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纺纱学复习资料
绪论
(一)原料,棉和棉型化纤;产品,纯纺、混纺。
1.普梳系统→普梳纱
半熟条
生条
配棉→开清棉→梳棉→头并→二并→粗纱→细纱→后加工
棉卷
2、精梳系统→精梳纱
配棉→开清棉→梳棉→精梳准备→精梳→头并→二并→粗纱→细纱→后加工
3、棉与化纤混纺系统(涤棉混纺)→混纺纱
第一章纺纱原料的选配
第二节配棉
(一)、原棉性能与成纱质量的关系
1、棉纤维的长度:
棉纤维的长度越长,则:
成纱强力越高;成纱条干越均匀;纺纱断头越少;可纺细特纱。
手扯长度:
23mm-33mm。
2、棉纤维的细度:
棉纤维的细度越细,则:
成纱强力越高;成纱条干越均匀;纺纱断头越少;可纺细特纱。
细度为:
1.5分特-2分特。
3、短绒率:
纤维长度小于16mm的纤维所占的百分率,称为短绒率。
棉纤维的短绒率越高,则:
成纱强力越低;成纱条干越差点;纺纱断头越多。
4、成熟度:
是指棉纤维细胞壁的增厚程度;它影响棉纤维的光泽、强度、弹性、天然转曲等。
5、棉纤维强度:
棉纤维强度越大,则:
纺纱过程中纤维的损伤越少;成纱强力越高;纺纱断头越少。
6、棉纤维的天然转曲:
棉纤维的天然转曲越多,则:
纤维间的抱合力越大,成纱强力越高。
7、原棉的含杂:
它影响成纱的结杂。
(二)配棉的概念、分类排队的概念
1、配棉:
将几种唛头、地区或批号的原棉,按比例搭配混和使用的方法,称为配棉
2、配棉的目的
(1)合理使用原棉,多种搭配,取长补短
(2)保持生产和成纱质量的相对稳定
(3)节约用棉,降低成本
3、
(1)质量第一,统筹兼顾
(2)瞻前顾后,细水长流
(3)全面安排,保证重点(4)吃透两头,合理调配
2、排队
(1)排队的概念
在分类的基础上将同一类原棉分成几队,把产地、性质相近的原棉排在一队内,当一批原棉用完,将同队内另一批原棉接替上。
(2)原棉排队时的注意事项
①主体成分:
配棉时选择若干队性质相近的原棉作为主体。
主体成分应占70%左右。
②队数安排:
5~6队
交叉抵补:
接批时后一批原棉的某项指标太差,选用另一队对应质量较好原棉同时接批。
③勤调少调:
接批时每次调动的比例小些,调动的次数多些。
如,某批原棉混用25%,接近用完前,先将后批原棉用上15%,前批棉用完后再将后批棉增加到25%。
(三)同队原棉性质差异的控制
(四)、回花和再用棉的使用
●回花:
回卷、回条、粗纱头、皮辊花等,混用量不宜超过5%。
●再用棉:
开清棉机车肚落棉(统破籽)、梳棉机的车肚花、斩刀花和抄针花、精梳机的落棉等,处理后再用。
(五)混和方法与混比计算
1、混料方法
(1)棉包混合(散纤维混合):
适于纯棉、纯化纤、化纤混纺纱。
(2)条子混合:
适于棉与化纤混纺。
(3)称重混合:
适于混纺比要求较高的化纤混纺。
2、混纺比的计算
(1)混纺比:
混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例
(2)投料比:
混纺时以混纺纤维湿重计算的投料比例
.①棉包混和、称量混和
式中:
Xi第i种纤维的湿混纺比;
Yi第i种纤维的干混纺比;
Wi第i种纤维的实际回潮率(%)。
例1:
涤/粘混纺设计干重混比为65/35,若涤的实际回潮率为0.4%,粘的实际回潮率为11%,求两种纤维的湿重混纺比?
解:
将已知数据代入式得:
即投料时涤按62.68%,粘按37.32%的湿重混比计算重量和包数。
②条子混和
式中:
Yi第i种纤维的干混纺比(i=1,2…);
Ni第i种纤维的条子根数(i=1,2…);
Gi第i种纤维条子干定量(i=1,2…);
例2:
涤/棉混纺设计干混比为65/35,在并条机上混和,初步确定用4根涤纶条和2根棉条喂入头道并条机,涤纶条的干定量为18g/5m,求棉条的干定量?
解:
将已知数据代入式(1-3-2)
得:
即在涤棉混纺时,采用4根涤条,2根棉条混和,棉条定量为19.38g/5m。
第二章开清棉
一、开清棉工序的任务
1.开松将棉包中压紧的块状纤维开松成小棉块或小棉束。
2.除杂去除原棉中50%~60%的杂质。
3.混合将各成份进行均匀混合。
4.成卷制成均匀的棉卷或棉丛(清梳联)供梳棉工序使用。
二、开情面联合机的工艺流程
开清棉联合机举例:
FA002圆盘抓棉机×2FA104六辊筒开棉机FA022多仓混棉机FA106豪猪开棉机FA107豪猪开棉机A092AST双棉箱给棉机×2FA141单打手成卷机×2
三、自由打击开松与握持打击开松的概念
1、自由打击开松
纤维块在自由状态下受到高速打击机件(如刀片、角钉等)的打击作用而实现纤维块松解的称为自由打击。
通常情况是纤维块在气流中运动,由于打击机件的运动速度远远大于纤维块的速度,因此,产生自由打击作用,引起振荡,使纤维块松解。
2、握持状态下的打松
采用高速回转的刀片打手对握持的喂入原料进行打击,使原料获得冲量而被开松,叫打松或握持打击。
四、尘棒的结构和作用
①尘棒作用
●开松:
棉块撞击尘棒;打手和尘棒撕扯棉块。
●除杂:
分离出来的杂质从棒间落出。
②尘棒结构
●abef为顶面,托持棉块;
●acdf为工作面,承受撞击;
●bcde为底面,与相邻尘棒的工作面构成排杂通道。
第三章、梳棉
一、梳棉工序的任务
●梳理:
使棉束单纤维(锡林、盖板作用)
●除杂:
清除杂疵、短绒
●混和:
进行单纤维间的混和
●成条:
制成均匀的棉条
二、分梳度的计算
分梳度。
分梳度C:
每根纤维受到的平均作用齿数。
w-棉层定量(g/m);nt-刺辊转速(转/min);
v-给棉速度(m/min);L-纤维平均长度(m);
Tt--纤维线密度(tex);Z-刺辊表面总齿数。
高产梳棉机一般在0.5~1之间。
三、刺辊附面层的概念
1、刺辊附面层:
刺辊高速回转时,锯齿带动周围空气流动,由于空气分子的粘性与摩擦,里层空气带动外层空气,层层带动,就在刺辊表面形成气流层,称~。
2、附面层速度分布:
距运动体越远,速度越小。
当速度小至运动体表面速度的1%左右时,该处即为附面层厚度的边界。
四、两针面间的作用
1.特点
●自由梳理——损伤纤维少,有调头梳理作用
●反复梳理——梳理细致
●储存纤维——均匀、混和作用
2.两针面间的作用
Ø三种作用:
分梳作用、剥取作用、提升作用(棉和化纤的梳理中提升作用较少)
基本条件:
两针面具有一定的针齿密度(500-1000枚/平方英寸)、两针面具有相对运动、两针面间的隔距很小(6-13C)。
(1)、
分梳作用条件与特点
条件
①针齿平行配置
②一针面针尖迎着另一针面的针尖相对运动
特点:
两针面均有抓取和握持纤维的能力,纤维束一分为二。
可用以实现纤维从一个针面向另一个针面的转移。
(2)剥取作用条件与特点
●条件
Ø针齿交叉配置;
Ø一针面的针尖从另一针面针齿背上越过(顺着针尖)
●特点:
快速针面抓取纤维,慢速针面释放纤维。
(3)提升作用条件与特点
●条件:
Ø针齿平行配置;
Ø相对运动方向顺着对方针尖(V2>V1)
特点:
两针面都不抓取纤维,只是使纤维自针隙提升至针尖位置。
3、
(1)在梳棉机上哪两种机件有剥取作用?
(锡林和刺辊之间)
(2)在梳棉机上哪两种机件有梳理作用?
(锡林和盖板之间)(锡林和道夫的分梳作用)
五、2、纤维转移的种类
(1)锡林一转,一次工作区分梳
锡林握持,盖板梳理(纤维尾端受梳);纤维在锡林盖板间多次转移(两端受梳)。
(梳理不充分)
(2)锡林多转,一次工作区分梳(梳理比较充分)
(3)锡林多转,多次工作区分梳(梳理充分,但易产生棉结)
(4)沉入针隙成为盖板花或抄针花
六、后弯钩纤维的形成
被道夫握持的纤维另一端受到锡林的快速梳理而拉直,输出时伸直端在前,握持端在后,而使生条中后弯钩纤维居多。
七、圈条形式
●大圈条:
圈条直径大于条筒半径,条子圈出条筒中心。
●小圈条:
圈条直径小于条筒半径,条子不越出条筒中心。
大圈条和小圈条中央都留有一气孔。
对比:
出条速度相同,小圈条圈放转速高,离心力大,可能甩出条筒;大圈条的圈条盘结构尺寸较大,动力消耗多,惯性作用力大,不利于机器的启动与制止。
第四章精梳
一、精梳工序的任务
1.排除生条中一定长度以下的短纤维。
2.排除条子中的杂质和棉结。
3.使纤维进一步伸直、平行和分离,并制成精梳棉条。
。
二、精梳准备
(一)精梳准备工序的任务
(精梳工序所用机械由精梳准备机械和精梳机组成)
1.伸直平行纤维。
以减少精梳时纤维损伤和梳针折断,减少可纺纤维的损失。
2.制成均匀的小卷。
便于精梳机加工。
(二)精梳准备工艺流程
1.并条条卷工艺(条卷工艺)——梳棉棉条→并条机→条卷机
2.条卷并卷工艺(并卷工艺)——梳棉棉条→条卷机→并卷机
3.条并卷工艺——梳棉棉条→并条机→条并卷联合机
三、精梳准备工序的偶数法则
当喂入精梳机的纤维呈前弯钩时,易于被梳直进入棉网。
梳棉生条后弯钩纤维居多,为保证喂入精梳机的多数纤维呈前弯钩状态,在梳棉与精梳之间的准备工序应按偶数配置。
四、分离罗拉、皮辊:
倒转、静止、顺转,将梳好的须丛搭接并输出。
五、钳次的概念
钳次:
精梳机完成一个工作循环称为一个钳次,在一个钳次中,锡林回转一转,钳板摆动一个来回。
六、精梳机运动的四个阶段各机件的运动配合
精梳机每一工作循环分为精梳锡林梳理、分离前的准备、分离接合与顶梳梳理、梳理前的准备四个工作阶段。
1、锡林梳理阶段
(1)开始与结束
开始:
第一排针接触棉丛结束:
末排针脱离棉丛
(2)主要机件的运动
钳板:
钳口闭合,钳板先后摆再前摆,梳理速度由快到慢变化
锡林:
梳理棉丛
给棉罗拉:
停止给棉
顶梳:
先后摆再前摆(未参与梳理)
分离罗拉:
处于基本静止状态。
2、分离前的准备阶段
(1)开始与结束
开始:
锡林梳理结束;
结束:
棉丛到达分离钳口。
(2)主要机件的运动
钳板:
继续前摆,钳口逐渐开启
锡林:
空转
给棉罗拉:
给棉(前进给棉工艺)
顶梳:
继续前摆,仍未参与梳理
分离罗拉:
由静止到先倒转再正转,将棉网倒入机内,准备与钳板送来的纤维丛结合。
3、分离接合与顶梳梳理阶段
(1)开始与结束
开始:
棉丛到达分离钳口
结束:
钳板到达最前位置
(2)主要机件的运动
锡林:
空转
钳板:
继续前摆,须丛前端先后到达分离罗拉钳口,且钳板逐渐开启至最大。
给棉罗拉:
继续给棉(前进给棉工艺)
顶梳:
前摆,因位置降低而刺入须丛。
分离罗拉:
顺转,将钳板送来的纤维牵引出来,叠合在原来的棉网尾端上。
因分离罗拉的速度大于钳板和顶梳的速度,须丛尾端从顶梳抽过实现梳理。
4、梳理前的准备阶段
(1)开始与结束
开始:
钳板开始后退
结束:
第一排针开始接触棉丛
(2)主要机件的运动
钳板:
后摆,钳口逐渐闭合
锡林:
空转,第一排针靠近棉丛
给棉罗拉:
给棉停止(前进给棉工艺)
顶梳:
后摆,因钳板的闭口将须丛下压使其脱离顶梳。
分离罗拉:
继续顺转输出棉网,并逐渐趋向静止。
七、前进给棉后退给棉的概念及分析
一、
1.前进给棉:
给棉罗拉在钳板前摆过程中给棉。
2.后退给棉:
给棉罗拉在钳板后摆过程中给棉。
二、给棉工艺分析
(一)前进给棉分析
1.喂给系数K:
顶梳刺入须丛前的喂给长度与总喂给长度的比值称为喂给系数。
式中:
X-顶梳刺入须丛前喂给的长度(mm)
A-总喂给长度,即给棉长度(mm)。
A201系列精梳机K=0.65~0.75;
FA261精梳机K=0.5~0.65。
2.给棉过程分析
●I-I为钳板最后位置时钳口线:
钳板闭合;
●II-II为钳板最前位置时的钳口线:
钳板开口;
●III-III为分离罗拉钳口线。
●R为钳板最前位置时钳板钳口与分离罗拉钳口之间的距离,简称分离隔距,其和落棉隔距成正比。
(1)分离结束时,钳板位于最前位置,即II-II,钳板钳口外的须丛的垂直投影长度为B,而在顶梳后涌皱的须丛长度为:
A-X=(1-K)A。
(2)钳板由最前位置后退,上钳板逐渐闭口而迫使须丛离开顶梳,顶梳后涌皱的须丛挺直,故钳板闭合时钳口外的须丛长度为:
B+(1-K)A。
(3)钳板继续后退,锡林对钳口外的棉丛进行梳理,未被钳口握持的纤维有可能进入落棉故进入落棉的最大纤维长度为:
L1=B+(1-K)A。
(4)钳板前摆,逐渐开口,给棉罗拉给棉(喂给X),当棉丛前端进入分离罗拉钳口而顶梳同时刺入棉丛时,钳板钳口外的棉丛长度为:
L1+X=B+(1-K)A+KA=B+A
(5)因分离罗拉每次分离出去的长度为A(即给棉长度A,如5.6mm),故进入棉网的最短纤维长度L2=L1-A=B+(1-K)A-A=B-KA。
(6)分离时给棉罗拉仍在给棉,继续给棉量为A-X=(1-K)A,因受到顶梳的阻碍,棉层再一次涌皱在顶梳的后面而回复到过程
(1)。
循环上述过程。
3、理论落棉率
●进入落棉的最大长度:
L1=B+(1-K)A,
即长于L1的纤维均进入棉网。
●进入棉网的最短长度:
L2=L1-A=B-KA,
即短于L2的纤维均进入落棉。
L1~L2可能进入落棉,也可能进入纤网,取中值作为分界纤维长度L3。
大于L3的进入纤网,小于L3的进入落棉。
L3大,落棉多。
影响落棉的因素:
(1)B大,L3大,落棉多;
(2)K大,即给棉早,顶梳刺入迟,L3小,落棉少;
(3)A:
K<0.5,A大,L3大,落棉多;
K=0.5时,A对落棉无影响;
K>0.5,A大,L3小,落棉少。
(前进给棉,一般K>0.5)
因A影响产量和梳理质量,调节落棉率主要是改变R,由于R测量困难,常用落棉隔距代替。
落棉隔距:
钳板到达最前位置时,下钳板前缘与后分离罗拉表面的距离。
(二)后退给棉分析
后退给棉是钳板在后退过程中给棉。
须丛的涌皱不受顶梳刺入的影响,而是受钳板闭合的影响。
1.喂给系数Kˊ
式中:
X′-钳板闭合前喂给长度(mm)
A-总喂给长度(mm)
闭口早,X’↓,K’↓,伸出钳口外须丛长度↓,锡林梳理长度↓,梳理效果↓,落棉少。
FA261精梳机,Kˊ=1。
2.给棉过程分析
(1)分离结束时,钳板钳口外须从长度为B,无涌皱现象。
(2)钳口闭合前的喂给长度为X’=K’A,钳口外须从长度:
L1’=B+K’A,即为进入落棉的最大纤维长度。
(3)钳板闭口后继续后退,又喂入须从:
(1-K’)A其涌皱在钳口后方。
(4)钳板前摆,逐渐开口,涌皱的须从伸直,钳口外须从的长度
B+K’A+(1-K’A)=B+A
(5)每次分离出的长度为A,故进入棉网的最短纤维长度L2’=L1’-A=B+K’A-A=B-(1-K’)A。
以后重复循环上述过程。
3.理论落棉率
(1)B大,L3’大,落棉多;
(2)K’大(给棉早,钳板闭合迟),L3’大,落棉多;
(3)A:
K’<0.5,A大,L3’小,落棉少;
K’=0.5,A对落棉无影响;
K’>0.5,A大,L3’大,则落棉多。
一般后退给棉的K’>0.5(FA261,K’=1)。
八、精梳机落棉隔距和梳理隔距的概念
1、落棉隔距:
在棉型精梳机上,当钳板到达最前位置时下前以前缘与分离罗拉表面的距离,称为落棉隔距。
2、梳理隔距:
是指锡林梳理时,上钳板钳唇下沿与锡林针尖的距离。
第五章并条
一、并条工序的任务与目的
(一)、并条工序的任务
1.并合:
改善生条的中长片段均匀度
2.牵伸:
提高纤维的伸直、分离度
3.混合:
充分混合纤维
4.定量控制:
根据细纱的细度控制条子的细度
5.成条:
卷绕成适当的卷装供后道工序使用。
(二)并合的目的、并合数与纱条不匀率的关系
1、目的:
改善纱条均匀度,减少粗细节,减少不匀率。
2.并合前后条子不匀率间的关系
n根定量相同、不匀率C0相同的纤维条并合后的不匀率,
式中,C0—并合前条子的不匀率(%)
C—并合后条子的不匀率(%)
对上式列表计算如下:
★可见:
(1)并合数越多,并合后须条不匀率越低。
(2)并合数较小时,增加根数,不匀率降低显著;并合数较大时,不匀率降低不显著。
(3)一般取6-8根并合。
二、牵伸的概念和实现罗拉牵伸的条件
(一)牵伸
●牵伸:
将须条抽长拉细,使须条截面减细变薄。
●罗拉牵伸:
利用不同转速的罗拉来实现牵伸。
(二)牵伸的实质,纤维沿纤维集合体轴向相互位移,排列在更长的片段上。
(三)实现罗拉牵伸的条件
1.至少有两个能积极握持纱条的钳口:
罗拉加压
2.钳口间隔距:
隔距>纤维品质长度
3.钳口相对运动:
V输出>V输入
三个条件缺一不可!
二、机械牵伸倍数、实际牵伸倍数、牵伸效率、牵伸配合率、
总牵伸倍数、部分牵伸倍数
牵伸倍数E
表示纤维集合体抽长拉细的程度。
1.机械牵伸倍数(理论牵伸倍数)
E=v2/v1
v1、v2:
前后罗拉表面速度
2.实际牵伸倍数
L2、L1—牵伸前、后集合体的长度
W1、W2—牵伸前、后集合体的线密度(定量)
3.牵伸效率η
罗拉打滑等因素使牵伸效率常小于1;偶尔大于1(纤维散失较多时)。
4、牵伸效率的倒数1/η,称为牵伸配合率,其值由历史统计资料取得,实际生产中根据1/,算出机械牵伸倍数,然后确定牵伸变换齿轮的齿数。
5、总牵伸与部分牵伸
1.总牵伸倍数E:
最前与最后罗拉间的牵伸倍数。
2.部分牵伸倍数e:
相邻两对罗拉间的牵伸倍数。
例:
V3>V2>V1
e1=V2/V1;e2=V3/V2;
则
总牵伸倍数等于各部分牵
伸倍数之积。
牵伸分配
工艺上一般根据总牵伸倍数大小来分配各牵伸区的部分牵伸倍数称为牵伸分配;
一般前区牵伸大,后区牵伸小。
三、摩擦力接的概念及影响摩擦力界的因素
1、摩擦力界:
摩擦力的作用空间。
2、影响摩擦力界的因素
纵向摩擦力界影响因素
罗拉加压P:
P,强度,范围(e’f’g’)
罗拉直径d:
d,强度,范围(e”f’’g’’)
须条定量G:
G,强度,范围
●横向摩擦力界影响因素
Ø若上罗拉为金属,其不变形,边纤维难以控制;(下罗拉是金属材质)
Ø若上罗拉为皮辊(胶辊),其弹性好,力分布较均匀,边缘纤维易控制。
四、纤维在牵伸区中的运动
1.按控制情况分
●受控纤维:
受罗拉握持,并以该罗拉表面速度运动的纤维,包括前纤维(前罗拉握持)和后纤维(后罗拉握持)。
●浮游纤维:
未被罗拉握持的纤维。
2.按速度分
●慢速纤维:
以后罗拉速度运动的纤维,包括后纤维和未变速的浮游纤维。
●快速纤维:
以前罗拉表面速度运动的纤维,包括前纤维和已变为前罗拉速度的浮游纤维
前纤维一定是快速纤维,但快速纤维不一定是前纤维。
浮游纤维由慢速到快速取决于作用在其上的力。
五、控制力与引导力
对一根纤维而言。
●引导力:
以前罗拉速度运动的快速纤维作用于某根浮游纤维整个长度上的力。
促进纤维加速。
●控制力:
以后罗拉速度运动的慢速纤维作用于某根浮游纤维整个长度上的力。
阻止纤维变速。
浮游纤维加速的条件:
引导力>控制力
影响引导力和控制力的因素
Ø牵伸区内摩擦力界分布
Ø浮游纤维的长度
Ø纤维的表面性能
Ø各类纤维的分布
在开始牵伸时(前摩擦力界)引导力>控制力
结束时(后摩擦力界)控制力>引导力
六、纤维变速点分布与纱条不匀
1.变速点分布
牵区伸内,纤维头端的变速位置称为变速点。
纤维变速点距离前钳口会形成一种分布,称为变速点分布。
2.理想牵伸(正常移距)
则两纤维头端距:
a1=V1×t=V1×a0/V2=E×a0(正常移距)
3.实际牵伸(实际移距a1)
牵伸后纤维头端距离a1为:
a1=a0·E±x(E-1)
式中:
a0·E为正常移距;X(E-1)即为移距偏差。
4、实际牵伸过程中纱条的不匀是纤维在不同截面上变速产生移距偏差而引起的。
如何改善不匀:
在牵伸过程中,x趋于0,即要求变速点分布范围要窄,所以变速点的位置尽可能向前钳口集中。
七、三上三下压力棒牵伸装置图。
压力棒的牵伸作用、牵伸形式的特点
1、压力棒曲线牵伸
主牵伸区有压力棒,有三上三下压力棒加导向皮辊和四上四下压力棒加导向皮辊。
目前并条机上应用最广泛。
特点:
①产生附加摩擦力界,加强对浮游纤维的控制,使变速点靠近前罗拉钳口;
②压力棒可调,对纤维的适应性好;
③压力棒对须条的压力有自调作用。
2、压力棒牵伸装置形式有:
上压式、下托式
上压式下托式
3、纤维伸直必须具备的三个条件
Ø速度差(相对运动)
Ø延续时间(速度差维持一定时间)
Ø作用力(控制力和引导力相适应)
八、牵伸力和握持力的概念
对须条而言。
1.牵伸力:
牵伸区中将以前罗拉速度运动的所有快速纤维从周围慢速纤维中抽拔出来,所需克服的摩擦力的总和称~。
(将须条牵伸开需用的力)
2.握持力:
罗拉钳口对须条的摩擦力、控制力。
(静摩擦力)
3.正常牵伸的条件:
握持力>牵伸力(2~3倍)
(即减少须条在罗拉钳口下的打滑现象对握持力和牵伸力的要求)
九、纤维伸直必须具备的三个条件
Ø速度差(相对运动)
Ø延续时间(速度差维持一定时间)
Ø作用力(控制力和引导力相适应)
十、奇数法则
在梳棉生条中纤维以后弯钩为主。
条子从条筒中引出,每喂入一道工序,必然发生一次倒向。
由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序,而且牵伸倍数最高,有利于消除后弯钩。
为了使喂入细纱机的粗纱中以后弯钩纤维为主,在普梳工艺系统中,梳棉与细纱之间的工序道数按奇数配置。
这样有利于弯钩纤维的伸直,这个工艺原则就是奇数法则。
精梳准备工序的偶数法则
当喂入精梳机的纤维呈前弯钩时,易于被梳直进入棉网。
梳棉生条后弯钩纤维居多,为保证喂入精梳机的多数纤维呈前弯钩状态,在梳棉与精梳之间的准备工序应按偶数配置
十一、熟条的定量控制
1、熟条的定量控制即将纺出熟条的平均干燥重量(g/5m)与设计的标准干燥重量间的差异控制在一定的范围内。
2、熟条的质量指标有条干不匀率、重量不匀率及重量偏差、条子的内在质量等指标。
3、工厂对熟条质量的控制主要有条干定量控制、条干均匀度控制及重量不匀率控制。
第六章粗纱
一、粗纱工序的任务
1.牵伸:
将棉条抽长拉细成为粗纱。
(E=5~12)
2.加捻:
给粗纱加上一定的捻度,提高粗纱强力,从而能承受加工过程中的张力,防止意外牵伸。
3.卷绕:
将加捻后的粗纱卷绕在筒管上。
二、捻回和捻回角的概念
●捻回:
纱条绕自身轴线回转一周,便获得一个捻回。
(一端握持,另一端绕本身轴线回转)
●捻回角:
纱条加捻后表面纤维发生倾斜,表面纤维与纱条轴线的夹角,称为捻回角。
三、加捻的度量
1.捻度
纱条单位长度上的捻回数,称为捻度。
表示方法:
捻/10cm、捻/m、捻/inch
不
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