品的模具时,要关闭内腔。
i)扩展流道或浇口。
ii)放快射岀速度。
iii)增强射岀压力。
i)喷射空气,以排出冷却的材料。
ii)升高材料的温度。
iii)改用大型喷头。
i)升高材料的温度。
ii)增强射岀压力。
iii)添加外部润滑。
i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料的温度。
i)升高模具温度。
ii)放快射岀速度。
iii)增强射岀压力。
i)升高材料的温度
i)加快射岀速度。
ii)升高材料的温度
i)如属螺桨式装置,增加增塑量;而采用柱塞方式时,则增加从料斗落下的数量。
ii)减少外部润滑,改进螺桨的加工条件
i)放慢射岀速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置
iiii)改变成形品的厚度
i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
[3]模具面的杂质
[4]成形品的投影面积过大
[5]材料的温度过高
[6]材料供给量过剩
[7]射出压力高
i)确实调整好连杆。
i)补修导推杆或导钉梢的部位
ii)修正模具安装板。
增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机
i)确实做好模具面的贴合。
i)除去杂物
i)使用大型成形机。
i)降低材料的温度。
ii)放慢射岀速度。
i)调整好供给量。
i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度
3气孔在材料为充分干燥时,是挥发物或空气所致;大多时候发生在产品胶厚的位置,实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]流道或浇口过小
[2]成形品的壁厚差大
[3]材料的温度高
[4]离浇口的流动距离长
[5]脱模过早
[6]射出压力低
[7]冷却时间短
[8]保压不充分
4波纹
i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射岀压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。
i)降低材料的温度。
ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
i)增强射岀压力。
ii)加快射岀速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
i)延长冷却时间。
i)增强射岀压力。
i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。
[1]材料流动不畅
[2]模具温度低
[3]进浇口过小
)升高材料的温度。
i)换用流动性高的材料。
ii)增强射岀压力。
iii)设定冷料井。
加速射岀速度。
)采用热油机或热水机提高模温。
)加大进浇口。
i)升高材料的温度。
5银条纹
[1]水分或挥发成分
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
[2]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射岀速度。
[3]模具温度低
i)升高模具温度。
[4]排气不良
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙
[5]成形品或模具的设计不良
i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆,防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
[8]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。
[9]螺桨的运转不当
i)降低旋转数。
ii)升高增塑中的背压。
6.表面晕暗
[1]润滑或挥发成分过多
i)材料要干燥好。
ii)减少润滑剂。
iii)升高材料的温度。
i)升高模具温度。
[2]脱模材过多
i)减少使用量。
7融合线——实际是2股或多股材料汇合时,材料的融合线。
与材料汇合时,材料的粘度有很大的关系。
从理论上讲,材料的汇合肯定会产生融合线,只是明显程度的不同而已。
i)升高材料的温度。
和使用较高的模具温度。
[1]材料的温度
ii)加速射岀速度。
iii)增强射岀压力。
[2]浇口的设计不当
i)改用圆形或扇形进胶口。
增加胶口的数量。
ii)扩大浇口
iii)更改浇口位置,使融合线的位置改变。
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
i材料要干燥好
ii)减少脱模剂,在材料的汇合处增加排气槽。
iii)改善内腔里的排除条件
[4]材料的凝固快
i)升高材料的温度
ii)升高模具温度
iii)增强射岀压力
i)加速射岀速度
)设置余料洼坑
[5]成形品的设计不良
i)在融合部位设棱
ii)加厚成形品的壁层
8气泡------在材料为充分干燥时,是挥发物或空气所致;大多时候发生在产品胶厚的位置,实际是材料的收缩引起的真空气泡
i)扩大浇口或流道
1]浇口或流道过小
2]射出压力低
3]过剩的水分
4]成形品的设计不良
5]排气不良
ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。
iii)提高模具的温度。
i)增强射岀压力
ii)延长保压时间
i)充分干燥好材料
i)消除壁厚的剧变部位
ii)增强保压时的压力
i)在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉
ii)实行真空排气
9黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用
出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热
[2]成形机不良
[3]模具的设计不良
。
浇口小
。
排气不良
10.龟裂实际是材料由无规则状态被注塑成
型为特定形状时,内部的分子结构产生的内应力所致。
[1]射出压力过强
[2]材料的流动不畅
[3]推挺钉在厚层部位
[4]排气不痕
[5]保压的调整不良
[6]热性裂痕大
[7]化学药品的侵蚀
11.离模溢料——
i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机.
i)减少螺桨的旋转数
i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕
ii)消除螺桨的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损
i)扩大浇口
ii)放慢射岀速度
iii)扩大推挺钉与模具的间隙
iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
i)采用真空排气法
i)减弱射出压力
i)升高材料的温度
ii)使用模具机提高模具温度
iii)避免急剧的壁厚变化
i)将边角部分加圆
i)改变推挺钉的位置
ii)将模具分割为三块
i)扩大推挺钉与模具的间隙
ii)将模具分割为三块
iii)采用压缩空气脱模方法
i)减少保压压力
ii)缩短保压时间
iii)使用浇口阀
i)喷头上使用单向阀
i)进行成形品的退火后处理,对于有金属镶件的塑料成型,需预先加热镶件。
i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔,洗涤嵌衬
[1]浇口的设计不当
[2]射岀速度快
[3]材料的温度低
[4]模具温度低
i)修正浇口,使之向料薄方向流去
ii)扩大浇口的断面积
iii)改为翼片浇口
i)减慢射岀速度
i)升高材料的温度
i)升高模具温度
12.弯曲——实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分
i)延长冷却时间
ii)降低模具温度
[2]直浇口的脱模不良
i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节
[3]冷却不均匀
i)尽量使成形品的壁厚均匀
ii)减少型腔与模蕊温差,产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。
iii)缩小棱
[4]射出压力不适宜
i)修正冷却水槽沟
[5]浇口位置不适当
i)调到弯曲最小的压力,同时注意分段压力对产品变形影响。
[6]模芯偏倚
i)设置到薄层部位
[7]离浇口的流动距离参差不齐
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
13脱模不良
[1]射向压力高
[2]模具温度调整不良
[3]模具的设计不良
O来自模芯的通气不良
。
模具的强度不足
14直浇口的脱模不良
[1]模具的安装不良
[2]直浇口的形状不良
15材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳
[2]粉碎的回收材料拌入量过多
[3]外部润滑剂过剩
i)减弱射出压力。
ii)降低材料的温度
iii)降低模具温度。
i)升高内腔一侧的模具温度,降低模蕊一侧的温度。
i)扩大推挺钉与模具的间隙。
ii)使用脱模剂。
iii)实行压缩空气脱模。
i)降低射出压力。
ii)改造模具。
i)消除喷孔与直浇口孔的误差。
i)扩大直浇口。
ii)扩大直浇口的锥形角度。
ii直浇口基层部位大时,要使冷却灵敏。
i)
i)在喷头与直浇口推杆之间插入热板。
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。
ii)增多外部润滑剂。
i)同上。
ii)筛选粉状物。
i)减少润滑剂的数量。
ii)采用二轴螺桨式射出成形机。
1.何谓注塑成型
注塑成型概论
所谓注塑成型(InjectionMolding)是指,将已加热融化的材料喷射注入到模具内,经由冷却与固化後,得到成形品的方法。
适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
射岀成形工程是以下列六大顺序执行:
1.
合模
2.
注射
3.
保压
4.
冷却
5.
开模
6.
取出产品
复执行这种作业流程,就可连续生产制品
2.注塑成型机
注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。
合模装置是开闭模具以执行脱模(eject)作业,而且也有如图所示的肘杆方式,以及利用油压缸直接开闭模具的
直压方式。
注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。
此时,要旋转螺杆,并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端(称之为计量),经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。
当树脂在模具内流动时,则控制螺杆的移动速度(射出速度),并在填充树脂後用压力(保压力)进行控制。
当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时,则从速度控制切换成压力控制。
合模装凶{肘廿方式}模共
止反洗阀
所谓模具(Mold)是指,为了将材料树脂做成某种形状,而用来承接射岀注入树脂的金属制模型。
虽然没有图示记载,但实际上有几个空孔,并用温水、油、加热器等进行温度管理。
已溶解的材料是从浇口进入模具内,再经由流道与流道口填充到模槽内。
接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板,推顶岀成形品。
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