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涂装培训资料完整版

第一部分涂装工艺及质量控制

警句：

在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。

涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。

涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。

颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。

一、概述

涂装系指将涂料涂覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜的工艺。

在汽车涂装中，它主要有两个作用：

1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高

汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。

2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观

质量。

汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。

高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。

目前国内最新汽车涂装工艺采用：

环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）

二、涂装工艺

猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：

电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。

涂装部的整个工艺流程如下：

白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤

中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装。

三、工艺过程说明

3.1白车身下件

将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。

检查方法：

目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。

3.2前处理

涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。

目前国内出色的前处理药剂生产厂家有：

汉高、帕卡、巴斯夫、立邦等，我公司采用汉高药剂。

前处理工艺流程：

高压水冲洗预脱脂脱脂NO1水洗NO2水洗表调磷化NO3水洗NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗

我公司涂装部前处理电泳线因考虑到年产量为3万台左右，设计采用间歇式矩形槽，每槽只容纳一台车

的生产方式。

设计年产5万台以上10万台以下的生产线时,可考虑采用脱脂、磷化、电泳三槽为船形槽渐进式可容两台同时生产，而其它各槽为间歇式矩形槽每槽只容纳一台车的生产方式。

设计年产10万台以上的生产线时，适合全线船形槽渐进式生产。

前处理线槽液加温方式：

预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。

前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。

前处理各工序工艺控制参数如下表：

序号

工序名称

处理方式

处理时间

控制参数及指标

备注

1

预脱脂

半喷半浸

1min

喷淋压力：

（0.15-0.20）MPa游离碱：

（7-10）Pt温度：

（52±5）℃

连续喷淋

2

脱脂

浸渍

3min

喷淋压力：

（0.15-0.20）MPa游离碱：

（7-10）Pt温度：

（55±5）℃

出槽喷淋

3

№1水洗

半喷半浸

0.5min

喷淋压力：

（0.15-0.30）MPa总碱污染度：

≤1.0Pt

连续喷淋

4

№2水洗

浸渍

0.5min

总碱污染度：

≤0.5Pt

5

表调

浸渍

0.5min

PH：

7.5—10.0

出槽喷淋

6

磷化

浸渍

3min

温度：

（42±5）℃总酸（TA）：

（20±2）Pt游离酸（FA）：

（0.8-1.2）Pt促进剂：

（1.5-3.0）Pt

7

№3水洗

半喷半浸

0.5min

喷淋压力：

（0.15-0.30）Mpa总酸污染度：

≤1.0Pt

8

№4水洗

浸渍

0.5min

总酸污染度：

≤0.5Pt

9

循环

纯水洗

浸渍

0.5min

电导率：

≤100us/cm

10

新鲜

纯水洗

喷淋

0.5min

喷淋压力：

（0.15-0.21）MPa新鲜纯水电导率：

≤10us/cm工件滴水电导率：

≤50us/cm

高压水冲洗：

主要是用温热水初次洗掉车身的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的车身。

冲洗时应注意车身角落空腔、内腔也要冲洗干净。

预脱脂和脱脂：

早年汽车生产用大量的碱性物质清洗去油。

价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。

我们涂装是通过碱性物质（Na2CO3、Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将车身的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。

我们涂装前处理线现使用的脱脂剂为PC1507、PC125，都为广州汉高的产品。

其中PC1507是碱性化学品、PC125为表面活性剂（使用时有大量泡沫）。

按溶积为45立方米记脱脂槽内加5桶PC1507、1桶PC125，槽液总碱度可上升1个点左右。

使用时要注意安全，禁止不戴劳保用品进行操作（如加料）。

当药品飞溅到皮肤或眼睛时，请立即用清水冲洗，严重时送医院治疗。

NO1水洗和NO2水洗：

其主要作用是冲洗掉车身夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。

同时，能冲掉车身上部分残留的颗粒。

表调：

磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。

我们采用的表调剂为F-50，其主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。

当车身进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在车身表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。

表调后的车身要立即进行磷化处理，若延期磷化，车身表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。

磷化：

磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。

我们现采用的是磷酸锌、锰、镍三元磷化，形成的磷化膜为灰黑色膜，好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。

现磷化药剂有四种：

磷化开槽剂（Bonderite6005MU）、磷化添加剂（Bonderite6005R）、中和剂（neutralizer50）、促进剂（Accelerator131）。

各药品的主要作用为：

1磷化开槽剂、磷化添加剂：

提供成膜物质。

为酸性物质，使用时，请注意安全。

2中和剂（neutralizer50）：

为碱性物质，当磷化槽液的酸度偏高时，用于降低酸度。

使用时，会使槽液产生大量白色磷化渣，既浪费材料、又因磷化渣而影响车身质量。

使用时应征得主管工艺技术员的同意。

3促进剂（Accelerator131）：

主要成份为亚硝酸盐，不稳定、易分解，产生刺激性气味。

磷化槽旁边的气味基本由它产生，因此，需要不断补加。

它对磷化槽液及磷化膜的质量影响很大，当浓度过高时，会加速槽液的消耗，产生大量磷化渣，影响磷化膜质量，严重时，磷化膜会泛黄。

浓度过低时，磷化速度慢，磷化膜薄。

磷化工序的工艺参数控制：

1总酸度（18---22Pt）：

总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。

控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。

使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。

工艺中现规定的总酸度为18—22PT。

加6桶磷化添加剂（Bonderite6005R），总酸度可上升1个点左右。

2游离酸度（0.8---1.2Pt）：

它反应的是磷化液中氢离子的浓度。

游离酸度过高,车身易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。

正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。

3温度（37---47摄氏度）：

产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。

温度过低，不能生成完整的磷化膜。

在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。

加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。

磷化膜的作用：

1在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。

2增强电泳底漆与金属的结合力。

3干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。

现场管理要点：

1密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。

当预脱脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。

当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。

当纯水槽液电导率超标（大于25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。

2表调剂的使用周期为一周，通过每天补加10kg，保持槽液中有足够的新鲜表调剂。

当表调槽液发黄时，

表示槽液中有大量失去活性的表调剂，此时应倒槽更换槽液，一般以一月为限，可据实际情况向前调整。

3、对于磷化槽，要严格控制工艺参数，密切关注槽液含渣量。

槽液含渣量密切关系到电泳车身花斑、颗粒、针孔现象。

目前有车身在磷化槽内进行翻滚，车底朝上车顶朝下的磷化方式，此方法有效地减少了车身外表面附着的磷化渣，同时能克服传统的磷化方法中车身顶蓬内因有空气腔而存在磷化不上的缺陷。

4、做好倒槽工作，日产量在100台左右时，五个水洗槽应每周一倒，预脱脂槽为二周左右，脱脂槽在一

个月左右。

表调槽为两周。

5、为去除槽内车身带入的铁屑等磁性渣滓，各槽中均配置了磁棒，磁棒应每天拿下来清洗一次。

预脱脂

槽、脱脂槽的过滤袋应每周一换。

3．３阴极电泳及后清洗工艺

３.３.１　概述

阴极电泳涂装（CED）：

是指将具有导电性的被涂物浸入双组份水乳型的电泳涂料中作为阴极，在电泳槽中另设置与其相对应的阳极，在两极间通一定时间一定电压规范的直流电，在被涂物上沉积均一的、水不溶的涂膜的一种涂装方法。

因为电泳是通过电泳槽液导电实现通电过程的，电泳槽液的导电性（以电导率进行判断）就要维持稳定性，所以要对外界进行电泳槽的导电性物质进行严格控制，进入电泳槽的车身要用循环纯水和新鲜纯水进行冲洗，其滴水电导率控制在50us/cm以内。

电泳涂装可得到厚薄均匀、外观好的漆膜；涂料利用率高（可达95%以上）；槽液泳透性好，提高了工件内腔的防腐蚀性；同时，因是水性涂料，有机溶剂含量低，无火灾危险，安全性高；通过UF、EDRO系统，可实现电泳后的全封闭水洗、涂料回收好，对环境污染少。

现在，95%以上的汽车，底漆均采用阴极电泳涂装法。

阴极电泳底漆防腐蚀性特别好、与底材结合力好，但它耐候性差。

目前有车身在电泳槽内进行翻滚，车底朝上车顶朝下的电泳方式，此方法有效地减少了车身外表面漆膜附着的漆渣颗粒，同时能消除传统的电泳方法中车身顶蓬内因有空气腔而存在电泳不上的部位的缺陷。

目前有电泳底漆生产厂家正积极推行的新一代无铅环保型阴极电泳涂料。

这种涂料比目前通用的电泳底漆具有如下优良特点：

1、具有良好的低温固化性、防锈钢板适应性、低加热减量、高防腐蚀性能、高泳透力、优良的涂膜外观。

2、与同系列的产品具有良好的混溶性，可以通过补加的形式进行切换。

3、在防止设备腐蚀性能方面，具有等同于以往产品的良好性能，可以继续使用现有设备。

4、和其它的无铅CED相比，具有更好的槽液稳定性。

这种涂料能缩短电泳涂装的工艺时间、漆膜烘烤时间，对环境无Pb污染。

目前国内出色的汽车用电泳底漆生产厂家有：

关西、巴斯夫、立邦、杜邦等，我公司用关西电泳底漆。

电泳底漆的组成：

基体树脂：

硬质/软质聚酰胺改性环氧树脂

颜料分散树脂：

季铵盐型环氧树脂

固化剂：

分离型全封闭多异氰酸脂

中和剂：

有机酸（醋酸）

溶剂：

醇醚类

添加剂：

表面活性剂、防缩空剂、低温固化催化剂

颜料：

钛白粉、特种防锈颜料

填料：

水合硅酸铝

纯净水（DIW，电导率在5чs/cm以内）：

占槽液总重比例80%左右

３.３.２　原理

电泳涂装过程主要有电解、电泳、电沉积、电渗四个方面的电化学物理现象。

电解：

任何一种导电液体在通电时产生分解的现象称为电解。

在电泳过程中水发生电解，在阴极（车身）上放出氢气，在阳极（阳极管）上放出氧气，金属阳极棒会产生少部分溶解。

电泳：

在阴极电涂过程中带正电荷胶体树脂粒子和颜料粒子在电场作用下移向阴极（被涂物）。

电沉积：

成膜物质在电极上沉析成膜的现象称为电沉积。

电渗：

刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。

电渗使亲水的涂膜变成憎水的涂膜，脱水而使涂膜致密化。

电渗性好的电泳涂料泳涂后的湿漆涂膜可用手摸也不粘手。

阴极电泳沉积反应如下：

３.３.３工艺参数

电泳涂装工艺参数有13个，可分为四组：

1槽液组成方面：

固体分、灰分、MEQ、有机溶剂；

2电泳条件方面：

槽液温度、泳涂电压、泳涂时间；

3槽液特性方面：

PH值、电导；

4电泳特性方面：

库仑效率、最大电流值、膜厚、泳透力。

其中泳涂电压、泳涂时间、槽液固体分、温度、ＰＨ值、电导率是现场控制的主要项目。

1、固体分：

电泳涂料在110摄氏度烘干时所留下的不挥发部分称为电泳涂料的固体分。

它反映的是电泳涂料中成膜物质的含量，与膜厚密切相关，须严格控制。

2、槽液PH值：

阴极电泳涂料系酸性溶液体系，需靠适量的酸度才能保持槽液的稳定。

PH值反映的就是槽液的酸度，与槽液的稳定性密切相关。

当PH值过高时，槽液稳定性差，严重时产生不溶性颗粒，槽液易分层、沉淀，导致一系列问题甚至有槽液报废的可能（如电泳槽液报废，则处理槽液、清洗槽体、管路、重新配置熟化槽液至少需要一周时间）。

过低时，对涂膜的再溶性和对设备的腐蚀性增大。

故需严格控制。

3、电导率：

电导率是槽液中离子浓度的一个反映。

是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。

新配溶液时电导率可能较高，因此需要通过排放超滤液来降低电导率。

电导率过高，成膜速度快，膜厚且易产生桔皮和表面粗糙等现象。

电导率过高，可用纯水置换。

100吨槽液，用电导率为5us/cm的纯水置换7吨滤液，电导率可下降100us/cm。

当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。

电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。

为控制电泳槽液电导率的稳定，车身进入电泳槽前有一个纯水洗工艺槽，用纯水洁净车身后车身才能进行电泳槽进行电泳。

涂装自备有纯水生产设备。

4、泳涂电压：

是电泳涂装的重要工艺参数之一，电压升高，泳涂膜厚和泳透力也随之提高。

在生产实践中，常借助调整泳涂电压来控制涂膜厚度。

为获得优良的涂膜外观和较高的泳透力，常采用“价段电压”，开始时，电压低一些，随后升到该漆的工作电压。

应防止因电压高，车身入槽时，电极反应剧烈，产生大量的H2，附在车身表面产生大量的针孔。

5、槽液温度：

电泳漆液的温度一般控制在28度左右。

温度与槽液粘度及离子运动速度有关。

温度高，离子运动速度快，易参与电极反应，成膜则快。

但溶剂挥发及变质增快，对槽液稳定性不利。

温度过低，对槽液稳定性有利，但涂膜会变薄。

过低时（15度以下），涂膜、槽液粘度大，被涂物面上的气泡不易排出，涂膜薄且有针孔。

温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的。

在生产中，由于电能转变的焦尔热及搅拌产生的热，槽液温度会上升。

涂装通过自备的冷冻机组以水为谋质对电泳槽液进行降温处理，通过蒸汽以水为谋质对电泳槽液进升温处理。

6、电泳时间：

电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。

当电泳时间过长时，膜厚色深。

电泳时间过短，则膜层不完整。

因此需要根据漆液的电导率、固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间以确保膜层的质量。

在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。

时间如超过一定数值，膜厚不会显著增加，这是因为湿膜导电差，当涂膜达到一定厚度时，成膜速度等于溶解速度，时间再长也不会增加漆膜的厚度，但时间可提高泳透力。

因此如需要较厚漆膜时，尤其在凸凹较深零件时，应用较高电压和较长时间。

我们现在采用的是湖南关西HB—2000型电泳涂料。

其现场工艺控制如下表：

序号

项目

指标

检测频次

备注

1

固体份（%）

20±1

1次／班

2

PH值

6.3±0.3

1次／班

初槽6.5±0.3

3

灰份（%）

22±2

2次／周

4

电泳槽液电导率（us／cm）

1400±300

1次／班

5

槽液温度（℃）

28±1

1次／班

非工作时槽温（25±5）℃

6

电泳电压（V）

150/200－300

1次／周

两段电压

7

电泳时间（S）

220±10

1次／周

8

（主副槽间）液面落差（mm）

20－100

1次／班

9

过滤器进出口压差（MPa）

＜0.05

1次／班

10

库仑效率（mg／c）

＞30

1次／月

11

MEQ值

28±４

2次／周

12

有机溶剂含量（%）

0.5－2.5

湖南关西检测

3．3．4电泳后清洗工序

电泳后清洗的主要的目的：

回收槽液，提高电泳涂料的利用率（利用率可达95%以上）；提高和改

善涂膜表面质量，减轻打磨工作量，从面能提高涂层的耐腐蚀性。

后清洗质量与清洗次数、清洗液的压力和流量、喷嘴状态和清洗液的清洁度有关。

冲洗压力应小于0.2Mpa，以免损害涂膜。

清洗液采用逆工序补充。

除部分超滤液根据工艺需要排放外，都返回电泳槽中。

车间现采用的清洗工序如下：

a）电泳槽上“0”次清洗：

在电泳槽靠溢流槽上，用新鲜超滤液喷雾淋洗，将电泳车身上的大部分的浮漆冲洗到电泳主槽。

被涂物出槽至清洗的间歇时间不应大于60S，否则浮漆干化，不易被冲洗干净，烘烤后电泳车漆膜粗糙不光滑。

b）在UF1槽内半浸并抽取UF2的槽液对车身进行冲洗。

c）在UF2槽内用循环超滤液浸洗：

全浸入，浸入即出。

出槽时，抽取NO13纯水槽的槽液进行冲洗。

d）在NO13槽内用循环纯水浸洗。

NO13纯水槽不断从EDRO系统中获得新鲜纯水。

则电泳后清洗工序中电泳漆液有两个流向：

1、因车身夹带引起：

电泳主槽UF1槽UF2槽NO13槽

2、因槽液逆向补充引起：

NO13槽UF2槽UF1槽电泳主槽

就这样，电泳漆液不停地被车身以浮漆形式从电泳主槽带入UF1槽、UF2槽、NO13槽，随着从电泳槽内被分离出的超滤液（基本不含电泳漆的透明液体）的不停注入NO13槽和UF2槽，被车身带出的电泳漆液又不停地被返回了UF1再返回到电泳主槽，以实现维持电泳槽槽液固体份的动态稳定和避免电泳漆液的损失，节约生产成本和环保成本。

电泳车身是通过吊架与阴极连接起来的，电泳车身与吊架的导电性接触好坏直接影响电泳质量，所以在电泳下架处要对电泳车身与电泳吊架导电接触点上的电泳漆用F3a（醋酸）擦拭干净。

3．3．5现场管理要点

电泳涂装及后清洗工序现场管理十分重要，若产生某种缺陷（如有油份、电导率过高等分别引发的电泳车身漆膜缩孔、针孔和起皱），在短时间内很难消除。

1、密切关注电泳槽主循环泵的运转情况，在停电或主循环泵损坏情况下，槽液静止时间不得超过两个小时，否则槽液有分层、凝聚而导致槽液性能下降，甚至报废的危险。

为防止停电引起电泳槽液循环停止时间超过危险值，涂装自备有发电机和空压机组。

2、对槽液的性能参数、工艺参数进行跟踪，注意是否有导常情况出现。

参数严格控制在范围之内。

3、每天查看阳极管流量、UF系统膜管透过量、EDRO制纯水量。

4、定期查看各槽的喷淋冲洗情况，及NO13纯水槽的纯水清洁度。

5、每天查看车身电泳涂膜的质量情况，对各种质量问题要以预防为主，尽早发现，尽早处理。

6、定期更换过滤袋（一个月至一个半月）。

3．3．6电泳涂膜弊病成因及防治

颗粒分类：

1、铁屑、焊渣（黑色）；2、磷化渣（白色或黄色，用手可抠掉）；3、漆渣（灰色，同电泳漆

色，软，用手可抠掉）4、烤房颗粒（黑色，很明显是电泳后掉上去的）

1、前处理水洗不良

1、外表面本身就有颗粒。

2、车身内腔有大量颗粒，带入电泳槽及后清洗槽，造成表面颗粒。

3、颗粒为1、2类。

2、槽液PH值偏高，树脂析出或凝聚

严禁碱性物质带入，将PH调至正常范围。

加强过滤

3、槽内有沉淀死角或槽体已破

修补槽体

4、补给涂料溶解不良

确保补给涂料溶解良好，中和好，无颗粒

5、清洗槽液脏，过滤不良

加强过滤（采用25UM的过滤袋）当后清洗槽过滤袋破裂，车身会突然产生大量在颗粒

6、烤房颗粒多

1、加强烤房打扫；2、清理空气过滤器

缩孔分类：

1、因固体异物引起，缩孔中心有颗粒，常称鱼眼；2、因油份引起，缩孔中心无颗粒，常称缩孔或陷穴。

3、颜料含量低时也产生缩孔。

1.前处理脱脂不良或清洗后又被污染

加强脱脂，确保磷化膜不被二次污染

2.电泳槽液中混有油份，飘浮或乳化在槽液中

更换电泳槽吸油过滤袋，加强过滤

3.颜基比失调，颜料含量低

加色桨，调正颜基比至正常

4.补给涂料中有油份或树脂溶解不良，中和不好

加强涂料补给管理，确保涂料溶解、中和、过滤好

5.电泳后清洗液混入油污

提高后清洗水水质，加强过滤

6.烤房不净，循环风含油分

加强循环风过滤

7.涂装环境差，空气中含有油份，漆雾，有机硅之类

加强涂装环境管理

总之：

产生缩孔有两个方面：

1、杂质污染；2、颜基比失调

针孔分类：

1、气体针孔，因气泡过多、脱泡不良而产生；2、再溶性针孔，槽液PH低、湿涂膜后冲洗不及时，产生再溶解。

3、带电入槽阶梯式针孔，多产生在被涂物下部

1、磷化膜粗糙，孔隙涨高

调整磷化工艺，使结晶细致

2、电泳槽液杂质离子含量高（电导率高），电解反应剧烈

排超滤液，加纯水，降低杂质离子浓度

3、固体份低，水解剧烈且涂层薄

调整固体份

4、槽液温度低或搅拌不充分，造成脱泡不良

加强搅拌，确保槽液正常

5、PH值低，后水洗不及时，造成再溶性针孔

调整PH值至正常，加强水洗

水滴痕原因：

湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴沸腾而产生

1、烘干前，湿电泳涂膜上有水滴

加长晾干时间，或在烘干前吹掉水滴

2、后清洗水固体份高

提供足够的纯水冲洗，确保水洗干净

3、烘烤升温过快，水分沸腾

进烤房避免升温过急，增加预加热时间

4、湿电泳涂膜的抗水滴性差

改变工艺参数或涂料成份

二次流痕原因：

被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显的流痕。

1、电泳后水洗不良

加强水洗及水洗水质量（低固体份）

2、被涂物结构造成

改进结构

3、进入烘干室时升温过急

进烤房避免升温过急，增加预加热时间

涂膜太薄原因：

工艺参数或槽液成份发生变化。

1、固体份低、温度低、电压低、电泳时间短

按工艺要求进行操作

2、槽液中溶剂含量偏低，成膜物质浓度低

调整工艺至正常范围

3、槽液PH值太低（MEQ值太高）