机械加工通用作业指导书.docx
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机械加工通用作业指导书.docx
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机械加工通用作业指导书
带式输送机
机械加工、焊接、滚筒作业
指
导
书
编制:
审核:
批准:
山西交城县兴星冶金设备厂
机械加工通用作业指导书
1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明,保持图纸和工艺文件的清洁与完整,并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求,若有疑问,应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上,并应妥善保管好,不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸,以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的,允许操作者自行选择定位基面和装夹方法,但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前,应将夹具和工件清理干净,在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后,应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件:
6.1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸,且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时,可以按定位基面到加工面技术要求的1/3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6.2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研,则按该加工面下道工序余量的1/3值校正,加工后要按此检验。
6.3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸,以后该加工面不再加工,且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时,加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧,如工艺上无要求,零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向,并允许自加各种辅助支承,以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量,防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时,粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6.3(△4),磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5),粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0.8(△7),平面、轴、孔互为Ral.6(△6);刮研前的加工面应为Ra3.2~Ral.6(△5~△6)。
9、当工艺未规定时,工件的首件检验应该在自由状态下进行,不得压紧在起具上。
换刀后的首件也应首检。
10、对连续加工的工序或工步,为避免最后成批报废,操作者应分工序及工步进行自检,必要时可提请检验员配合检验。
11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深,保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。
12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝,且一般情况下应在加工有关面时进行。
车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角,零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁,达到无屑、无水、无脏物,并在适当的工位器具上摆放整齐,经过研磨后的精密配合面必须清净研磨剂,不立即进行下道工序加工的工件,加工面应采取防锈措施。
14、用磁力台吸住加工的各种工件,在加工后应进行退磁。
15、工件各加工面除图纸及工艺规定的尺寸公差外,均应按未注尺寸公差制造(包括形状和位置公差)。
16、工作前应首先检查机床各部位是否正常,机床应空转5—10分钟,然后使转数逐渐升高,以消除传动部分的间隙,并保持良好的润滑状态。
对于磨床磨头应点动和快速行程4—5次,工作台应以最大行程往返10~20次。
17、操作者不得私自拆掉机床的任何部分,在保险装置和安全罩壳拆下的情况下,禁开车工作。
18、机床开动时,不得擅离工作岗位,工作时应严格遵守安全操作规程的规定,合理穿戴好劳动保护用品。
19、用作精密加工的机床,严禁强力切削或进行粗加工,一般机床应按规定动作操作,杜绝野蛮操作。
20、严格遵守机床说明书中所规定的加工范围,不允许超规格、超负荷使用机床。
21、使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂纹,身体或头部应偏离砂轮。
磨削时用力不要过大,以防砂轮破裂。
挡板间隙应经常调整,以免发生事故。
加工情况向下一班交代清楚。
22、工作地点应保持清洁,工件坯料应摆放整齐。
23、交接班时,必须把本班的机床、工、夹、量、刀具的使用及加工情况向下一班交代清楚。
24、交班前必须把机床擦拭干净,润滑处按规定加注润滑油。
25、每班工作前应检查工件定位是否变动,装夹是否紧固。
26、操作者应对工件数量负责,按签收数量交检,不得私自找料代替或遗失。
27、工艺要求编号配套入库的工件,如丝杆副、花键副、蜗轮副等,须进行编号成对入库、成对周转和成对摆放。
皮带机焊接作业过程指导书
1、概况
本作业指导书适用于皮带机制作及钢结构焊接施工。
2、作业进度要求
配合安装进度。
3、作业准备工作及条件
3.1参加施工作业人员的资格及要求
3.1.1凡施焊焊工,应按《焊工技术考核规程》DL/T679-1999的规定,经过专业培训,并考试合格,方可参加焊接工作。
3.1.2焊工应有良好的工艺作风,严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊。
并认真实行质量自检。
3.1.3参加作业的焊工施焊前必须认真熟悉本作业指导书,凡遇与本作业指导书要求不符时,焊工应拒绝施焊。
当出现重大质量问题时,报告有关人员,不得自行处理。
3.1.4合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。
3.2施工作业环境要求
3.2.1焊接场所允许最低环境温度如下:
-20℃
3.2.2每个作业人员必须做到文明施工,焊条头不得随意乱扔,随时装入回收桶内。
3.2.3施工处有足够的施工照明。
3.3准备及要求
3.3.1要有作业指导书。
3.3.2焊接材料:
焊条的质量应符合国家标准,焊条有制造厂的质量合格证,焊条使用前应清除表层及端面油、锈、及杂物,露出金属光泽。
3.3.3焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。
3.3.4焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。
3.4作业所需工器具
序号
名 称
序号
名 称
1
直流电焊机
4
工具袋
2
扁/尖铲
3
电焊面罩
4.作业程序、方法及内容
4.1程序及流程
焊前准备→焊前检查(合格)→对口(合格)→点固→检查(合格)→焊接→清渣自检(合格)
4.2过程停工待检点说明及关键工序控制
4.2.1焊前检查及施焊过程中的检查,合格后方可进行下道工序的焊接。
4.2.2所有焊接部件应做倒随时粘点随时焊接,并及时清渣自检,以便及时补焊。
4.3方法
4.3.1所有焊口全部采用手工电弧焊焊接。
4.3.2按设计图纸要求施工,焊缝符合设计要求,外表工艺美观。
4.3.3要求焊缝饱满,粘点牢固。
4.3.4接头处一定焊透,保证严密不漏。
4.3.5严禁在被焊工件表面引燃电弧,试验电流或随意焊接临时支撑物。
4.4记录及签证
焊工自检记录。
5作业活动中职责分工和权限
5.1全体施工人员、技术负责人要尽职尽责。
5.2技术员负责作业指导书的工作。
技术员负责质量跟踪、检查及验收工作。
5.3作业人员负责具体施工工作,发现问题及时上报。
6作业项目合格及优良标准
6.1外观检查
一般钢结构自检100%,工地10%,质检部门5%;
6.2质量标准(见附表)
7安全文明施工技术措施及要求
7.1进入施工现场戴好安全帽,高空作业扎好安全带。
7.2脚手架搭设应牢固可靠。
7.3闭合电焊机刀闸应戴干燥手套,身体侧对刀闸及开关。
7.4一、二次线严禁裸露,发现裸露应请专业人员停电处理。
7.5电焊机出现故障时,应在停电状态下检修。
7.6高空作业时,严禁乱扔工器具及焊条,焊条头应回收。
7.7施焊过程中应注意做好防护,预防烫伤事故发生。
单位:
mm
序号
验评项目
检验指标及要求
性质
质量标准
检查
方法
及
器具
1
检验指标
检验要求
合格
优良
2
焊接接头表面质量
焊缝成型
有
主要
焊缝过渡圆滑,接头良好
目测
3
焊缝尺寸
有
符合设计要求
目测,焊缝检测尺
4
咬边
主要
h≤0.5
h≤0.5
∑I≤0.1L
5
裂纹
有
主要
无
3-5倍放大镜目测
6
弧坑
无
7
气孔
有
无
8
夹渣
有
无
注:
1)h-缺陷深度;L-焊缝长度;∑I-缺陷总长。
2)指手工电弧焊或埋弧焊。
滚筒作业指导书
一、概述
带式输送机上的每个滚筒都根据所受力的大小进行滚筒设计,滚筒筒皮的有效厚度主要由强度决定。
筒体能承受胶带的张力,有足够的刚度和强度,以满足最大许用合张力和最大许用扭矩要求,并且具有较大的安全系数。
轴承孔径在80-100mm的滚筒称为轻型滚筒,这种滚筒的轴与轮毂为单键联接的单幅板焊接筒体结构;轴承孔径在120-180mm的滚筒称为中型滚筒,这种滚筒的轴与轮毂为涨套联接;轴承孔径在200-260mm的滚筒称为重型滚筒,这种滚筒的轴与轮毂为涨套联接,筒体为铸焊结构。
所有滚筒轴承座均选用防尘油杯以利于润滑。
对于采用轮毂与轴的联接(涨套联接),轴与轮毂的配合采用紧配合,在改向滚筒中,结构全部采用无键连接,这样加强了轴的强度,同时也提高了滚筒的整体强度。
同时,滚筒轴的设计采用阶梯式结构,就是说轮毂与轴之间采用了阻挡台阶,完全杜绝了滚筒体与轴相对滑动的可能性。
二、滚筒的质量保证措施
对于受力复杂、载荷大、用于重型工矿的滚筒,均采用铸焊结构,涨套联接。
与国内传统的滚筒相比,这类滚筒主要有以下特点:
(1)滚筒结构参数先进、合理,用计算机控制程序计算轴径、筒皮、轮幅幅板形状及间距,以及环行焊缝的位置设置在应力最小,循环次数最少处等等。
(2)采用对称等同焊接技术,使应力集中减小至最小。
(3)滚筒轮毂与轴之间采用涨套联接,解决了键连接应力集中问题及轴向双键槽制造、安装的工艺困难,切能实现整体焖火消除焊接应力。
(4)滚筒周向和纵向焊缝经无损探伤,轮毂的铸造质量经磁粉或超声波检验。
(5)滚筒铸胶后的外圆径向跳动量小于1mm。
(6)所有滚筒出厂前静平衡试验,达到G40精度。
三、工艺
滚筒组焊采用先对装后焊的技术,即先将钢板卷制成筒,尔后将接盘与芯轴组合体放入,经校正调试后进行纵向和环形焊缝焊接,然后去芯轴,退火消除内应力,镗孔,与轴组装,车外圆,这种方法对中性好,壁厚差小,静平衡易保证。
滚筒焊接采用埋弧自动焊。
四、在质量控制方
在滚筒轴的设计中,我们是按刚度条件一轴的挠度:
传动滚筒组L/3000改向滚筒L/2500的要求设计,在用强度条件进行校核,同时复核轮毂处轴的转角。
滚筒轴为锻件并经无损探伤,其许用扭矩及许用合力均满足设计要求。
筒皮、接盘材质要进行化验,轴的材质要取样进行物理、机械性能测试。
轴、筒体的纵向和环形焊缝要进行超声波探伤。
滚筒组装后均要进行静平衡试验。
五、主要性能参数控制在以下范围内
(a)、外圆跳动胶面滚筒Ф≤800mm时≤1.0mmΦ﹥800mm时≤1.2mm
(b)、壁厚差b=6-10mm时≤1.3mmb=12-28mm时﹤1.8mm
(c)、阻力系数f≤0.018
(d)、滚筒静平衡精度等级达到G40
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- 机械 加工 通用 作业 指导书
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