循环流化床.docx

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循环流化床

循环流化床

一、循环流化床锅炉的原理

（一）循环流化床的工作原理

1．流化态过程

当流体向上流过颗粒床层时，其运动状态是变化的。

流速较低时，颗粒静止不动，流体只在颗粒之间的缝隙中通过。

当流速增加到某一速度之后，颗粒不再由分布板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托。

此时，对于单个颗粒来讲，它不再依靠与其他邻近颗粒的接触而维持它的空间位置，相反的，在失去了以前的机械支撑后，每个颗粒可在床层中自由运动；就整个床层而言，具有了许多类似流体的性质。

这种状态就被称为流态化。

颗粒床层从静止转变为流态化时的最低速度，称为临界流化速度。

快速流态化流体动力特性的形成对循环流化床是至关重要的。

2．循环流化床锅炉的基本工作原理

高温炉膛的燃料在高速气流的作用下，以沸腾悬浮状态（流态化）进行燃烧，由气流带出炉膛的固体物料在气固分离装置中被收集并通过返料装置送回炉膛。

一次风由床底部引人以决定流化速度，二次风由给煤口上部送人，以确保煤粒在悬浮段充分燃烧。

炉内热交换主要通过悬浮段周围的膜式水冷壁进行。

（二）流化床燃烧设备的主要类型

流化床操作起初主要应用在化工领域，本世纪60年代开始，流化床被用于煤的燃烧。

并且很快成为三种主要燃烧方式之一，即固定床燃烧、流化床燃烧和悬浮燃烧。

流化床燃烧过程的理论和实践也大大推动了流态化学科的发展。

目前流化床燃烧已成为流态化的主要应用领域之一，并愈来愈得到人们的重视。

流化床燃烧设备按流体动力特性可分为鼓泡流化床锅炉和循环流化床锅炉，按工作条件又可分为常压和增压流化床锅炉。

这样流化床燃烧锅炉可分为常压鼓泡流化床锅炉、常压循环流化床锅炉、增压鼓泡流化床锅炉和增压循环流化床锅炉。

其中前三类已得到工业应用，增压循环流化床锅炉正在工业示范阶段。

循环流化床又可分为有和没有外部热交换器两大类。

（如图a和b）

（三）循环流化床锅炉的特点

1．循环流化床锅炉的主要工作条件

循环流化床锅炉的工作条件如下表：

项目

数值

项目

数值

温度（℃）

850—950

床层压降（kPa）

11—12

流化速度（m/s）

4—6

炉内颗粒浓度（kg/m3）

150—600（炉膛底部）

床料粒度（μm）

100—700

Ca/S摩尔比

1.5—4

床料密度（kg/m3）

1800—2600

壁面传热系数[W/（m2·K）]

210—250

燃料粒度（mm）

<12

脱硫剂粒度（mm）

1左右

2．循环流化床锅炉的特点

循环流化床锅炉可分为两个部分。

第一部分由炉膛（快速流化床）、气固物料分离设备、固体物料再循环设备和外置热交换器（有些循环流化床锅炉没有该设备）等组成，上述部分形成了一个固体物料循环回路。

第二部分为对流烟道，布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器等，与常规火炬燃烧锅炉相近。

循环流化床燃烧锅炉的基本特点如下：

（1）燃料适应性广，几乎可燃烧一切煤种；

（2）低污染燃烧，脱硫效率高达90%（3）燃烧热强度大，炉膛体积比一般常规锅炉小得多；（4）床内传热系数高，可减少受热面的金属磨损，使受热面布置紧凑；（5）负荷调节性能好、范围大（30%－100%），低负荷下稳定燃烧特性好；（6）灰渣可综合利用；（7）循环流化床锅炉电耗比煤粉炉小10%；（8）只需将煤破碎，不必制成煤粉，可节约磨煤费用。

KRW和U-Gas炉。

（3）循环流化床的气化工艺

a.循环流化床气化灰熔聚工艺

近几年来，循环流化床气化技术迅速发展，循环流化床气化炉相对鼓泡床，由于采用了

更高气速，气固接触时间增加，气化强度和碳转化率得以提高。

循环流化床的气化剂由下部鼓入，与给入的煤和石灰石进行气化反应和脱硫反应，气化炉运行温度为750～1100℃。

煤气和炭粒经炉膛出口高温分离器分离后，大部分粗炭粒由下料管进人流化床返料器，再返回气化炉下部。

从高温分离器出来的粗煤气中含有大量高含碳量细灰，如这部分不加以利用，将直接影响碳转化率；但如直接将这部分细灰分离下来，送回气化炉内，由于这些细粒子太细，将立即被从炉内吹走，从而碳转化率提高不大。

目前，一般采用细灰熔聚技术，即高温粗煤气经热交换器冷却后，进人高效多管分离器分离，分离下来的细灰送至流化床式返料器燃烧，使熔聚成大块，再返回气化炉气化。

但如何实现细灰熔聚而不至于形成大粒度或结焦，导致返料器运行恶化，目前该技术仍处在研究阶段。

b。

循环流化床气化燃气一蒸汽联产工艺

我国目前民用煤气供应严重短缺，除少数大城市外，大部分中小城市居民仍用煤做饭取暖，不但生活很不方便，而且环境污染严重，燃料浪费大。

解决广大中小城市、工厂居民煤气供应问题是目前迫切而又首要的任务。

但长期以来煤的气化工艺都追求煤的完全气化，为生产中热值煤气，采用细粉给料、高温高压运行、纯氧鼓风等，装置投资成本很高，无法为中小城镇所接受，寻求一种简单、投资省的煤制气工艺，一直是人们追求的目标。

为此，浙江大学热能工程研究所在1986年提出了煤干馏和部分气化产生民用煤气，半焦送燃烧炉燃尽、产汽发电方案，使煤中成分得到合理利用。

该方案中最关键的是气化炉热源和半焦燃烧问题。

循环流化床技术的发展为解决半焦燃烧和采用循环热载体提供气化热源提供了可能。

燃料经给料机给入气化室，首先受热裂解，析出高热值挥发分，半焦中部分碳和气化剂反应形成水煤气，气化吸热由燃烧室的高温循环物料来提供。

气化后半焦随循环物料送入燃烧室燃尽，燃烧室为快速床，空气鼓风，运行温度为900～950℃，燃用气化室来的半焦，产生热量，加热从气化炉来的低温循环物料变为高温物料，再送至气化室，提供气化吸热和产生水蒸气。

从气化炉出来的高温煤气，经煤气冷却器冷却，净化器净化，除去灰、焦油、水后，变成净煤气输出供民用。

从燃烧室出来的高温烟气经烟气冷却器冷却，除尘器除尘后，排入大气。

由燃烧室、煤气冷却器、烟气冷却器产生的蒸汽，除少量供气化炉用汽外，大部分用于发电、供热，也可制冷。

如此实现厂煤气热电三联产或煤气热电冷四联产。

2．气固高温分离装置：

（1）分离及回送对循环流化床锅炉的重要性

循环流化床的分离机构是循环流化床的关键部件之一，其主要作用是将大量高温固体物料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室的快速流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应。

这样，才有可能达到理想的燃烧效率和脱硫效率。

因此，循环流化床分离机构的性能，将直接影响整个循环流化床锅炉的总体设计、系统布置及锅炉运行性能。

循环流化床的分离机构必须满足下列几个要求：

①能够在高温情况下正常工作；②能够满足极高浓度载粒气流的分离；③具有低阻的特性，因为分离装置的阻力增大势必要增大风机的压头，增加能耗；④具有较高的分离效率，实际上循环倍率在很大程度上是靠分离器的效率来保证的，这里较高的效率不完全是对于大颗粒，而且也指小煤粒或脱硫剂，因为稳定运行后床内参与循环运动的固体颗粒可能会较粗、较重，分离器仅分离这一部分颗粒也能达到很高的分离效率；⑤能够与锅炉设计的流程相适应，使锅炉结构紧凑，易于设计。

（2）分类：

主要有高温旋风分离器和惯性分离器

a．高温旋风分离器：

旋风分离器是利用旋转的含尘气体所产生的离心力，将颗粒从气流中分离出的一种干式气-固分离装置。

高温旋风分离器分离效率高，但体积庞大，结构复杂，且这种分离器工作温度高，需用的耐火和保温材料厚，启动时间长，相对来说散热损失也较大。

b。

惯性分离器：

在惯性分离器内，主要是气流急速转向或冲击在挡板上后再急速转向，其中颗粒由于惯性效应，运动轨迹与气流轨迹不一样，从而使两者获得分离。

惯性分离器不需要很厚的保温层，结构比较紧凑，启动和停炉也比较容易。

但其分离效率较低。

3．固体物料回送装置

（1）回送装置的作用：

循环流化床锅炉的最基本特点之一是大量固体颗粒在燃烧室、分离机构和回送装置（有些炉型还包括外置式换热器）所组成的固体颗粒循环回路中循环。

由于分离装置中固体颗粒出口处的压力低于炉膛内固体颗粒人口处的压力，所以固体颗粒回送装置的基本任务是将分离器分离的高温固体颗粒稳定地送回压力较高的燃烧室内，并且保证气体反窜进入分离器的量为最小。

综上所述，对固体物料回送装置的基本要求有如下三点：

a．物料流动稳定。

这是保证循环流化床锅炉正常运行的一个基本条件。

由于固体物料温度较高，回送装置中又有充气，在设计时应保证在回送装置中不结焦，流动通顺。

b。

无气体反窜。

由于分离器的压力低于燃烧室的压力，回送装置是将物料从低压区送到高压区，而类似于旋风分离器这一类分离装置如果有气体从下料管进人会降低分离效率，从而影响物料循环，所以回送装置必须保证产生足够的压差来克服负压差，既起到气体的密封作用而又能将固体颗粒送回床层。

c。

物料流量可控。

即能够稳定地开启或关闭固体颗粒的循环，同时能够调节或自动平衡固体物料流量，从而适应锅炉运行工况变化的要求。

（2）回送装置的类型：

回送装置一般由立管和阀两部分组成。

立管的主要作用是防止气体反窜，形成足够的压差来克服分离器与炉膛之间的负压差，而阀则起调节和开闭固体颗粒流动的作用。

在各种类型的回送装置中，立管的差别不是很大，主要的差别是在阀的部分。

一般的流量控制装置可分为机械阀和非机械阀两大类。

机械阀靠机械构件动作来达到

控制和调节固体颗粒流量的目的，如球阀、蝶阀、闸阀等。

但由于在循环流化床锅炉中循环物料温度较高，阀需在高温下工作，机械装置在高温状态下会产生膨胀和高温氧化，运动部件中还极易进人固体颗粒，产生卡塞等现象。

又由于固体颗粒的运动，在高温状态下工作的部件的磨损也相当严重，所以机械阀在循环流化床中的应用变得十分困难，除了极少数炉型曾报道采用机械阀外，循环流化床锅炉中几乎全部采用非机械阀。

非机械阀无须任何外界机械力的作用，仅采用气体推动固体颗粒运动，实现在高温工况下简单、可靠地输送固体物料。

由于非机械阀无运动部件，所以它结构简单、操作灵活、价格低廉，从而广泛地应用于循环流化床锅炉。

非机械阀可以依其功能分为三大类，第一类为可控型阀，这种阀不但可以将颗粒输送到主床，可以开启和关闭固体颗粒料流，而且可以控制和调节固体颗粒的流量。

第二类为通流阀，这种阀主要是经过一压力的屏障，将固体颗粒从低压处送到高压处，而对固体颗粒流量的调节作用很小，阀和立管依据自身的压力平衡关系自动地平衡固体颗粒的流量。

第三类属于稀相输送，这种类型由于气固比较大，不可能应用于高倍率的循环流化床锅炉，但在飞灰回燃式流化床锅炉中可以应用。

（3）物料循环量的表征：

物料循环量是循环流化床锅炉设计、运行中的一个非常重要的参数，该参数对锅炉的流体动力特性、燃烧特性、传热特性以及变工况特性等影响很大。

物料循环量的定量表述一般采用三种方法。

第一种方法采用循环倍率的概念，其定义式如下：

R=Fs/Fc

式中：

R一循环倍率；Fs一循环物料量（kg/h）；Fc一投煤量（kg／h）。

第二种方法，即用单位床层面积上的物料循环量来直接描述，即Gs。

第三种方法是，确定循环倍率为床内上升段中采用循环技术与不采用循环技术时的灰量之比。

目前一般采用第一种或第二种方法。

上面所说的物料循环量均是指外部物料循环量在通过返料机构送回床层的物料量。

（4）循环物料量对运行的影响：

①物料循环量对燃烧的影响：

物料循环量增加，使理论燃烧温度下降；固体物料的再循环而使燃料在炉内的停留时间增加，从而使燃烧效率提高；物料循环使整个燃烧温度趋于均匀，相应地也降低了燃烧室内的温度，这样使脱硫和脱硝可以控制在最佳反应温度。

②物料循环量对热量分配的影响：

当循环物料回送温度低于550℃时，省煤器应布置在分离器的前后，当回送温度大于550℃时，省煤器可单级布置于分离器之后，回送温度低于730℃以前，对过热器的影响不很明显，过热器仅需双级布置；但当回送温度大于730℃以后，过热器经常布置成三级，其中一级布置在分离器后的对流竖井中。

③物料循环量与变负荷的关系：

一般的煤粉炉当处于低负荷运行时，炉内温度水平大大降低，炉膛出口温度也下降，这是由于对于低负荷而言。

相对于正常负荷时，水冷壁受热面显得过大，为了维持低负荷时汽温仍维持在额定范围内，在设计锅炉时，除了额定工况的计算外还必须进行70％负荷的计算，这时一般要大大增加过热器受热面，以保证低负荷时温压大大降低的情况下仍能达到汽温的要求。

但对于循环流化床锅炉，则可不必这样考虑，改变循环倍率即可满足负荷变化的要求。

降低循环倍率可使理论燃烧温度上升，从而可以弥补由于在低负荷时相对于正常负荷时过大的水冷壁受热面而造成的烟气过度冷却。

同时，也可以降低水冷壁的传热羡数，从而使炉膛出口温度不变。

在正常负荷下，保持循环倍率设计值运行，随着负荷的下降，循环倍率也随之下降，到达到1/3～1/4负荷时，循环流化床锅炉按鼓泡流化床方式运行，物料循环量为零。

此时可以保证汽温、汽压在允许的范围内。

由此可见，只要适当调节物料循环量，循环流化床锅炉就有很好的负荷适应能力和良好的汽温调节性能。

④物料循环量对脱硫、脱硝的影响：

在循环流化床锅炉中，Ca/S摩尔比一般为1．5～2．0。

在循环物料中部分是未与SOx反应的CaO颗粒，因此物料循环量增加，则送人床内的CaO量也随之增加，这样就会使脱硫率增大。

三、循环流化床的关键部件：

1．布风板：

流化床锅炉燃烧所需的空气供给系统由风机、风道、风室、布风板、调节挡板和测量装置等组成。

布风板作为重要的布风装置，在流化床中的作用有三个：

一是支承静止的燃料层；二是给通过布风板的气流以一定的阻力，使在布风板上具有均匀的气流速度分布，为取得良好的流化工况准备条件；三是以布风板对气流的一定阻力，维持流化床层的稳定，抑制流化床层的不稳定性。

2．给料装置：

指的是经破碎后的煤和脱硫剂送入流化床的装置，通常包括皮带、链板、埋刮板、气力输送设备以及圆盘给料机和螺旋给料机等。

3．点火装置：

就是将床料加热至运行所需最低温度以上，以便实现投煤后能稳定燃烧运行。

4．高温灰渣冷却装置：

从流化床锅炉中排出的高温灰渣带走了大量的物理热，这一部分热量通过适当的传热装置是可以回收利用的。

这可在冷渣装置（或冷渣器）中完成。

冷渣器的作用主要有：

①加热给水，起省煤器的作用；②加热空气，起空预器的作用；③作烘煤装置；④同时加热水和空气；⑤保持炉膛存料量和良好流化；⑥细颗粒分选回送，提高燃烧和脱硫效率。

四、循环流化床锅炉的启动和运行控制

1．点火：

循环床的点火就是指通过某种方式使床层温度提高到并保持在投煤运行所需的最低水平以上，从而实现投煤后的正常稳定运行。

目前，循环床锅炉的点火方式可简单地归为如下几种：

即微流化点火、流态化点火及循环床点火，分别指点火初期时床层的状态。

点火热源可以是床上或床层中的油枪、气枪等以及床下预燃装置产生热烟气。

整个点火启动过程一般可分成三个阶段：

1）底料加热：

用外来燃料作热源，把底料从室温加热到引燃温度。

2）底料着火爆燃：

底料达到一定温度后，启动风机引燃底料，用它本身燃烧放热进一步使床温急剧上升。

3）过渡到正常运行：

用风量控制床温，并适时给煤，调节好风煤比，逐步过渡到正常运行参数。

2．循环流化床锅炉的启动步骤：

（1）检查并确认所有阀门处于正确的开关状态。

（2）确认风机风门、进总风箱风门、二次风门、返料机构风门等处于关闭状态

（3）确认锅炉各种门孔、锁气装置严密关闭。

（4）检查并确认控制仪表、各机械转动装置和点火装置处于良好的状态。

（5）煤仓上煤，化验锅水品质，电气设备送电，给水管送水，关闭所有的水侧疏水阀，开启气包和过热器所有排气阀，将过热器、再热器管组及主蒸汽管道中的凝结水排出。

（6）确认给水温度与汽包金属壁温相差不超过110℃，经省煤气向锅炉缓慢上水，至水位计负50-100mm处停止；若汽包里已有水，则应验证水位显示的真实性

（7）将配好的底料在炉外搅拌均匀后填入流化床，底料静止高度400-500mm（如需要还应准备补充的引燃物），启动引风机和送风机，并逐渐增大风量使床层充分流化几分钟后关闭引风机，以备点火。

（8）启动送风机（投入连锁）并缓慢增大风量，使床层达到确定的流化状态（如微流化状态），其他风机（如二次风机、返料风机）的开启视情况而定。

（8）启动点火油泵，调整有压后点火，并调整油枪火焰。

（9）待底料预热到400-500℃时，可缓慢增大风量使床层达到稳定流化状态，确保底料温度平稳上升。

（10）当底料温度达到600-700℃时可往炉内投入少量的引燃煤，增大风量使床层充分流化。

（11）当床温达800℃左右时，启动给煤机少量给煤，并视床温变化情况调整风量和煤量。

给煤开始90s后，应确认炉膛氧浓度值在下降，而床温至少上升10℃，否则表明给煤没有着火，应立即停止给煤。

在这一过程中，之所以要在给煤开始90s后读数，是因为给煤入炉后将出现很短的吸热阶段，此时床温可能会先略有降低，然后重新上升。

（12）调整投煤量和风量使床温稳定在适宜的水平上（如850-900℃）。

（13）投入二次风和返料机构，并逐步增加返料量，稳定工况。

（14）锅炉缓慢地逐步升压，并监视床温、蒸汽温度和炉体膨胀情况，保证水位指示真实，水位正常。

（15）当汽包压力上升至额定压力的50%左右时，应对锅炉机组进行全面检查；如发现不正常情况应停止升压，待故障排除后再继续升压。

（16）检查并确认各安全阀处于良好的工作状态，进行动作试验。

（17）对蒸汽母管进行暖管，暖管时间对冷态启动不少于2h，对温态启动和热态启动一般为30-60min。

（18）锅炉并列前应确认：

蒸汽温度和压力符合汽轮机进汽要求，蒸汽品质合格，汽包水位为负50mm左右。

（19）锅炉并列，注意保持汽温、汽压和汽包水位；如发现蒸汽参数异常或蒸汽管道有水击现象，则应立即停止并列，加强疏水，待情况正常后重新并列。

（20）关闭省煤器与汽包间的再循环阀，使给水通过省煤器。

3．正常运行和变负荷运行

循环床锅炉正常运行时，司炉人员主要的操作是监视和调整各种运行参数，保证机组高效运转，预防意外停炉事件的发生。

调节负荷的主要手段是改变投煤量和相应的风量。

变负荷过程中床温的正常变化范围是760～1000℃，视制造厂家的设计方法和煤种而异。

而当达到预期的蒸汽流量时，则应将床温调整到额定运行温度。

在所有情况下，应确保送风量与投煤量的正常匹配，以保证炉内氧浓度处于适当水平。

司炉应经常检查床的流化状态和返料机构的运转情况。

这一点可通过检测锅炉各段的床温、烟温、料温来做到。

如果确证部分床层流化不良，则可以暂时增加一次风量和放底渣量。

如果这样仍不能使流化情况好转，则可以停炉，检查是否有风帽堵塞、结渣或大块存积情况。

检查烟气侧的（对流受热面）压降有助于判断是否需要吹灰。

有条件的用户还可以经常监测SO2和NOx排放水平，为此，除了检查燃料系统的运转外，还应检查石灰石给料系统的运转情况，看是否有堵塞、搭桥现象。

要经常监视床层压降并维持正常的床高水平和氧量，以及风箱与床层给定点之间的压差。

如有异常，应首先检查测压管路是否堵塞，仪表指针是否卡死或有其他机械电子故障。

如果确认属流化质量问题，应考虑停炉，检修布风板；在配有冷渣器时，还要检查冷渣器的渣流量等。

要经常检查水位和水位表计的工作情况，确保就地水位与遥测水位读数一致，并防止读数失真。

与此同时，应始终保持锅炉水质和蒸汽品质，检查软化水设备和排污工况。

在锅炉运行时，水冷壁下联箱上的排污阀不可用来放水，因为这样可能会影响水循环的安全性。

司炉应经常检查蒸汽减温前和主蒸汽温度，调节减温水量，确保减温后的蒸汽温度不低于饱和温度以上6℃。

锅炉吹灰的目的是防止受热面积灰。

一般地，吹灰频度由煤种灰分决定，或根据空气预热器出口烟温来掌握。

排烟温度升高表明对流受热面有较多飞灰沉积，需要吹灰。

一氧化碳排放量也可作为吹灰的辅助判据，尤其是烧活性较差的煤时，积灰会使含碳的飞灰在管壁上就地气化，从而使一氧化碳浓度提高。

运行人员必须熟悉煤种特性，并在吹灰成本和吹灰后锅炉效率的提高之间进行比较，有时吹灰频度可高达每班一次，有时则每周才一次。

负荷变化时各种参数的动态响应是衡量机组性能的重要指标。

进行机组动态响应试验的目的是确定制约负荷变速度的种种因素，特别是锅炉厚重的耐火层和床料热容量的可能影响。

当负荷突然改变时，炉内风速也将变化，从而引起循环物料量和炉膛内颗粒浓度分布的改变，这反过来又影响到水冷壁及过热器和省煤器的传热。

当控制系统的负荷参数调整到新的值后，发电机的输出、汽轮机负荷调节器和各主要阀门开度，以及锅炉燃料、空气量都将开始响应，并最终稳定在新的负荷所对应的值上，而主蒸汽节流压力则要求基本不变，省煤器段烟气的氧浓度也维持在给定的水平上。

变负荷过程中，人们发现，当负荷跃升时，随着主汽阀开度响应负荷变化节流压力开始会有较大波动，波动幅度取决于负荷变化幅度；与此同时，汽水水位也在压力减低的同时有所上升，原因是在水冷壁中汽水容积的增大。

为补偿节流压力的下降，锅炉燃烧的风量应当增加。

反之，当突然甩负荷时，各参数将以相反方向变化。

通常变负荷30min以内，各种参数会趋于新的稳定值。

为防止管子超温，控制系统有时也增设过热器喷水量的逻辑控制。

这样，负荷升高时，喷水量加大，汽温可能会先有所下降，然后稳定下来。

在采用三通量调节器调节水位时，蒸汽流量是作为期望值的，以在水位指示变化之前改变给水流量，而水位指示仅用于对给水量进行微调。

当蒸汽流量稳定时，如汽包水位出现波动，则将水位作为调节给水流量的主要参量。

至于变负荷对燃烧系统的影响，则可以从如下方面进行理解。

通常，循环床的负荷调节灵敏度较好，可与燃油炉媲美。

在负荷突然改变时，通过改变给煤量、送风量和循环物料量或EHE冷热物料流量分配来实施负荷调节，从而维持床温稳定。

4．关键参数的运行控制：

循环流化床锅炉与常规锅炉控制对象相比，其汽水子系统的控制特性类似于常规锅炉，主要不同点在燃烧子系统，主要特性如下：

（1）燃料颗粒大，造成燃烧速度慢、时间长，使燃烧控制有较大的滞后特性；

（2）燃烧分为密相和稀相2区，燃料处于流动状态，这对燃烧控制有较大影响；（3）炉内脱硫需对加入炉内的石灰石量进行控制，为达到最优的脱硫效果，需把床温严格控制在850—900℃。

但多个变量如燃料量、石灰石量、循环灰量和灰温及一二次风量比都影响床温，使床温难以控制；另外，床温测量元件受大颗粒燃料介质流动影响，易受磨损，造成床温测量不准，这也对床温控制有一定影响；床温的高低还决定着炉内结焦和灭火与否，因此床温控制在循环流化床锅炉中至关重要；（4）一次风是保证燃料流化的必需，风量太小，不足流化，须保证不得低于最小值；风量太大，不能保证密相区的欠氧燃烧，影响脱硫脱氮效果，须保证不得高于最大值；（5）床体燃料层的厚度影响燃烧状态，在燃烧过程中须对其进行控制；（6）循环流化床锅炉是一个多变量、相关联、非线性、时变和分布参数的控制对象，其各控制参数之间耦合关系较强，动一个变量，同时影响几个参数，这就增加了控制难度。

循环床锅炉的燃烧部分运行中，床温、风量、燃料粒度和床层高度无疑是几个最为关键的指标。

我们知道，影响床温的因素主要有负荷、投煤量、返料量、风量及－二次风配比等操作因素，也与设计方面的因素如床内埋管受热面的多少有关。

循环床锅炉的控制系统应由这样几个部分组成，即床温控制、给煤量控制、床高控制、补充床料量及脱硫剂量控制、空气量控制、返料量控制、蒸汽温度及压力控制、给水流量控制和通风量控制等。

（1）床温控制：

一般来说，床温是通过布置在密相区和炉膛各处的热电偶来监测的。

为降低不完全燃烧损失，提高传热系数，并减少CO、N2O排放，人们希望床温尽可能高一些，然而从脱硫、降低NOx排放和防止床内结焦来考虑，床温应选择低一些。

为此推荐烧烟煤时，循环床的密相区温度在820～900℃，烧无烟煤时可取得稍高一些。

一般应保证密相区温度低于灰的初始变形温度100～150