地铁施工方案111 南林站汇报方案.docx
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地铁施工方案111南林站汇报方案
南林站汇报方案
一、监测情况
1、布点平面、断面图
2、监测数据
二、围护桩标高
三、出土
1.编制依据
1.1依据:
1.本方案是根据设计施工总承包合同。
2.《南林路车站明挖围护结构》、《南林路车站主体结构》施工图纸。
3.《关于地铁2号线南松路站、南林路站基坑支护方案加强的说明》的回复。
4.有关现行的国家和省、部技术规范和标准。
1.2主要应用规范、规程、标准
主要应用规范、规程、标准详见表1.2:
表1.2主要应用规范、规程、标准
序号
规程、规范名称
编号
1
中华人民共和国《工程建设标准强制性条文(城市建设部分)》(2000年版)
2
中华人民共和国《工程建设标准强制性条文(房屋建筑部分)》(2002年版)
3
工程测量规范
GB50026-93
4
城市测量规范
CJJ8-99
5
混凝土外加剂应用技术规范
GB50119-2003
6
混凝土结构设计规范
GB5001-2002
7
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
8
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202-2002
9
普通混凝土配合比设计规程
JGJ55-2000
10
混凝土泵送施工技术规程
JGJ/T10-95
11
建筑工程监理规范
GB/T50319-2000
12
建设工程文件归档整理规范
GB50328-2001
13
建设工程项目管理规范
GBT50326-2001
14
建筑工程施工质量检验统一标准
GB50300-2001
15
建筑工程质量检验评定标准
GBJ301-88
16
建筑机械使用安全技术规范
JGJ33-2001
17
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-88
18
地下工程防水技术规范
GB50108-2001
19
建筑基坑支护技术规范
JGJ120-99
20
建筑桩基技术规范
JGJ94-94
21
基础处理技术规范
DBJ08-40-94
22
地下铁道工程施工及验收规范
GB50299-1999
23
地基与基础工程施工及验收规范
GB50202-2002
24
建筑边坡工程技术规范
GB50330-2002
25
建筑防腐蚀工程施工及验收规范
GB50212-91
26
建筑施工场界噪声限值
GB12523-1990
27
粉体喷搅法加固软弱土层技术规范
TB10113-96
28
建筑施工现场环境与卫生标准
JGJ146-2004
29
土工试验方法标准
GB/T50123-1999
30
建筑防腐蚀工程质量检验评定标准
GB50224-95
31
建筑钢结构焊接技术规程
JGJ/81-2002
1.3主要应用法规
主要应用法规详见表1.3
序号
法规名称
法规编号
1
《中华人民共和国建筑法》
1997年主席第91号令
2
《建设工程质量管理条例》
国务院279号令
3
《中华人民共和国产品质量法》
4
《中华人民共和国计量法》
5
《中华人民共和国环境保护法》
6
《中华人民共和国安全生产法》
7
《城市市容和环境卫生管理条例》
1.4编制原则
根据南林路车站现有施工情况、原设计图纸及设计给出的变更意见,针对工程特点、难点、结合我单位的施工特长、经验、技术、设备能力,本着“确保安全,质量为本”的原则,编制本施工组织方案。
(1)施工方案满足南林路车站围护结构、及主体工程的施工衔接;
(2)合理组织人员、设备,保证工程顺利进行;
(3)采用合理的工艺、技术降低工程成本。
1.5编制目标
(1)使南林路车站围护结构可进行安全顺利施工;
(2)工程安全目标:
各种变形均控制在规范允许范围以内,周边现场建筑物和地下管网的安全稳定;
(3)文明施工目标:
满足业主、监理对文明施工的需要。
2工程概况
2.1工程位置及周边环境
工程位置及周边环境详见表2.1:
表2.1工程位置及周边环境
地理位置
车站位于华林路与南林路交口,沿华林路呈南北向布置。
周边环境
目前本基坑周边20m范围内,无任何重要管线,距基坑最近为一栋在建两层地下室的住宅楼,距离基坑约15m。
2.2工程目前概况
1)第一道钢支撑完成27根,第二道钢支撑完成11根;
2)南端头3~4轴试验段,中间拉槽部分平均距基坑底3.5米,台背距基坑底5米。
3)3~4轴共有18根围护桩其桩底标高与地板关系见下表:
桩号
桩长
距底板底距离
Ⅰ7
19.3
-1.163
Ⅰ8
18
0.113
Ⅰ9
17.2
0.896
Ⅰ10
17.2
0.875
Ⅰ11
17.9
0.156
Ⅰ12
17.17
0.858
Ⅰ13
17.55
0.417
Ⅰ14
17.75
0.194
Ⅰ15
17.9
0.087
Ⅱ49
17.5
-0.35
Ⅱ50
17.25
-0.077
Ⅱ51
17.55
-0.382
Ⅱ52
17.2
-0.13
Ⅱ53
17.3
-0.206
Ⅱ54
17.45
-0.376
Ⅱ55
17.6
-0.612
Ⅱ56
17.25
-0.317
Ⅱ57
17.15
-0.207
2.3桩与基底的位置关系
目前试验段范围内,东侧桩Ⅰ型桩7~15#共计9根,西侧Ⅱ型桩49~57#共计9根,合计18根。
1、东侧桩底与底板顶、梗斜、侧墙1米位置关系:
后附位置关系图
桩号
Ⅰ7
Ⅰ8
Ⅰ9
Ⅰ10
Ⅰ11
Ⅰ12
Ⅰ13
Ⅰ14
Ⅰ15
距槽底距离
-1.163
0.113
0.896
0.875
0.156
0.858
0.417
0.194
0.087
桩底距底板顶距离
-2.263
-0.987
-0.204
-0.225
-0.944
-0.242
-0.683
-0.906
-1.013
桩底距梗斜距离
-2.563
-1.287
-0.504
-0.525
-1.244
-0.542
-0.983
-1.206
-1.313
桩底距坎入1米侧墙距离
-3.563
-2.287
-1.504
-1.525
-2.244
-1.542
-1.983
-2.206
-2.313
2、西侧桩底与底板顶、梗斜、侧墙1米位置关系:
后附位置关系图
桩号
Ⅱ49
Ⅱ50
Ⅱ51
Ⅱ52
Ⅱ53
Ⅱ54
Ⅱ55
Ⅱ56
Ⅱ57
距槽底距离
1.023
-0.233
0.547
1.264
0.753
0.837
1.001
0.091
0.706
桩底距底板顶距离
-0.077
-1.333
-0.553
0.164
-0.347
-0.263
-0.099
-1.009
-0.394
桩底距梗斜距离
-0.377
-1.633
-0.853
-0.136
-0.647
-0.563
-0.399
-1.309
-0.694
桩底距坎入1米侧墙距离
-1.377
-2.633
-1.853
-1.136
-1.647
-1.563
-1.399
-2.309
-1.694
2.4工程重点、工程难点
2.4.1钢支撑的安装、架设及拆卸
钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一,尤其本试验段钢支撑体系,是保持试验段基坑稳定的关键,其架设必须准确到位,并严格按设计要求施加预应力,尤其注意斜撑的稳定性,在斜撑作业时,安装每一环节均要做到精心作业,同时钢围檩在制作、安装过程中也必须保证其稳定、强度及变形的要求,另外,从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中,须对钢支撑严格监测,确保其稳定性。
钢支撑安装时,轴线偏差≤5cm,并保证支撑接头的承载力符合设计要求。
钢支撑连接时必须对称上螺栓,按顺序紧固,同时为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度,在施加轴力前先将挠度校正至水平。
钢支撑安装前一定要检查加工成型的支撑是否垂直,不垂直的要进行矫正;然后将钢支撑安装在牛腿上支座上,并且紧固好。
2.4.2溶洞处理
针对桩底存在溶洞的围护桩,必须对溶洞进行处理。
1、将溶洞内的积水、稀泥等杂物清理干净。
2、针对溶洞进行填充混凝土处理,以保证桩底承载力。
2.4.3爆破施工
1、针对试验段爆破施工编制专项爆破方案。
2、爆破作业始终贯彻“安全第一、预防为主”的方针,严格遵守爆破安全规程中各项规定。
3、加强爆破作业人员的技术培训和安全教育,爆破员持证上岗。
4、合理布局,严格按照设计要求进行爆破作业。
5、严格控制炮孔装药量,确保填塞长度和填塞质量。
装药前必须进行验孔,不合格炮孔不许装药。
装药施工完毕后,必须按要求进行覆盖。
6、作业人员配戴统一编号的作业卡,爆区插红旗标识且设置装药安全警戒范围,无关人员不得进入;
7、爆破作业员持证上岗,起爆药包由指定爆破员加工,分开存放。
2.4.4土方施工
本试验段土方开挖原则必须保证先撑后挖,防止出现事故。
防止坍塌事故的基本安全要求
⑴开挖较深的基坑工程,制定有针对性的安全技术措施,并报公司有关部门审核、审批,严禁盲目施工。
⑵基坑开挖工程应验算边坡或基坑的稳定性,并注意由于土体内应力场变化和淤泥土的塑性流动而导致周围土体向基坑开挖方向位移,使邻居建筑物产生相应的位移和下沉。
验算时应考虑地面堆截、地表面积水和邻居建筑物的影响等不利因素,决定是否需要支护,选择合理的支护形式,在基坑开挖期间应加强监测。
⑶基坑开挖后应及时修筑基础,不得长期暴露。
基础施工完毕后,应抓紧基坑的回填工作。
回填基坑时,必须事先清除基坑中不符合回填要求的杂物。
在相应的两侧或四周同时均匀进行。
⑷挖土方前对周围环境要认真检查,不能在危险岩石后建筑物下面进行作业。
⑸人工开挖时两人操作间距应保持2~3m,并应仍上而下挖,严禁偷岩取土。
⑹大型支顶架的搭设,必须根据工程的特点按照规范规定,制定施工方案并验算其整体稳定性及地基承载里,同时制定塔设的安全技术措施。
⑺施工用的其他类型脚手架、临时设施,必须严格按有关规范、规程进行塔设。
⑻脚手架搭设作业时,应按形式基本构架单元的要求逐排、逐跨和逐步地进行搭设,矩形周边脚手架宜从其中的一个角部开始向两发方向延伸搭设,确保已搭部分稳定。
⑼架上作业应按规范或设计规定的荷载使用,严禁超载,架面荷载应力求均匀分布,避免荷载集中于一侧。
⑽架上作业时,不得随意拆除基本结构杆件,因作业需要必须拆除某些杆件时必须取得项目总工的同意,并采取可靠的加固措施后方可拆除。
⑾支顶架、脚手架、临时设施使用前,必须按要求进行验算,验算合格后方可交付使用,进入下一工序施工。
⑿绑扎基础钢筋时,应按施工设计规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋,不设任意减少支架或马凳。
操作前应检查基坑上和支撑是否牢固。
3.监测情况
3.1布点情况
试验段范围在12m,此范围周边设置沉降观测点10个,桩体垂直位移、桩顶水平位移、桩体变形各3点。
详见监测布点平面及断面示意图
监测布点断面示意图
2、目前数据
沉降观测点号
DB-01
-01
DB-02
-01
DB-02
-02
DB-02
-03
DB-02
-04
DB-03
-01
DB-03
-02
DB-03
-03
DB-03
-04
DB-01-02
DB-01
-03
DB-01
-04
DB-01
-05
DB-01
-06
数值(mm)
-5.52
-16.02
-2.10
-8.22
-2.94
-10.56
-15.73
-9.08
-12.01
-0.87
-1.05
-0.04
-6.47
-2.85
桩顶垂直位移
ZQC-01
ZQC-02
ZQC-03
ZQC-04
ZQC-05
数值(mm)
-0.090
-5.780
-2.790
-2.750
-3.660
桩顶水平位移
ZQS-01
ZQS-02
ZQS-03
ZQS-04
ZQS-05
数值(mm)
-0.090
-5.780
-2.790
-2.750
-3.660
10#测斜孔最大测斜为1.5mm;11#测斜孔最大测斜为7.41mm;
4施工部署
4.1土方开挖与支撑架设
4.1.1第一次土石方开挖(中部拉槽):
采用爆破方式开挖,中间拉槽处爆破炮眼深度为2.8米,爆破完毕至基底;台背土处爆破孔眼深度为2米,爆破完毕后距基底约3米,台背土在第三道支撑下0.5m;第三道钢制撑仍按照原设计位置进行架设(距基底3.5处),台背留置宽度为3m,1:
0.5放坡,爆破之后立即架设第三道钢支撑,以保证基坑整体稳定性。
爆破前断面图
爆破后断面图
4.1.2第二次土石方开挖(横向扩边):
待第三道钢支撑架设完成后进行台背土土方开挖。
台背土分三次进行爆破施工,第一次在台背上距桩0.1m处,打设孔眼,网格间距为0.3×0.3,深度为1.0m,孔径为φ40炮眼,采用毫秒微差爆破,弹孔装药量为100g。
前三排孔网装药方式详见附图,临近桩体的一排孔网采用不耦合装药,详见附图。
爆破后采用人工将剩余台背岩石清除至桩体表面,严禁扰动桩体下方岩石。
爆破前断面图
三次爆破后断面图
4.1.3爆破警戒与信号
为确保爆破安全,在施爆前,制定安全警戒方案,做好安全警戒工作。
在进行警戒之前,要与当地公安机关、地方基层组织等联合发布告示,将起爆时间、警戒范围、警戒信号通知到可能受爆破影响的各户、各单位,让当地单位和居民有心理准备。
可能受爆破影响的各户、各单位的设备或结构物,爆破前后必须照相。
爆破警戒从装药开始,一直到起爆后安全检查完成,爆区实行全天侯的警戒,禁止无关人员进入爆破作业地点。
警戒区设置明显标志并派出岗哨。
爆破工程在起爆前后要发布三次信号:
第一次预警信号,第二次起爆信号,第三次解除信号。
信号:
预警信号:
该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作;起爆信号:
起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区,所有警戒人员到位,具备安全起爆条件时发出。
起爆信号发出后,准许负责起爆的人员起爆;解除信号:
安全等待时间过后,检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后,方可发出解除爆破警戒信号。
在此之前,岗哨不得撤离,不允许非检查人员进入爆破警戒范围;各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。
线路联接和警戒方位距离确认达到要求后,由1名爆破负责人指挥放炮员用专用的起爆器起爆。
起爆15分钟后由技术负责人带领放炮员进入爆破现场,对爆破后产生的危岩和瞎炮和全面技术处理,并作好爆破施工记录和总结。
若发现瞎、断、燃必须即时处理,立即封锁现场,找出拒爆原因,对症下药,若因局部爆破造成临近炮孔最小抵抗线发生变化,应重新调整警戒半径和相应措施才准起爆,检查高消坡、岩壁、边坡等位,若存在滑坡、危石、崩塌等隐患必须排除险情后再施工。
4.1.4爆破安全技术措施
1、飞石的安全距离计算
按国家有关规定,露天爆破安全距离不得小于100m,但考虑到该爆破区的实际情况,对单孔药量和总起爆药量作一次减少,因此安全距离确定如下:
计算公式:
R3=20K3n2W
式中:
R3——飞石安全距离
K3——与岩石性质,地形有关的安全系数取1.2
n——最大一个药包的爆破作用指数
因为是松动爆破,故取n=0.75
W——最大一个药包的抵抗线取1.75m,
所以R3=20K3n2W=14.9m
当实际距离达不到要求时,可采用覆盖采用炮被加砂袋的方法,冠梁上拉铺钢丝网或其它安全网进行二次防护。
2、其它安全措施
⑴施工中应严格注意单孔药量的控制,炮口方向,炮位的选择,如抵抗线小于设计,堵塞物达不到孔深的60%,堵塞物未充填紧密等严禁起爆。
⑵设置爆破警戒点应随爆破中心的改变而推移,但不得缩小其警戒半径。
4.1.5钢支撑安装和拆卸
试验段钢支撑采用在坑外拼装,人工配合汽车吊整体吊装,钢支撑拼装完成后,应按设计要求用千斤顶施加预应力。
预加压力一般分两级施加,第一次施加至设计预压50%,第二次再施加到设计规定的预压应力。
钢支撑二、三道,间距为3m,钢支撑采用直径609mm钢管,壁厚16mm。
钢支撑固定端、活动端结构
4.1.5.1钢管支撑施工工艺
钢管支撑施工工艺详见图《钢支撑施工工艺流程图》。
4.1.5.2材料准备
本工程钢支撑钢管采用Ф609,t=16mm钢管拼装。
根据基坑围护结构的图纸,按照计划用量备足各种长度的钢管,主体杆、活络端头及固定端,附属构件包括三角钢托架及钢楔等支撑材料,分类堆放在料场。
各种材料必须经质量检验合格方可按施工进度分批进场,确保进场支撑材料均达到设计要求和施工进度要求。
4.1.5.3型钢腰梁制作安装
1、型钢腰梁加工满足钢结构以及焊接施工工艺规范。
2、当土方开挖至型钢腰梁设计标高时,首先清除桩身泥皮,然后喷射砼进行桩身找平。
3、钢支撑安装前根据有关计算,将标准管节先在地面进行预拼接并检查支撑的平整度,其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内,经检查合格的支撑按
部位进行编号以免错用。
详见图《钢腰梁大样图》。
图7-3-1钢支撑施工工艺流程图
4、在桩身相应位置用冲击钻钻孔打入φ22膨胀螺栓,然后安装用角钢预制好的三角托架,利用膨胀螺栓固定。
斜撑首先将钢支撑安装标高引到钻孔灌注桩上统一标高,利用φ22膨胀螺栓将钢支撑安装到位。
直撑长条形基坑开挖时,分层后再应分段,开挖第一层土,每一小段开挖长度不超过12M,在第二到三道支撑的土层开挖中,每一段长度不超过6M,小段土方要在16小时内挖完,随即在8小时安装好该小段的支撑并及时施加预应力。
混凝土支撑要撑在围檩上,待混凝土强度达到设计要求后,方可进行下一层的开挖。
5、用吊车采取两点起吊法将型钢腰梁吊运至设计位置处,放置在已安装好的托架上,上方用两根φ16钢筋焊接到桩上预先打入的膨胀螺栓上固定,以防止架设支撑时发生倾覆。
6、钢腰梁采用双拼45C工字钢。
型钢腰梁安装好以后,在型钢腰梁背后采用早强细石砼填充,须保证填充密实,使型钢腰梁与钻孔桩结合良好,受力均匀。
4.1.5.4钢支撑的吊装
1、土层开挖至支撑架设位置后,凿出支撑位置下部围护桩,焊接牛腿,安装钢支撑。
2、用吊车垂直起吊钢支撑固定于牛腿上。
3、钢支撑吊装到位后,先不松开吊钩,将一端的活络头拉出顶住钢板,再将2台液压千斤顶放入顶压位置,为方便施工并保持千斤顶加力一致,2台千斤顶用托架固定。
千斤顶一端顶在钢板上,一端顶在底座上,接通油管后即可开泵施加预应力,预应力施加到位后,用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊牢。
然后回油松开千斤顶,解开起吊钢丝绳,完成这根支撑的安装。
4、施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑,避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。
5、支撑架设完成后,为保证支护体系的整体支撑效果。
在支撑预应力加设前后的各12h之内,加密监测频率,发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时,复加预应力至设计值。
在土方开挖至基底附近且第二层钢支撑加设预应力后,及时对第一排钢支撑轴力进行监测,若出现应力为零甚至围护结构顶部向基坑外侧变形时,考虑对第一排钢支撑两端全部设置吊索悬吊,防止钢支撑移动脱落而危及基坑安全。
钢支撑吊装示意图
4.1.5.5钢支撑轴力预加
1、施工时对每道钢支撑施加预应力,预应力为预加轴力的50%~70%。
2、支撑预应力采用两个100t千斤顶。
千斤顶及高压油泵车使用前必须进行检定、校验,使用过程中定期校验。
3、施加预应力时,两千斤顶必须同步,确保钢支撑受力均衡。
4、预应力应分级施加,预应力为设计预应力值加上10%的预应力损失,预应力施加到位并打紧钢楔后,必须维持一段时间,重新打紧钢楔,减小预应力损失。
在基坑开挖中将充分利用“时空效应”,钢支撑的安装和预应力的施加控制在8小时以内。
4.1.5.6钢支撑拆除
支撑体系拆除过程是支撑的“倒换”过程,即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。
1、钢支撑的拆除流程为:
吊车就位、钢丝绳扣扎支撑→活络节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力,同时卸下千斤顶→支撑杆体下放、拆除高强连接螺栓→拆开支撑杆体,各部分节调出。
2、利用主体结构换撑时,主体结构的混凝土强度应达到设计要求的强度值。
标准段支撑拆除必须严格按设计规定的程序进行。
标准段中板砼达到设计强度70%后,方可拆除倒撑及第二道支撑;顶板砼达到设计强度70%后方可拆除第一道支撑,
3、钢支撑拆除时,用吊机将钢支撑吊起,在活动端设100T千斤顶,施加轴力至钢楔块松动,取出钢楔块,逐级卸载至取完钢楔,再吊下支撑。
避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。
钢支撑分节拆除后转运至指定场地堆放。
4、在钢支撑拆除过程中,需对围护结构进行严密的监控量测,出现异常情况,应及时处理或上报监理工程师商讨决策,并按监理工程师指定的施工方法进行处理。
4.1.5.7确保钢支撑稳定的技术措施
1、钢支撑在拼装时,轴线偏差≤2cm,并保证支撑接头的承载力符合设计要求。
钢支撑安装允许误差见下表:
钢支撑安装允许误差表
2、钢支撑端部设Φ16钢筋吊环,通过钢丝绳或钢筋连系在围护桩上,以防坠落,同时用于微调的钢楔也应点焊连接,防止坠落。
3、采用人工开挖支撑附近土方,防止机械碰撞支撑。
4、加强对钢支撑轴力监测,根据支撑轴力监测情况,决定是否加强支撑。
4.1.5.8钢支撑体系安装的施工要点
1、在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及桩体水平位移,并复加预应力至设计要求值。
2、当昼夜温差过大,导致支撑预应力损失时,在当天低温时段复加预应力至设计要求值。
3、当轴力损失大于3%时,按规定复加轴力。
4、基坑竖向平面内需分层开挖,并遵循先支撑、后开挖的原则,支撑的安装应与土方施工紧密结合,在土方挖到设计标高的区段内,及时安装并发挥支撑作用。
5、钢管横撑按每节6m的标准长度进行分节,同时配备部分长度不同的短节钢管,以适应基坑断面的变化。
管节间用法兰、高强螺栓栓接,同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。
6、钢管横撑安装时应确保两端同步、对称,并与钢围檩正交,斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致,钢管横撑安装后应及时施加预应力。
7、组合千斤顶预加力必须对称同步,并分级加载,为确保对称加载,可通过同一个液压泵站外接T形阀门,分别接至组合千斤顶。
8、要求专人检查钢管支撑楔子,一有松动,及时进行重新加荷打楔子。
专人检查钢管支撑时,由于高空作业,需系安全绳。
9、钢管支撑、钢围檩为钢构件,一定要确保焊缝质量,使用前需进行无损伤焊缝检测。
4.1.5.9钢支撑安全储备
在目前设计第三道钢支撑位置(距基底2.8米位置),安装一道临时钢围檩,以便于出现异常数据时,能够及时进行钢支撑架设。
4.2结构施工
1、首先进行底板、梗斜施工。
底板厚0.9m,梗斜0.3m同时浇注。
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