安得仓储和配送优化设计学士学位论文.docx
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安得仓储和配送优化设计学士学位论文
安得仓储和配送优化设计
XX师范大学XXX等
一、前言
现代物流的三大基本功能为:
仓储、运输、配送。
第三方物流作为现代物流的主要承担者和体现者,日益受到社会各界的重视。
据材料,安利物流系国内最早开展现代物流集成化管理、以现代物流理念运作的第三方物流企业之一。
然而,随着国家宏观政策的变化、市场环境的变化、客户需要的变化,安得物流在不断发展的过程不可避免的遇到诸多问题与困扰:
仓库作业、仓库布局、配送模式等等,这些问题都制约着安得物流公司的发展。
本文对于安得物流在仓储与配送两大现代物流基本功能上遇到的问题,尝试以现代物流理论和管理方法作为支撑对实际问题进行研究分析,得出切实可靠的解决方案。
仓储问题解决方案包括:
Y公司仓库作业流程和仓库布局的,配送问题解决方案包括:
P公司共同配送以及路径选择。
此份方案针对公司的现状,切实地运用数据和模型进行深入分析、认真研究,提出的解决方案有一定的实用性与可操作性,有一定的现实意义。
二、Y公司仓储问题解决方案
2.1仓储运作现状及问题诊断
Y公司是安得物流公司地处南方的一家中等规模的分公司,在这几年中其业务一直处于快速增长阶段。
Y公司的主要客户是T客户,T客户是一个生产销售电饭煲、电磁炉、电炖锅、电水壶等产品的小家电制造企业,每年都有30%以上的增长。
据Y公司A经理反映,仓库作业效率低下的问题随着T客户的业务增长显得非常突出,特别在销售旺季时,客户、承运司机会不断的向其抱怨,如等待时间太长,仓储作业效率太低。
再过三个月就是T公司销售旺季,为了解决当前困难,A经理在仓库作业现场观察了整整两天,并召集仓库主管、仓管员开了会,基本理清了个中原因:
(1)作业流程不合理,时间和人员都没有充分利用
①出入库作业装卸效率低:
装1标准车:
转板→平移→卸货→装车
卸1标准车:
卸货→上板→平移→堆码
从目前的作业流程来看,每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程需要70分钟,而每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程需要60分钟。
这种作业流程往往使得工人在作业时出现等待的现象,即环节太多,连续性不强。
导致这种作业的非连续性的原因是:
一是各个作业环节不能密切衔接,各个作业环节存在着等待间歇时间;二是因为作业对象的复杂性(产品型号多达253种),有的品种易于装卸,有的品种难以装卸,从而导致作业量的不均衡性。
②装卸作业方式落后
现有柴油叉车5台,液压手推车14台,主要以人力作业方式为主,没有较为现代化的设备,工人的劳动强度偏大,负荷不均匀。
③仓库订单约束出库
出库由于受订单的约束,有40%不是满车出库,受品种影响有时需要依次在3仓和4仓装货,需要排两次队,排队原则主要依据车到仓库的先后顺序,这个也是承运司机抱怨最多的地方之一。
④员工考核机制不合理
装卸工采用按组计件工资,一班到底,有时在晚上由于作业时间长,出现干劲不足磨洋工的现象,工人按月考核,与作业量不挂钩,出现出工不出力的情况。
(2)仓库布局不合理,浪费很多拣选时间
①库容不足
T客户的业务量以30%的速度递增,目前Y公司的3号和4号仓库加在一起才能满足T客户的需要,以T客户的发展眼光来看,库容将会成为新的瓶颈。
②货品分类不合理
两个仓库之间由于货物分布的问题,在同一时间段作业量也不均匀,所以有时候装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去。
出库由于受订单的约束,有40%不是满车出库,受品种影响有时需要依次在3仓和4仓装货,需要排两次队,排队原则主要依据车到仓库的先后顺序。
③作业区域规划混乱
采用散货堆场的形式进行堆码,可堆码5层,但摆放杂乱,不能有效对商品进行标示,给查找货物增加难度,容易造成作业的混乱。
卸完一车,到开始装卸第二车,中间间隔大概三十分钟,据仓库主管解释车辆对位、仓管员找库位、人员器具组织都需要时间。
2.2仓库作业流程优化方案
2.2.1作业流程问题界定
根据对Y公司3、4号仓库作业流程的资料分析,我们对目前Y公司的仓储作业的主要问题归纳如下:
问题一:
如何提高出入库装卸的效率;
问题二:
采用何种作业方式搬运货物;
问题三:
如何处理仓库订单;
问题四:
完善员工考核机制。
2.2.2问题一:
如何提高出入库装卸的效率
(1)分析问题
案例中的Y公司3、4仓库的作业流程是车辆通过装卸平台直接装卸到库内。
这种作业流程往往使得工人在作业时出现等待的现象,由于单个仓库面积比较大,单次出入库行走距离平均约为80米,连续性不够强。
货物进出库量在时间上是不均衡的,这种不均衡性造成了作业流程上的不稳定性,工人作业也时常出现等待的现象。
(2)设置拣货区
从作业质量的角度考虑作业的连续性,即要求储存货物在各个环节或工序间的流动,在时间上尽可能衔接,不发生或少发生不必要的停顿或等待。
减少作业时间,提高作业效率。
因此,我们将作业流程设计为从装卸车辆到拣货区再到库内进行保管作业,具有了较高的连续性,也提高了作业效率。
设置拣货区能缓解出入库量的不均衡。
在日出入时间上库量的高峰时间段内,货物暂时先堆放在拣货区,等出入库量作业处于低峰时再进行货物的搬运储存作业。
从时间效率上讲,有利于货物的快进快出;从作业质量上讲,它保证了仓库作业的连续性;从作业负荷均衡上讲,有利于缓解劳动强度,从而使整个仓库作业工作的平稳展开。
未设置拣货区前的效率是装1标准车大概需要70分钟,卸1标准车大概需要60分钟。
从案例资料分析得知,当设置一个拣货区后,装一辆车只需要40分钟,卸一辆车只需要25分钟。
那么现在的装车效率就是先前的56%,卸车效率就是先前的43%。
原来需要55个装卸工,15个仓管员,现在由于效率提升了大约一倍,只需要约32个装卸工,10个仓管员。
按1200元的月工资计算,一年就可以节约人工成本40.32万元,且达到了装车45分钟,卸车25分钟的要求。
2.2.2问题二:
采用何种作业方式搬运货物
在考虑作业方式时,从低成本的角度来考虑问题提出下面3种方案:
①、用叉车运送货物;②、用液压手推车运送货物;③、每个仓库建设输送带。
(1)仓储资料及数据整理
①仓库使用垫仓板,作用只是防潮,不能用作搬运。
根据T客户系列产品包装尺寸(全部尺寸波动平均,取平均值),主要货物电器平均规格60cm×35cm×46cm,均重22kg,可堆码5层,因此选择托盘尺寸1.2m×1m,受重1t。
木托盘价格45元。
按照计算需要托盘56250个,总成本253.125万元。
②叉车(+托盘):
移动速度约2m/s,出入库距离160m,加上将托盘移到叉车上时因此叉车每分钟大约作业0.5次,叉车装载16台/次,即8台/分钟。
设(出)入库量为Q;设作业时间为T分钟;每分钟需要的台数:
q=Q/T;再设叉车每分钟的作业量为n;需要叉车的数量为:
N=q/n;由此,旺季每分钟需要货物台数上下限为11~75台,需要叉车数上下限为2~10台。
淡季每分钟需要货物台数上下限为7.6~47.4台,需要叉车数上下限为1~6台。
单价2.6万元。
仓库原有柴油叉车5台,需要购进5台叉车要13万元。
加上托盘价格,此方案总成本为266.125万元。
(其中需要培训2名装卸工开叉车,费用不变)【方案A】
③液压手推车(+流动式货架):
移动速度约1m/s,加上搬运所需时间,作业速度0.3次/min,装载量为8台/次。
同样依据上述计算公式可知,旺季需要手推车上下限为38~250台。
淡季需要手推车上下限为25~158台。
根据仓库情况进行均衡,需要手推车至少120台,则需要增加55名装卸工。
根据案例材料得知,每个装卸工人的月工资为1200元,一年的人工成本共79.2万。
流动式货架单价4000元,一次可装80台,根据旺季最小的日均出货量29818台进行计算,至少需要货架373个要149.2万元。
原有液压手推车14台,每台液压手推车的价格为180元,需要购进106台要1.908万元。
此方案总成本为230.308万元。
【方案B】
④双层输送带:
150m,双层共300m,3000元/米,需要4部。
设输送机在单位时间内输送货物的质量为Q,单位为吨/小时(t∕h),它是反映输送机工作性能的主要指标,其大小取决输送机承载构件上每米长度所载物料的质量q和工作速度V。
所有的输送机生产率均可用下式计算:
Q=3.6×q×v(t∕h)。
式中:
q为单位长度承载构件上货物或物料的质量(kg∕m);v为输送速度(m∕s)。
假设输送带的工作速度0.5m∕s,电器产品均重22kg,那么Q=3.6×22kg∕m×0.5m∕s=39.6kg∕s=142.56t∕h。
根据旺季最大的日均出货量6558台计算,输送带需要连续工作时间t=6558×0.22t∕142.56t∕h=10.1h。
此方案总成本为200万元。
(其中需要8名装卸工管理输送带,费用不变)【方案C】
⑤拣货区面积:
设计了一个面积为S的大拣货区,根据旺季最大的日均出入量(42613+17128)(台)进行设计,用木托盘的标准30台/1.2m²计算,得出
S=拣货区面积/堆码标准=59741×1.2/30=2390m²,则大拣货区S占总库区(43000m²)的比率约为5.58%。
我们将拣货区设置在装卸作业平台与仓库之间,并且对于拣货区进行具体规划,将装货区与卸货区分隔开来。
输送机放置在仓库中间,接到订单后根据需要,装卸工提前到达货架,取货用手推平移同时随输送机传送放上货物。
在输送机尾端,即在装卸平台,装卸工从输送机上取货。
具体的流程如图:
(2)选择最优方案:
建设拣货区,用输送带运送货物
①方案评价标准(装卸搬运合理化原则):
A节约时间;B连续化;C单元化(单元化设备的利用);D省力化(节省动力和人力;E人性化(人的承受限度);F节省空间;G活性化(适于下一步装卸搬运作业);H有效管理。
评价方法:
使用价值分析采用正交矩阵法对三个方案进行比较。
对ABC共3个方案用8个评价准则进行评分。
设评分值为R,则加权分F=WF×R。
方案总分N=∑F。
影响因素
权数
方案A
方案B
方案C
A节约时间
9
63——7
45——5
90——10
B连续化
3
15——5
15——5
30——10
C单元化
0
0——10
0——10
0——7
D省力化
10
70——7
0——0
70——7
E人性化
14
98——7
28——2
84——6
F节省空间
5
25——5
40——8
25——5
G活性化
3
30——10
6——2
15——5
H有效管理
0
0——8
0——10
0——10
总计
287
146
314
②经济价值分析
根据前面资料整理与分析得出:
方案A采用叉车(+托盘)的成本为266.125万元;方案B采用液压手推车(+流动式货架)的成本230.308万元;方案C采用输送带的成本为180万元。
③根据上述分析,我们选择总费用/使用价值最小者为最优,选择方案C(建设拣货区,用输送带运送货物)。
2.2.3问题三:
如何处理仓库订单
(1)分析问题
出库由于受订单的约束经常出现排队交替等待现象。
造成原因主要有:
等待搬运、准备时间、查找库位、排队设计不合理。
(2)根据订单编制作业进度
以前主要是根据车辆到达仓库的先后顺序进行作业,由于Y公司应该具有与总公司相连接的数据网络,通过获得总公司与客户的资料,掌握订单情况。
根据出入库量的时间差异性,编制合理而科学的作业进度表,合理安排不同仓库的调度作业,使作业之间更加平滑从而避免排队和排队时间过长,提高工作的效率,保证仓库作业过程的流畅。
具体作业流程如图:
为了解决上述问题,我们需要做如下安排:
①在库物品种类分布合理化。
尽量平衡两个仓库在各个时间段的出货量,使它们在每个作业时间段都比较均匀,并且由于前面采用了比较合理的作业流程,保证了较高的作业效率,也避免装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去的情况发生,有利于人员的有效管理。
②处理订单时,按照订单的时间紧迫程度来合理安排车辆排队顺序,避免出现车载不足或者重复排队的情况。
③由于上面设了拣货区,仓库可以根据订单情况,提前将货物安排到拣货区,这里也就减少了仓管员找库位的时间,提高作业效率,使其能在订单规定的时间内完成作业任务,从而缓解了车辆的在库时间过长问题。
根据上面的方法,我们可以将装卸两辆车之间的等待时间由原来的30分钟缩短为现在的约10分钟,解决装车过程的排队问题和减短装卸车辆在库时间。
2.2.4问题四:
完善员工考核机制
合理有效的考核机制,对提高员工的积极性,提高作业效率有很大的帮助。
对于安得物流公司,需要建立两套考核机制,一套是关于普通装卸工的考核机制,另一套关于仓管员和叉车工的考核机制。
具体考核规则如下:
(1)普通装卸工绩效考核机制
装卸工保持以前的分组,改变传统的按组计件工资,按照每个人完成的工作量进行加权计工资。
一是装卸工装卸每一件产品都与工资有关,完成的越多工资越高;二是根据产品装卸的难易程度确定每种产品的权重,并根据装卸品种数目调整权重,避免争抢劳动强度小和货物品种少的情况;三是对于加班时间完成的量,在此基础上再加权重。
(2)仓管员绩效考核机制
之前公司采取按月考核计发工资,跟作业量不直接挂钩,导致出工不出力的情况,因此工资的发放必须与作业量直接挂钩,其关联程度根据不同的情况通过设立权重来反映。
(3)叉车装卸工绩效考核机制
考虑到装卸工中有8人会开叉车,而叉车只有5台并且还经常需要停工维修,因此有叉车工既开叉车有做普通装卸工的工作,就要按上面两种绩效考核机制计发工资,即叉车装卸工的总工资W=W1(普通装卸工工资)+W2(普通工资)。
2.3仓库布局优化方案
2.3.1仓库布局问题界定
根据仓库作业流程优化方案和3、4号仓库的资料分析,我们对目前Y公司的仓库布局的主要问题归纳如下:
问题一:
如何解决库容不足;
问题二:
如何优化产品分类;
问题三:
如何规划作业区域。
2.3.2问题一:
如何解决库容不足
(1)货架系统
这里研究的是3、4号仓库,由于货物的库存量非常大,若建设货架就相应地要求在货架间留有通道的距离,采用双面堆货的方式,这样才能保证有比较高的空间利用率。
根据所存储的产品的特性,单边货架的通道宽度相应地要求有1m,所以我们应将通道宽度设为2m,从而保证了工人的操作空间。
我们在每个仓库的货架两侧各设置一条传送带,中间也设置一条2m通道方便产品的流通和操作。
我们将货架设计为2层,每层以3×4台的方式进行堆码,通过计算得出3仓库可容34×3×4×2×90×2=146880台,4仓库可容36×3×4×2×110×2
=190080台,两仓库一共可容336960台,而原来100000台就快满库了,现在可多容236960台,大大的增加了仓库容量。
每个货架长两米,每个货架100元。
3仓库一排需要45个货架,双面堆货,整排需要90个货架;4仓库一排需要55个货架,双面堆货,整排需要110个货架。
3仓库W=45×2×34×100=306000元,4仓库W=55×2×36×100=396000,总共70.2万元。
(2)传输装置
采用皮带传输机,输送带规格为150m×1m,3、4号仓库分别安装两套,占地面积就为600m²。
(3)仓库内部储位规划
储位的规划主要从保质的角度和存货、取货的效率考虑,按照货物储存性质和储存效率,合理安排储存场所,采取科学的保管方法,使其在保管期间内质量完好、数量准确、存取方便。
我们根据储存货物的不同性质安排不同储位。
对于出货天数高的货物根据实际情况,尽量安排在下层,而出货天数低的货物尽量安排在临时储位。
解决仓库内部储位规划的问题,首先要对在库的物品进行分类,以下是根据货物的周转率对在库物品的分类。
对于分类1的商品,因其特性特别需要提高其拣货时的安全系数,保证必要的拣货空间,将其主要分布于货架的下层,以便迅速存取货;
对于分类2的商品,虽其日均出货量小、存量水平低,其存量大、出货天数高,应尽量减少多余的拣货空间将起分布于货架的下层,以便节省员工的工作量;
分类3和分类4的商品,由于其存量小,出货量小,可放于货架的上层;
分类5、6、7的商品,由于其特性可以设置临时储位,避免其长时间占据过多储位;
分类8的商品可以根据空余储位的实际情况,分布于货架的上层或下层。
同时根据上述情况,还需对不同种类的商品和货架对应编号,这样就可以在很大程度上保证规范的操作,减少错误的发生,提高工作效率。
2.3.3问题二:
如何优化产品分类
Y公司的3、4号仓库储存的是是T客户的货物,下表是产品的类别和其占总销售量的比例:
类别
电饭煲
电炖锅
电炖盅
电饭锅
电火锅
慢炖锅
压力锅
电磁炉
电水壶
比例
30%
1%
2%
25%
5%
8%
9%
10%
10%
3仓库(19000平方米),4仓库(24000平方米),仓库的货品分类不合理造成了出货时车辆重复等候,而且两个仓库分工不均使出货时间大大加长。
根据货物的销售量,我们可以看出电饭锅和电饭煲的出入库数量比较大,而电炖锅和点炖盅的销售量则很少,其他的都在10%左右。
为了使两个仓库作业均衡,我们采取的分类方式如下表:
产品名称
电饭煲
电炖锅
电炖盅
电饭锅
电火锅
慢炖锅
压力锅
电磁炉
电水壶
总计
3仓库
15%
1%
10%
9%
10%
45%
4仓库
15%
2%
15%
5%
8%
10%
55%
3仓库的产品摆放区域如下图所示:
由于A区域和B区域是接近拣货区的传送带的,为了提高拣货速度,必须把销售量大,出库频繁的产品摆放在这些区域。
摆放产品如下:
D
B
C
A
A区域是电饭煲
B区域是电饭锅
C区域是电磁炉
D区域是压力锅和电炖锅
4仓库的产品摆放区域如下图所示:
由于E区域和F区域是接近拣货区的传送带的,为了提高拣货速度,必须把销售量大,出库频繁的产品摆放在这些区域。
摆放产品如下:
F
H
E
G
E区域是电饭煲
F区域是电饭锅
G区域是电水壶和点炖盅
H区域是慢炖锅和电火锅
2.3.4问题三:
如何规划作业区域
根据两个仓库的面积数据,我们假设:
3仓库面积S=190m×100m=19000m²;传送带150米,左右各一条,一是入库传送带,一是出库传送带;货架规格45m×3m,通道宽2m;拣货区和理货区面积各为S=50m×8m=400m²;装货区和卸货区面积各为S=50m×5m=250m²。
4仓库面积S=200m×120m=24000m²;传送带150米,左右各一条,一是入库传送带,一是出库传送带;货架规格55m×3m,通道宽2m;拣货区和理货区面积各为S=60m×8m=480m²;装货区和卸货区面积各为S=60m×5m=300m²。
(1)储存区面积
这个区域主要用于储存经过检验的货物,并根据客户需求调取货物。
因此,像安得这种以配送为主的仓库,储存区的区域应该占到总面积的65%左右。
(2)理货区规划
在这个作业区内,工作人员必须完成商品到达仓库后的卸货、清点、检验、分类、入库等工作。
因此这个区域应该设置在储存区的外围,设置卸货区和理货区,在卸货区清点货物并做好入库记录,而在理货区则做好产品分类和上架登记。
(3)拣货区规划
拣货区是仓库工作人员进行货物分拣出来后的配货与配装作业,并将配好的货物暂时放存,为送货做准备。
安得是一家以配送为主的物流中心,客户较多且分散,配送很灵活,要根据不同的客户要求随时调配货物,配送特点是少批量、多批次的。
因此安得的拣货区面积应该比较大。
根据每月货品平均出库量80000件产品,每次在晚上处理65%的日总出库量计算可得,拣货区的面积有400平方米足够。
(4)接货区与发货区的规划
发货区是工作人员将组配好的货物装车外运的作业区域,从布局和结构上看,发货区和接货区类似,都是有很多车辆装卸接口和货物堆放区组成。
所不同的是,发货区位于整个仓库作业的末端,而接货区位于开端。
接货区和发货区连接的事仓库的出入口,在仓库的规划中,出入口的规划是很重要的。
仓库出口规划应该遵循以下原则:
①其位置能使车辆快速安全地到达,不会产生交叉会车。
②出入口的大小要兼顾到主要车辆规格。
③出入口要与仓库主通道相连,方便货物进出。
根据安得公司进出货频繁,作业时间长的特点,采用中间型的出入口设计。
这类型的出入口设计的优点是进出作业分开,避免作业混乱,同时又提高了工具设备的的利用率,这种类型的出入口,进货和出货可以同时进行,可以节省时间,适用于安得。
①通道规划。
通道设计要遵循的基本原则:
A、空间原则:
最小空间占用率,提高仓库仓容利用率。
B、流程通畅:
保证仓库作业的合理性,作业之间不交叉,不互相干扰。
C、直线原则:
仓库通道的设计应采用直线原则,不出现弯道。
D、顺序设计:
仓库通道的设计应按照先确定出入口,在确定主通道,其次是存取通道,最后是人员通道、紧急通道等顺序进行,保障仓库作业的合理性。
根据以上原则和安得现有的设备情况,以及前面设计的出入口类型,我们提议使用下图的通道。
这种通道的面积占用率较高,但适用于托盘地面存放的形式。
而安得目前的装卸工具主要是柴油叉车,因此采用这种通道有利于发挥叉车的优势,减少人工作业,提高装卸效率。
②辅助生产区
辅助生产区是为商品储运保管工作服务的辅助车间或服务站,包括车库、变电室、油库、维修车间等。
辅助生产区应该远离作业区。
2.4小结
(1)从快出、快进、高效的角度讲
由装1标准车大概需要70分钟,卸1标准车大概需要60分钟,上升到装一辆车需要40分钟,卸一辆车需要25分钟,大大提高了作业效率和反应速度。
并且由于效率的提高,节约的人工成本为40万元。
(2)从仓库空间的高效利用和保质的角度讲
建货架使货品堆放整洁,节省空间,库容量增大到336960台,而且便于有效标注,进行系统化管理,以此减少错误的发生。
并且便于规范在库物品的日常保管。
(3)从保证仓库作业的连续性和均衡性讲
建拣货区就可以避免由于出货量的时间不均匀造成的工作量的波动,其中拣货区占用仓库面积2.1%;
(4)从低成本的角度讲
经过几种方案的挑选,最后决定选择用双层输送带进行传送,需要资金180万元。
(5)从时间效率上来讲
装卸两辆车之间的等待时间由原来的30分钟缩短为现在的约10分钟。
并且有效的解决了装车过程中抱怨最多的排队问题。
三、P公司配送问题解决方案
配送服务作为安得物流的一个重要组成部分,有着不可取代的地位。
它关系到安得物流生产效率,成本以及未来的发展。
3.1配送现状及问题诊断
关于共同配送部分,我们主要是针对P分公司案例进行分析。
P分公司是安得物流有限公司目前最大的以配送业务为主的分公司,年配送业务规模大约为350万,主要客户为A客户、B客户、C客户、D客户以及E客户,配送范围主要为安徽省内。
经过对P分公司的案例分析,我们发现P公司的配送的主要特点及问题如下:
序号
特点
产生效果
1
同类产品比较集中
分拣容易
2
配送区域主要覆盖全省各级经销商和代理商
覆盖面广,配送难度大
3
很多订单要求随时发货
要求配送效率高
4
单次定单量较小,属于多批次少批量类型
配送成本高
5
车辆来源全部从社会租用
调度难度高
6
A、C、D、K客户的配送地点有些是相同的
同城重复配送
通过以上分析,我们已经
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