电动车用塑件标准.docx

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电动车用塑件标准

电动车用塑件标准

3、塑件的模具结构要求：

3.1、关重部件的模具结构要求：

3.1.1前围的设计要求：

见图3、图4。

前围面积太大，可简化中部塑件可漏空，方向

柱上增加PPABS重量挡泥板设计，减轻

（图（图3）4）

。

653.1.2连接部位的设计要求：

见图、图

顶块和插片连接，插卡片处孔心至边端距

所有连接柱长度不少于8.5mm，厚2.0mm（现有多数市场件顶块

13mm和插片，孔心至边端距7mm，

（图5）（图6）

。

7对加强筋的要求：

对于受力部位或者是易变形部位要加加强筋，见图3.1.3

为增加强度，防变形，根据需要，PP件局部应增加加强筋3.1.4对塑印的要求：

关重件的厚度要相对较厚，不低于2.2mm，见图8。

项目单位密度3g/cm吸水率%软化温度℃

）VST（拉伸屈服强度MPa断后伸长率%≥硬度成型收缩率%耐冲击强度mm以2Kg￠26mmL480mm的圆柱棒（接触端为备注耐自由落体破损的高度为检验高度标准（单位：

（

2.4m，防止塑印，其他装饰件的厚度不低

为减少前面板缩痕，及增加

强度，关重部件的厚度不低

于2.6mm

（图8）

3.1.5边缘合缝的设计要求：

见图9、图10。

该位置易出现裂缝，卡筋左右侧边条易出现宽窄不一的

现象，模具加工时需高度重视密度可适当增加

（图10））（图9

、塑件的技术要求：

44.1本规范指在定义爱玛公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公

司品质要求认知准则。

．

、适用范围：

4.2本公司生产或加工组装所需塑件产品皆适用之。

、电动车塑件关重部件名称定义：

4.3

头罩、面板、前围、护板、尾箱盖、工具箱、踏板、座桶、电池盒、尾箱底、坐垫底板、尺寸要求：

4.3；2/1000mm4.3.1塑件尺寸变形量不大于0.2mm；4.3.2塑件锁孔尺寸不小于标准要求尺寸，而且不大于

1mm；4.3.3塑件装配点尺寸偏差不大于

0.05mm；4.3.4塑件厚度公差不超过标准的

2.4mm。

2.6mm，其余部件的壁厚不低于4.3.5关重部件的壁厚不低于

连接柱的相关尺寸：

4.3.6图3（2/3/4）H图532.

5φφ3.53.7φ7φ

H

1图2图

、性能要求：

4.41：

4.4.1物理机械性能见表

1表ABPA0.91.00.1.00.00.0.20.0

1382246202HR96HR6HR1.2.0.0.555050r10m圆形球面）做自由落体冲击试验mm

热塑性塑料的热性能要求见表2：

4.4.2

表2

项目

单位

ABS

PP

AS

比热容

kJ/（kg.K）

1.26～1.67

1.93

1.34～1.42

线胀系数

-1-5K10

5.8～8.5

～11.210.8

3.6～3.8

热导率

W/（m.K）

0.19～0.33

0.1～0.21

——

热变形温度

℃

1.82MPa

87～99

～16052

83～93

MPa0.46

99～107

～11085

——

最高使用温度

℃

66～99

～11688

——

连续耐热温度

℃

190130～

——

——

塑料的耐腐蚀性能相对指数见表34.4.3：

表3

塑料类别

ABS

PPAS

相对耐热性

3

3

耐腐蚀性

有机溶剂

4

5

盐类

10

10

碱类

8

10

酸类

9

10

氧化

4

8

外观现象和要求：

4.5

4.5.1刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹，异常凹凸痕不允许，目视500mm以内看不到。

0.8mm的毛边现象。

4.5.2毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素），不允许有超过

4.5.3缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象，缩水依限度样板为标准，允许不影响机构功能的轻微缩水，但是不影响配合接缝。

变形——不符合零件形状的区域，表现为平面不平，曲面不合规定半径，变形曲率为该部分全长4.5.4

内，且不影响组装，允许不影响机构及外观（安装后）的变形。

2/1000的

短射——灌料量不足，也叫缺料，不允许影响装配性能和外观的缺料，允许不影响装配性能和装4.5.5

配后外观质量的轻微缺料。

4.5.6顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面，不允许有顶白现象。

结合线——也叫溶化线，是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使4.5.7

（或参照样板）目视距离以内看不到，500mm塑料分支流动后结合，结合线目视距离500mm以内无裂痕。

。

4.5.8色差——产品实际颜色与标准的差异，不允许有明显色差。

拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模，拉痕依限度样板为标准，允许4.5.9

不影响机构功能的拉痕。

4.5.10过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线，保证温度和压力，

不允许有焦黑和黑痕，允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。

4.5.11修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实，毛边修饰平滑，不得超过分模线0.8mm以上，修饰

均匀。

4.5.12起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚，保证施工工艺，不

允许有起疮现象。

4.5.13异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点，异色条纹（黑纹）不允许，允许与背景颜色差异不甚

明显的色纹。

。

4.5.14油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染，允许少量的不造成污染的

离型剂或顶针油，不允许有油污导致表面喷涂不良。

4.5.15断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，

若表面显示是光滑则可能是短射，不允许有断裂现象。

4.5.16气泡——产品内部产生的空洞，保证表面平整，不允许有空洞气泡。

4.6嵌入件要求：

4.6.1位置：

位置按照技术图纸和样件要求。

4.6.2数量：

数量按照技术图纸要求，确保每个需求位置有嵌入件。

4.6.3功能：

嵌入件功能正常，不得有性能个尺寸不符的现象，不能凹凸或者是包装不全。

4.7字模要求：

4.7.1清晰度：

清晰度容易识别，不得有重影现象。

4.7.2符号位置：

符号位置须容易识别，旋转章应注意特性的保持。

4.7.3字模位置：

字模位置应该符合图纸要求。

5、塑件的材料要求：

5.1材质：

材质符合设计要求的同类材料；

5.2色差：

材料制作出的样件与设计要求样件颜色一致，没有明显色差；

5.3性能：

以标准模具样块射出的塑件样块进行冲击试验，2.8mm厚的制作样块耐冲击高度700mm。

标志、包装、运输和贮存6

标志6.1

产品外包装表面应有如下标志:

产品名称、规格;A）

生产厂名称、地址；B）包装数量；C）产品执行标准代号；D）

包装贮运图示标志应符合GB/T191E）的规定。

包装6.2

外包装采用瓦楞纸箱,并采取措施防止表面损伤，箱内物品应该整齐摆放，物品之间做好保护措施，防

止划伤和挤压过紧。

运输6.3．

塑料件在装卸运输过程中不允抛掷、重压（保证重下轻上的装货原则）,应防止雨水淋湿。

贮存6.4

产品应存放在阴凉处，贮存高度不超过2.5m,并且分类存放，不允许重压。

7、塑件的检验标准：

7.1目的

本标准为塑件厂做首件和巡检以及出厂检验的作业方法指导依据，并作为电动车生产厂的入厂检验作业

方法指导依据。

7.2适用范围

本标准适用于所有塑件制程、出厂以及测试塑料来料的检测过程。

7.3职责

所有检验人员按照本标准对塑件的生产制作流转过程的检验监测。

7.4工具

7.4.1卡尺（精度不低于0.02mm）。

7.4.2塑件冲击实验专用设备

7.5外观缺陷检查条件

7.5.1距离：

肉眼与被测物距离30CM。

7.5.2时间：

10秒钟内确认缺陷。

7.5.3角度：

15-90度范围旋转。

7.5.4照明：

60W日光灯下。

7.5.5视力：

1.0以上（含较正后）。

7.6检验、试验项目及要求

7.6.1塑件表面

7.6.1.1外观

a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。

b.外观面无划伤、痕迹、压痕、色差。

7.6.2尺寸

测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。

a.外型轮廓。

b.定位孔位置。

c.特殊点位置及规格。

7.6.3材质

a.原材料是符合相关设计要求。

7.6.4耐老化试验

按GB/T16422.2-1999中人工气候老化（A法）的规定进行耐老化试验。

7.6.5冲击试验

以2Kg￠26mmL480mm的圆柱棒（接触端为r10mm圆形球面）做自由落体冲击试验。

7.6.6耐腐蚀性试验

试验适用7.6.6.1设备见GB/T1771

试验条件7.6.6.22）℃；士:

（35试验温度a）．

氯化钠溶液浓度:

（501:

5）g/L；b）氯化钠溶液pH值:

6.5～7.2；c）通过把抓化钠（分析纯d））溶解在蒸馏水或去离子水中制得；

2,的水平收集面积上收集到“盐雾”量为（1～2）mL/h24h后，在8000mm。

e）最少经过试验方法7.6.6.3

按GB/T12000-2003的规定。

软化温度（VST）7.6.7测定

制成长、宽均不少于10mm的试样，7.6.7.1试验条件7.6.7.2按GB/T1633-2000规定,要求见表4：

表4

项目

单位

ABS

PP

AS

升温速度

/h℃

50±5

±10120

试验负荷

N

±501

10±0.2

试验期间加温速度

/min℃

0.5）±（5

试验方法7.6.7.31633的规定进行，试验结果以两个试样的算术平均值来表示，准确至0.1℃。

按GB/T

7.6.8拉伸试验试样7.6.8.11040.1、规定。

1040.2GB/TGB/T试样按

试验条件要求见表7.6.8.255表

项目

单位

ABS

PP

AS

夹具间距离：

mm

5±115

5±80

拉伸速度

mm/min

±51

F

试样

Ⅰ型

Ⅱ型

7.6.8.3试验方法1040.1GB/T按规定。

7.6.9硬度试验GB/T按9342的规定耐老化试验7.6.10．

按GB/T16422.2-1999中人工气候老化（A法）的规定进行耐老化试验。

耐腐蚀性试验7.6.11

试验适用7.6.11.1设备见GB/T1771

试验条件7.6.11.2

试验温度:

（35士2）℃；a）氯化钠溶液浓度:

（501:

5）g/Lb）；

氯化钠溶液pH值:

6.5～c）7.2；

通过把抓化钠（分析纯）溶解在蒸馏水或去离子水中制得；d）

2,的水平收集面积上收集到“盐雾”量为（1～2）mL/h。

e）最少经过24h后，在8000mm试验方法7.6.11.3按GB/T12000-2003的规定。

7.6.12试装配

a.将塑件进行试装组合后，应配合良好。

7.7检验办法

检验按GB/T2828.1采用一次抽样方案;开始采用正常检验,取一般检查水平Ⅰ,接收质量限AQL为2.5,抽

样方案见下表并严格按GB/T2828.1中第9章规定的转移程序改变，见表6。

表6

批量范围N

样本大小B

合格判定数Ac

不合格判定数Re

≤150

8

0

1

～280151

13

1

2

～281500

20

1

2

1200～501

32

2

3

12013200～

50

3

4

～32015000

80．

5

6