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RH培训资料
RH(机械篇)
一、RH真空冶金的发展
RH真空精炼技术起源于二十世纪50年代。
1957年阿尔贝德公司申请了钢水真空精炼脱气法发明专利,这是真空脱气法发展的开端。
1958年德国Rheinstahl公司和Hutlenwerke公司合作进行了研制,并进行了第一次工业性生产实验,取得了可喜的处理效果。
其后陆续在各国冶金企业中开展了钢水真空处理研究。
由于研究方法不同、研究目的不同,所以出现了各种各样钢水真空处理设备,以日本的研究最为突出。
1972年新日铁室兰钢厂实验研究成功在真空室内浸入式侧吹氧法(RH-OB法)。
该法在真空状态下吹氧优先脱碳,进一步完善了冶炼不锈钢的氧气喷吹技术。
RH-OB法除起到强制脱碳反应功能外,还有氧化合金铝提温作用,称铝升温操作法。
1977年日本大分厂开发研究了RH轻处理工艺,利用低真空条件下的碳-氧反应对未脱氧钢水进行短时间的环流处理,后以少量铝脱氧,得到了准沸腾钢。
80年代前期,日本的加古川、大分和名古屋等公司为了得到低硫钢水,先后在RH真空室以不同方式加入造渣剂,结果得到了〈10ppm的低硫钢,为RH真空处理器多功能化发展开辟了新途径。
这样的方法有单加喷粉枪的,亦有用RH-OB法的氧枪作喷枪的,但其原理都是一样的。
日本川崎钢铁公司于80年代后期到90年代初期先后开发了冶炼超低碳钢种的新精炼工艺:
RH-KTB法(即通过顶吹氧实现RH真空室内二次燃烧热补偿和加速脱碳)和RH-KPB法(即用氧枪同时实现喷粉脱硫),不仅拓宽了RH真空精炼的处理功能,而且补偿了热量,使RH真空精炼得到进一步发展。
RH真空精炼技术逐步走向多功能化。
随着RH精炼技术研究的深入,可处理的钢种范围逐渐扩大,处理钢的质量不断提高,使得人们对RH精炼技术更加重视,逐步形成了一系列冶炼优质品种钢的工艺规程。
二、RH工作原理:
它是由吸入和排出钢水的浸渍管和真空槽以及真空排气装置所组成。
处理钢水时,先将两个浸渍管浸入到钢包,使钢包和真空室形成密闭系统。
然后,真空排气系统启动,使真空室形成真空。
这时,从一个浸渍管吹入气体(氩气或氮气)。
根据气泡泵原理,钢水被吹入真空槽内并飞溅。
钢水在真空室内脱气后,因钢水自重从另一侧的浸渍管流回到钢包内。
这样,钢水不断地从钢包进入真空室,然后又从真空室返回到钢包内,形成连续不断地环流,直到真空室内的真空状态被破坏,回到一个大气压为止。
连续不断地进入真空室的钢水在真空状态下被不断地脱气处理。
三、RH精炼工艺
3.1RH处理目的及功能
RH脱气处理的主要目的是真空脱碳、脱气、脱氧、调节钢水温度和化学成份,RH通常不能脱硫(除了RH-KPB法即用氧枪同时实现喷粉脱硫)
RH处理方法主要有本处理、轻处理及吹氧脱碳处理等
3.1.1轻处理模式
轻处理是指在60---260mbar较低真空度下(与本处理比较)进行成份、温度调整的处理模式(通常开二级泵)
3.1.2本处理模式
本处理是指在高真空下(气压小于2.7mbar),以去除钢水中的氢、氧(脱氧生成物)为目的的真空脱气处理方式。
3.2RH合金化与成分调整
在真空脱气处理过程中进行合金元素的添加,不管用散状料还是块状料,与转炉出钢或钢包吹氩搅拌情况下的合金添加对比有以下优点:
合金基本不和渣反应,合金直接加入钢水,合金收得率高,钢水能快速均匀混合,合金成分可以控制到较窄的范围。
四、RH基本设备
4.1概述:
RH精炼装置在各种不同类型的真空精炼设备中属功能最全、组成最复杂的一种。
4.1.1RH精炼设备分类:
以真空槽的运动方式分:
上动式、下动式
1)上动式即在真空处理工位钢包不动,而真空槽运动,使浸渍管插入或脱出钢液。
2)下动式即在真空处理工位真空槽不动,而钢包被顶升机构驱动,使浸渍管插入或脱出钢液。
以机构形式分:
主要有三种类型(上动式两种、下动式一种)
1)真空槽旋转升降式:
2)垂直运动式
3)真空槽固定式(下动式)
4.1.2RH其主体设备包括:
(1)钢包运输台车
(2)钢包液压升降系统
(3)真空槽及热弯管系统(4)真空槽移送台车
(5)真空泵系统(6)真空加料装置
(7)顶枪系统(8)预加热系统
(9)合金加料系统(10)喂丝吹氩系统
(11)浸渍管维修台车设备(12)热弯管和真空槽修砌装置
(13)测温、取样、定氧破渣设备(14)热弯管和真空槽烘烤装置
(15)保温剂投入系统
生产计划:
(1)处理量:
平均165t/炉
(2)净空高度:
最低1400-------最高2000mm
(3)日处理:
21炉--------26炉(max)
(4)年处理量:
120万吨
工作能力:
(1)真空度0.5Tor-------67pa
(2)max脱C--------[C]≤15ppm
(3)max脱H--------[H]≤1.5ppm
(4)max加热速度T≥3.5/min
●公辅介质共11种:
●种类
Max℃
压力MPA
Max流量
用途
氩气
35
0.8-1.2
340Nm3/h
循环气体等
低压氮气
35
0.6-0.8
800Nm3/h
待机位、预加热时的循环气体。
高压氮气
35
1.5-3.0
200Nm3/h
顶枪.仪表、密封保护(事故用)
氮气
35
1.5-3.0
2650Nm3/h
总流量
氧气
35
1.0
3000Nm3/h
顶枪.真空槽加热
仪表压缩空气
35
0.4-0.6
100Nm3/h
仪表用
动力压缩空气
35
0.4-0.6
900Nm3/h
噴补机.真空槽底冷却
天燃气
35
0.1-0.2
1000Nm3/h
顶枪.预热枪
蒸气
饱和蒸汽
1.5-1.6
17.4t/h
真空泵(600kg/h.67pa)
冷凝器水
≤35
0.5
1160
冷凝器冷却水
机械冷却水
常温
0.8
265
真空槽及枪
工业水
常温
0.3
50
空调及液压站冷却水
4.2钢包运输台车:
4.2.1设备简介
钢包运输台车的作用将钢包从钢水接收跨的承接位置输送到真空槽下处理工位进行真空处理,真空处理后再往喂丝,保温剂投入工位,最后输送到钢包吊运位置。
本钢包运输台车最大承受输送钢包钢水为180吨,钢包与钢水总重达280吨。
设计最大承载能力为280吨。
该车为电力自驱动型机车,VVVF控制速度。
通过机旁操作盘和RH操作室中央操作盘操作,设置有自动停车装置,并保证准确的停车位置。
4.2.2设备组成和数量:
钢包台车1套
该台车主要由以下部分组成:
(1)车架:
车架由两个车梁和两个连接梁通过高强度螺栓把合构成。
使同一轨道上的两个车轮在同一车梁上,减少车轮不平面度误差而增加的附加阻力距。
同时车架的分体结构便于车架的退火处理,运输方便。
钢包车架设计要求选用具有足够的强度与刚度的钢材(16Mn)。
各车梁焊后退火,消除应力后再加工,加工要求保证车架每边的两个轴承座在同一条直线上,要求车架对角线(5600×8000)长度差应小于8mm。
专门设置一个焊接结构的传动系统护罩,使主传动系统工作在良好的工作环境中。
车架两侧各装有起重吊耳,并有检修用的梯子脚踏板。
为了避免受钢水,熔渣、飞溅及高温辐射的影响,在车架及传动装置罩上铺设耐火砖。
钢包车架自重约54.5t。
(2)钢包盘:
钢包盘需要随钢水包一起升降,故该钢包盘设计即要有足够的强度与刚度,同时又要选用具有热稳定性的钢材(20g)。
钢包盘为焊接结构,整体焊后退火,消除应力后再加工,加工要求保证液压顶升平面与钢包座台平面平行。
为了避免受钢水,熔渣、飞溅及高温辐射的影响,在钢包盘内表面铺设耐火砖。
钢包盘自重约31t
(3)传动装置:
钢包车采用两轮独立驱动形式,每一驱动机构由变频制动电机、齿形联轴器、制动器、减速器、万向传动轴、主动车轮、被动车轮组成,由电气控制系统来调节两个驱动轮的同步性。
减速器速比140,输出轴通过万向传动轴分别与主动走行装置两轮相连。
(4)走行装置:
走行装置分为主动端走行装置和被动端走行装置,主动端走行装置两个车轮通过万向传动轴,减速机、电机联成一体,被动端走行装置有两个被动车轮
走行装置均由车轮、车轴、轴承、轴承座、透盖、闷盖。
轮轴均为一轮一轴式,轴承采用进口调心滚子轴承,车轮压于车轴上。
车轮踏面经过工频淬火处理。
(5)电缆卷筒及支架:
通过电缆卷筒把电源及控制信号传送到钢包太车上的接线箱内,电缆卷筒为德国引进件。
电缆卷筒安装在钢包车行走距离的中间位置上,电缆托架安装在车上并伸出车外,利于卷筒收放电缆并使电缆不拖地。
电缆卷筒----》德国进口
(6)手动集中润滑装置;
在驱动装置旁设一手动集中润滑,向各车轮轴轴承加注润滑油。
采用手动润滑泵(SRB-J7Z-2)为全车润滑,其泵给油量5ml/
(7)手动松闸装置及紧急牵引装置:
松闸装置由杠杆、滑轮、钢丝绳等。
急牵引装置:
由拖钩、拉耳。
(起重机---)滑轮组---)钢丝绳。
(8)缓冲器及清轨器:
缓冲器、清轨器、声光报警装置。
(9)激光定位,极限开关及报警装置:
轨道:
QU120轨道中心距:
5600mm轮距:
8000mm
走行速度:
max25m/min,停车速度:
2.5m/min
钢包吊运点--(6、35m—1min)--》加保温剂点--(4.65m—1min)--》RH处理位。
(共11m、时间﹤2min)
MAX:
280T
4.3钢包液压升降系统
4.3.1钢包液压升降系统作用
钢包液压升降系统用于顶升钢包台车的拖盘和钢包台车拖盘上盛有钢水的钢包,直到RH真空处理的浸渍管浸入钢水一定深度为止,待钢水处理结束后,再将钢包台车拖盘降落到钢包台车上。
4.3.2钢包升降系统组成及设备机构:
钢包液压升降系统由钢包升降装置和钢包升降液压系统组成。
4.3.2.1钢包升降装置
钢包升降装置安装在RH真空槽下方的升降地坑内,其升降框架沿导轨由钢包顶升液压缸驱动上下运动,升降框架对钢包台车的托盘和钢包进行顶升。
钢包升降装置主要由升降油缸、升降框架和升降导轨以及行程检测部件、行程开关部件等组成。
2)升降油缸
升降油缸为柱塞式油缸,主要由缸体、柱塞、V型密封圈、上球面支承、下球面支承等组成。
缸体通过上球面支承与升降框架相连,柱塞通过下球面支承连接在升降方坑的底面基础上。
球面支承的作用是防止升降框架沿升降导轨升降时对油缸产生的侧应力,侧应力过大可造成油缸的损坏。
有一止动杆用于油缸正常负载时限制油缸位置。
升降油缸的技术参数:
a)液压缸升降行程:
工作0—2300mm,MAX2500mm,图纸设计2800mm
b)液压缸:
¢550(活塞杆),使用压力21Mpa,最高试验压力31.5Mpa
c)液压缸升降速度:
1-3m/min
d)液压缸顶升能力:
450t
相关设备技术要求:
a)钢包台车定位精度:
±15mm
b)钢包在台车上定位精度:
±20mm
c)钢包相对升降装置中心最大偏心距:
3)升降框架和升降导轨
升降框架有8个导向轮,升降框架由升降油缸驱动和控制,并经导向轮沿4根升降导轨带动钢包台车的托盘和钢包作升降运动,每个导向轮都有6mm的偏心调整量用以调整框架导向轮与升降导轨间的间隙(可用偏心套调整径向间隙、调整螺栓可调整轴向间隙),导轨与其安装基础面可用调整垫片调整导轨与导向轮间的间隙。
轴承7622E,轴承径向间隙≤0.08mm
3)行程检测部件
钢包升降装置由行程检测部件检测升降位置,行程检测部件中的光电编码器安装在升降地坑的侧壁上,升降框架的升降运动通过一端连接在升降框架上的链条驱动光电编码器旋转并发出脉冲信号,再通过电控对脉冲数的转换,在主操作室内显示升降框架的升降位置。
4)行程开关部件
行程开关部件中有5个行程开关对升降框架的5个关键位置进行检测并通过电气进行相关连锁控制。
升降框架通过链条传动带动行程开关撞块上下运动,各行程开关底座安装在升降地坑侧壁上,行程开关底座上具有长圆孔,可对行程开关的位置适当调整。
4.3.2.2钢包液压系统
钢包升降液压系统用于驱动和控制钢包顶升液压缸,其主要液压设备位于液压室内,液压设备与液压缸之间用管道相连。
为了在钢水真空处理期间保持钢包的位置高度不变,在液压缸的主管路上装有液压缸位置锁定用的液控单向阀。
正常工作时,钢包升降系统在控制室内的操作台上进行控制操作,为了减轻升降框架上下运动时与钢包台车和钢包之间的冲击,其升降过程中进行高速和低速之间的转换。
在停电或其他紧急事故状态下,能用位于液压室中控制阀台上的手动阀门操作,使钢包安全下降,因此液压系统主泵管路即使失压,钢包下降也不会失控。
钢包升降液压系统使用脂肪酸脂作为工作介质。
三台主泵同时工作可获得最大升降速度。
一台主泵也可工作,升降速度降低1/3,但全部操作不受影响。
升降油缸的升降行程用一套行程检测装置检测,并可在控制室内的操作台上连续数字显示升降油缸行程位置。
钢包升降液压系统主要由以下设备组成。
主泵装置3台
控制泵装置2台(用一备一)
循环泵装置2台(用一备一)
油箱装置1套
循环冷却过滤加热装置1套
控制阀站1套
站内和站外配管各1套
A)主泵装置
三台主泵装置产生压力油,控制和驱动升降油缸,每台主泵装置可单独工作。
泵的启动和停止均在泵处于卸荷状态下进行,以延长主泵使用寿命。
主泵可工作在泵状态或马达状态。
主泵的泵状态是有主电机驱动向升降油缸提供压力油以驱动钢包和升降框架等运动部件上升;主泵的马达状态是钢包和升降框架等运动部件的重力作用在升降油缸中,使主电机则处于发电状态,产生反扭距以平衡钢包和升降框架等重力的作用,以控制钢包下降速度。
主泵的工作状态(泵状态或马达状态)由泵内缸体的摆角方向来决定,泵的工作状态决定着钢包的升(泵状态)、降(马达状态)。
主泵液压油流量的大小决定着钢包升降速度的大小,此流量的大小是由泵内缸体摆角的大小来决定。
泵内缸体摆角越大,液压油流量越大,钢包升降速度越高。
而主泵的工作状态(既钢包的升降状态)和主泵液压油的流量(或油缸升降速度)是由控制阀站中相应的控制阀进行控制的。
主泵3台(压力伺服变量泵/马达)
电机:
90KW
流量:
240L/min
压力:
18~20Mpa
B)控制泵装置和控制阀站
控制泵装置和控制阀站共同构成系统的控制回路,通过对主泵和液控单向阀的控制,实现对油缸的升、降、停止和升降速度的控制,并可对有关压力进行观察和检测,还可在故障状态下用手动控制降钢包落下来。
控制泵:
2台双联叶片泵(一开一备)
电机:
15KW
流量:
26~80L/min
工作压力:
4.5~6.5Mpa
注:
升降速度控制由控制阀控制压力伺服变量泵/马达的斜盘摆角。
C)循环泵装置和循环过滤冷却加热装置
循环泵装置和循环过滤冷却加热装置作为一个相对独立的子系统对液压系统工作介质进行循环过滤、循环冷却和循环加热,保证系统工作介质的清洁度和工作温度。
循环泵:
2台(一开一备)
电机:
5.5KW
流量:
235L/min
工作压力:
Max1Mpa
循环过滤器:
型式:
双同式
过滤精度:
10um
冷却器:
型式:
列同式
冷却面积:
14㎡
水流量:
300L/min
加热器:
型式:
列同式(通电)×3
功率:
4KW
注:
·单独循环过滤、加热、冷却。
D)油箱装置
油箱装置公称容量为4000L,是圆筒横置型油箱,油箱上装有液位计、液位继电器、温度传感器、空气过滤器、回油过滤器等
1)油箱4m3
2)油箱对每一回路设有过滤器(过滤精度10um),共3只。
4.4真空槽及热弯管系统
1)真空槽是RH的关键设备,真空槽设计的好坏可以说关系到整个RH设备的成败。
真空槽主要由水冷弯管、热弯管、真空槽本体、浸渍管、隔热接头等部分组成。
真空槽各部分之间用法兰连接。
2)真空槽分类:
一般有整体式和分体式两种。
A)现在的真空槽都设计成圆筒形容器,外壳为钢板(材料为20G)焊接而成,内砌耐材,考虑到处理未脱氧钢的强烈喷溅,真空槽的高度一般都高于10米;真空槽本体为了便于维修更换和节约耐材,有把整体真空槽设计为上部槽和下部槽两部分。
上部槽和下部槽的法兰均为水冷,中间采用O型圈密封,法兰用卡钳连接。
B)真空槽侧壁上焊有一段水冷的合金溜管(内部有耐磨衬板),合金溜管的上部装有隔热接头。
C)隔热接头上有一个汽缸驱动的挡板,更换真空槽时,起保护作用。
同时隔热接头是水冷却的,防止热量传给上部的合金伸缩节。
合金伸缩节与合金加料系统相连。
D)真空槽壁上小的孔口法兰装有热电偶监测真空槽耐材温度。
E)浸渍管和下部槽的连接现在大都采用焊接形式,这种连接比较简单可靠,并且减少了一对水冷法兰,设备比较简单。
两根浸渍管采用焊结构,上升管有一套管件和喷嘴。
用于导入为钢液流动提供动力的氩气。
F)真空槽底部装有带浇铸耐材的防护板,用来保护真空槽本体,同时底部用压缩空气进行冷却。
3)热弯管:
外壳为钢板焊接而成,内砌耐材。
装有热电偶监测热弯管耐材温度。
A)热弯管的顶部有顶枪插入口,在处理位时把顶枪密封通道移到热
弯管上部法兰,用元宝螺栓紧固。
顶枪插入顶枪密封通道,用膨胀
密封锁紧。
B)热弯管的顶部还有水冷摄像机安装口,内部安装TV摄像机,可监视真空处理中真空槽内的反应情况。
4)水冷弯管:
外壳为钢板焊接而成,外壳有水冷盘管。
在处理位与主膨胀节相连。
在待机位时与烟道小车相连,预热枪烘烤时排废气的通道。
5)水冷弯管、热弯管、真空槽本体的所有法兰都是水冷却,冷却水连接用金属软管,每个真空槽台车有一套机械冷却水的进水和回水的管线,各大法兰之间都用卡钳连接,便于更换真空槽时拆卸和安装。
4.5真空槽移送台车
4.5.1真空槽移送台车的作用
本RH系统设有一个处理工位和两个待机工位。
在此三个工位上设有两台真空室横移台车。
该台车的用途是把真空室从处理工位移送到待机工位或从待机工位移送到处理工位,交替使用。
该车不仅要承受真空槽,而且热弯管与水冷弯管也同真空槽在其上一同移动。
能源介质的提供是通过拖链系统。
4.5.2真空槽移送台车的结构
台车的车体用钢材焊接而成,有支撑真空槽的托架、机器部件保护。
车面上有工作走台、梯子、扶手等保护设施。
4.5.2真空槽移送台车的设备组成
该车采用电驱动,由机旁的控制盘和主控室控制。
一般在机旁控制。
设备组成:
车体、摆线针轮减速机带马达、联轴器、主动轮、被动轮、夹紧装置(夹紧块、汽缸、电磁阀、节流阀、金属软管)、手动干油集中润滑系统、拖链装置、行程定位装置等
A)主被动轮:
车轮踏面直径¢9oomm。
轴承选用:
NSK双列圆锥滚子轴承
B)夹紧装置:
(夹紧块、汽缸、电磁阀、节流阀、金属软管),真空槽台车到达处理位,每辆台车设有两组夹紧装置,由汽缸带动两个钳式夹紧块组成。
C)车体:
其隔热装置用连接杆悬吊于车体下部,其隔热板
D)表面附有金属网的石棉板制成,中间有骨架。
E)手动干油集中润滑系统:
手动润滑泵为真空槽台车润滑,
经过---过滤器---分配器---各润滑点。
F)行程定位装置:
用于真空槽台车处理位及待机位,准确
定位。
I)拖链装置:
TL型拖链。
G)台车由两台独立的驱动器组成,包括减速机和带刹车的马达。
每台驱动器驱动一个车轮。
载能力:
~220T、走行距离:
9000mm、走行速度:
max6.0m/min、轨距:
4000mm、轮距:
5750mm、轨:
QU120、控制方式:
变频器(VVVF)、减速机形式:
摆线针轮减速机:
4.5.3真空槽移送台车的固定
台车在处理工位必须固定,以保证顶枪的顺利插入和处理时的稳定性。
1)定位用的夹紧装置采用气缸锁定、卡钳式夹紧定位块的形式。
2)真空槽移送台车自有电机锁紧。
3)侧面用负荷支撑(就是电动缸)锁紧。
4)真空泵系统的主膨胀节的汽缸与水冷弯管锁紧。
4.5.4真空槽移送台车的能源介质和电缆
真空槽台车能源介质共有五种:
介质、动力电缆和控制缆线通过拖链装置送到真空槽台车上
1、机械冷却水:
用于真空槽、热弯管、水冷弯管、合金伸缩节等
2、氮气:
用于顶枪膨胀密封、顶枪氮幕帘、真空槽环流、TV摄像头等
3、氩气:
用于真空槽环流、TV摄像头、顶枪氮幕帘
4、仪表压缩空气:
用于气动的阀门、及汽缸等
5、动力压缩空气:
用于真空槽底部的冷却
4.6真空泵系统:
4.6.1概述:
RH真空系统设备通常采用多级水蒸汽喷射泵。
这是因为喷射泵具有以下特点:
A)抽气能力大;可满足钢液真空精炼最大处理能力及排气量的要求。
(通常从几kg/h到数百kg/h,乃至上千kg/h,不锈钢分公司炼钢厂1#RH抽气能力在600kg/h,扩建的2#RH抽气能力在700kg/h,同吨位的RH抽气能力越大,抽气速率就越快)。
B)抽气速率快;可满足最短抽气时间要求及工艺节奏。
(通常3到6分钟就应达到额定真空度的要求)。
C)对被抽介质适应性强;(不论被抽介质温度高低,也不论被抽介质有无尘埃杂质和腐蚀性气体,都可使用)可有效抽排炼钢所产生的高温多尘气体。
D)设备寿命长,工作可靠;因蒸汽喷射泵部件无运动件。
因此蒸汽喷射泵被广泛应用于不同类型的钢液真空处理成套设备中。
4.6.2蒸汽喷射泵结构与工作原理:
喷射器(也可称:
单级喷射泵),如图所示;它是由吸入室1、喷嘴2和扩压器所组成。
其工作过程可分为三个阶段:
A)绝热膨胀阶段
绝热膨胀阶段既工作蒸汽通过喷嘴绝热膨胀的过程。
在该过程中,压力降低而比容增加,压力能转化为速度能,并以高速(超音速)从喷嘴出口射出。
B)混合阶段
工作蒸汽与被抽气体在吸入室及扩压器的渐缩段进行混合,两股气流进行能量交换,被抽气流的速度增加,工作气流携带着被抽气流进入扩压器。
C)压缩阶段
压缩阶段从扩压器的渐缩段开始,被抽气体与蒸汽一边继续进行能量交换,一边逐渐压缩,动能又转化为压力能,到扩压器的吼部完成混合过程,达到同一速度(音速);而后再经过扩压器的渐扩段速度又降到亚音速,直至混合气体从扩压器的出口排出;整个压缩阶段压力是逐渐升高的。
如把排出口C设定为大气压,则吸入口B必定小于大气压而形成真空,这就是真空泵原理。
4.6.3蒸汽喷射泵系统设备组成及各部功能:
由于单级蒸汽喷射泵受到压缩比(压缩比=排出压力/吸入压力)的限制,一套实际应用的真空系统往往由多级喷射器串联组成。
RH采用的是四级蒸汽喷射泵和五级蒸汽喷射泵,不锈钢分公司炼钢厂1#RH采用的是五级蒸汽喷射泵,四级蒸汽喷射泵在第二级喷射泵装有节流的针阀。
设备组成:
主膨胀节、抽气管道、真空主阀、气体冷却器、1B真空泵、2B真空泵、3B真空泵、4A真空泵、4B真空泵、5A真空泵、5B真空泵、C1冷凝器、C2冷凝器、C3冷凝器、返送泵装置及各种介质管道和阀门等
※真空系统设备组成;
A)主膨胀节:
用于连接与移到处理位真空槽台车上的水冷弯管,使真空泵系统与真空槽形成一个密闭的空间。
连接法兰:
通水冷却、○型密封圈密封、保护○型密封圈气体,及氮幕帘吹扫,主要有6个汽缸;直径:
250mm;行程:
120mm
B)真空抽气主管:
是从真空泵连接到脱气工位,是焊接结构,外壳有水冷盘管,水冷盘管的作用是降低从真空室抽出的废气的温度和防止管道变形。
注:
×---蒸气关。
○---蒸气开。
模式
真空度mbar
1B
2B
3B
4EA
4EB
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