路提与桥台过渡段土方回填技术要求.docx
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路提与桥台过渡段土方回填技术要求
路提与桥台过渡段土方回填技术要求
一、技术要求:
1、路桥过渡段长度按下式计算:
L=5+(H—0.4)×3且且不小于20m
L为路提过渡长度m;H为台尾路提高度m
2、过渡段基床表层级配碎石内应掺入5%(重量比)的42.5级普通硅酸盐水泥,并应满足基床表层填筑压实标准。
3、过渡段采用倒梯形,分层填筑掺入5%(重量比)42.5级普通硅酸盐水泥的级配碎石,压实标准应满足K30≥150Mpa/m,Evd≥50Mpa、Ev2≥80Mpa和孔隙率n<28%。
4、过渡段碎石的级配范围应满足要求,其中颗粒中针状、片状颗粒含量不大于20%;质软、易碎的碎石含量不得超过10%;黏土团及有机物含量不得超过2%。
5、桥台与过渡段间设置空心砖隔离层,引排路桥接缝处积水;台后过渡段内,紧靠桥台处根据桥梁专业需要可设置砼垫块。
6、桥台基坑以砼回填,路提基底原地面平整后,用震动碾压机碾压密实,并使Ev2≥45Mpa。
二、施工注意事项:
1、过渡段施工前,应根据场地情况,采取相应的防排水措施。
2、过渡段地基处理应于桥台施工前进行。
要统筹安排、合理组织过渡段的地基处理、级配碎石填筑与桥台桩基、砼浇筑等工序,避免互相影响或干扰。
3、过渡段路提应与其连接的路提按一整体同时施工,并将过渡段与连接路提的碾压面,按大致相同的高度进行填筑。
4、加入水泥的级配碎石混合料宜在2小时内使用完毕。
5、过渡段处理措施及施工工艺应结合工程实际,进行现场试验。
路提与横向结构物过渡段土方回填技术要求
一、技术要求:
1、横向结构物顶至路基面大于2m时的过渡段时,过渡段在横向结构物两侧,过渡段填筑掺入5%(重量比)42.5级普通硅酸盐水泥的级配碎石。
单侧过渡段长度计算式:
L=2+(H—h)×2且且不小于20m
L为路提过渡长度m;H为涵洞处路提高度m;h为涵洞顶覆土高度m;
2、横向结构物顶至路基面小于2m时的过渡段时,过渡段在横向结构物两侧,过渡段范围内基床表层以及过渡段填筑掺入5%(重量比)42.5级普通硅酸盐水泥的级配碎石。
单侧过渡段长度计算式:
L=2+(H—0.4)×3,
L为路提过渡长度m;H为涵洞处路提高度m;
3、过渡段级配碎石压实标准应满足K30≥150Mpa/m,Evd≥50Mpa、Ev2≥80Mpa和孔隙率n<28%。
4、过渡段碎石的级配范围应满足要求,其中颗粒中针状、片状颗粒含量不大于20%;质软、易碎的碎石含量不得超过10%;黏土团及有机物含量不得超过2%。
5、当横向结构物与线路斜交时,过渡段应采用斜交正做,即沿路线方向结构物与路基的两交点之间部分路基填料全部为水泥稳定级配碎石,之后设置标准的正交过渡段。
站内仅正线及两侧相邻到发线外侧各3.55m范围内设置过渡段,站台及其它非相邻到发线下部按站场专业要求施工。
6、横向结构物基坑以砼回填,路提基底原地面平整后,用震动碾压机碾压密实,并使Ev2≥45Mpa。
二、施工注意事项:
1、过渡段施工前,应根据场地情况,采取相应的防排水措施。
2、过渡段地基处理应于横向结构物施工前进行。
3、过渡段路提应与其连接的路提按一整体同时施工,并将过渡段与连接路提的碾压面,按大致相同的高度进行填筑。
4、加入水泥的级配碎石混合料宜在2小时内使用完毕。
5、过渡段处理措施及施工工艺应结合工程实际,进行现场试验。
路提边坡平铺土工格栅技术要求
一、技术要求:
1、填土前将地表整平碾压至设计值后,然后分层填筑路基。
2、自地表起至基床表层以下每填筑0.6m高,于路提边坡3m范围内铺设一层双向拉伸塑料土工格栅或双向高强聚酯长丝经编土工格栅。
3、铺设土工格栅时,先将碾压达到规定设计值表层土整平、格栅每幅纵向搭接长0.3M
4、为了便于拱型骨架护坡施工及防止格栅外露,其外缘距边坡坡面应保持1.1m的距离.
二、施工要求
1、铺设土工格栅时不容许有褶皱,应尽量拉紧,可用木桩等措施固定。
2、铺设土工格栅时,土层表面应平整,不得有坚硬凸出物,严禁碾压机械直接在土工格栅表面上进行碾压。
3、土工材料在运输,存放期间应严密遮盖,防止长期暴露在阳光下,铺开后应及时填筑填料。
强夯地基加固技术要求
一、强夯说明
1、单击夯击能量:
点夯2000—4000KN.M,满夯1000KN.M
2、施工机具:
夯锤直径2.6M,锤重150-300KN,落距大于15M,锤底静接地压力值:
25-40kPa,对于细颗粒土锤底静接地压力值宜取小值,锤的底面应对称设置若干个与其预面贯通的排气孔,孔径250—300mm。
3、夯击方法:
分五遍夯,第一、第二、第三遍为点夯,采用跳夯法,第四、第五遍为满夯。
4、夯击次数:
(1)点夯:
点夯一般8-15击,同时应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定。
并应同时满足下列条件:
1)最后两级的平均夯沉量不大于50mm;
2)夯坑周围地面不应发生过大的隆起;
3)不因扛坑过深而发生提锤困难。
(2)满夯为3击
5、夯点间距:
点夯3.5m,正方形布点:
满夯四点中心搭夯一点
6、间隔时间:
粘性土地基每两遍之间的间隔时间不少于3-4周,砂类土、碎石类土地基每两遍之间的间隔时间不少于5天。
7、强夯地基加固处理范围:
坡脚排水沟外1.0m且不少于4m
二、强夯施工技术要求
1、试夯
强夯施工前,应根据设计确定的强夯参数,在现场有代表性的场地进行试夯,试夯面积不小于20m×20m,通过夯前夯后测试数据对比,检验强夯效果,最后确定工程采用各项强夯参数。
当设计要求的强夯有效加固深度发生变化或基底地质条件发生变化时,应重新试夯修正施工参数。
若不符合设计要求,则应及时提出并改变设计参数。
在进行试夯时,也可采用不同设计参数的方案,进行比较,择优选用。
试夯时应详细记录每个夯击点每次夯击下沉量,试夯前后应选择向邻位置点8m深度内每隔0.5m—1m取样,测定地基土的干密度、压缩模量、湿陷系数(黄土)等;对夯前、夯后的地基土采用标贯、静力触探、动力触探、载荷实验等方法进行检测,对所测数据进行分析整理,对比后确定单点总夯击能与夯入度、夯点间距及夯遍间隙时间、夯击遍数及有效加固深度等。
试夯落距大于15m,每隔5m为一个落距试夯步长。
2、平整场地
原地面清表0.3m,然后用推土机平整场地,并以此确定夯前地面高程。
3、强夯施工工序
(1)在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置,并测量地面高程。
(2)起重机就位,使夯锤对准夯点位置。
(3)测量夯前锤顶高程。
(4)将夯锤起重到预定高度,待夯锤脱钩自由下落后,放下吊钩,测量锤顶高程,若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时,应及时将坑底整平。
(5)重复第四步骤,按设计规定的夯击数及控制标准,完成一个夯点的夯击。
(6)换夯点,重复上述
(2)到(5)步骤,直到完成第一遍全部夯击点的夯击。
(7)用推土机将夯坑填平,并测量场地高程。
(8)在规定的间隔时间后,按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。
(9)将场地填土至夯前地面高程后用低能级满夯并测量夯后场地高程,最后用重型压路机将场地整平、碾压至夯前地面高程。
(10)间隔一定时间后进行竣工验收,若验收不合格进行补夯,验收合格后再施工上部垫层及填土。
三、强夯施工检测
强夯施工除了严格遵照施工步骤进行外,还应专人负责施工过程中的监测。
1、开夯前应检查夯锤重和落距,以确保单击能量符合设计要求。
2、为了避免强夯施工中夯点放线错误,在每遍夯击前应对夯点放线进行复核,夯完后检查夯坑位置发现偏差或漏夯应及时纠正。
3、施工过程中应按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。
4、由于强夯施工的特殊性,施工中采用的各项参数和施工布置是否符合设计要求,在施工结束后往往很难进行检查,所以要求在施工过程中对各项参数和施工情况进行详细记录。
四、强夯处理地基竣工验收
1、竣工验收应在施工结束后间隔一定时间进行,对砂类土或碎石类土地基,其间隔时间取14天;粉土或粘砂类土地基间隔时间取28天。
2、每一工点每3000㎡抽样检验12点,动力触探实验或标准贯入试验6点(黏性土地基采用轻型动力触探试验,砂类土地基采用标准贯入试验,中-砾砂及碎石类土地基采用重型动力触探),静力触探试验3点,荷载试验3点,以确定强夯加固地基的承载力及有效加固深度是否满足以下设计要求。
(1)有效加固深度:
粉土及黏土性土地基一般6m,砂类土及碎石类土一般8m。
(2)有效加固深度内地基土应满足以下要求:
1)标准贯入试验应满足:
砂类土N>30击/30cm;
2)动力触探试验应满足:
黏性土N10>28击/30cm;中-砾砂类土及碎石类土N63.5>10击/10cm;
3)静力触探试验应满足:
黏性土Ps>1.8Mpa ;粉土及砂类土Ps>5.0Mpa;
4)采用荷载试验测定的地基承载力不小于200Kpa
五、褥垫层
强夯地基表层铺0.5m厚碎石垫层,垫层内加铺两层双向100KN/m高强土工格栅。
垫层碎石应由未风化的干净砾石或轧制碎石而成,级配良好,粒径小于2mm的部分不能超过总重的45%,最大粒径不应大于50mm,含泥量不能大于5%,不含植物残体、垃圾等杂质。
六、强夯施工注意事项
1、强夯施工前,应完成场地范围内所有管线迁移,清除场地上空及地下障碍物,做好强夯场地的平整工作。
应将施工测量控制点引致不受施工影响的稳定地点。
夯点定位允许偏差为±50mm,并且夯点有明显标记和编号。
夯击时,夯击点中心位移偏差应小于150mm。
2、施工使用的起重设备应选用起重能力大于锤重1.5-2倍的带有自动脱钩装置的覆带式起重机或其他专用设备,但必须满足提升高度的要求,并设置安全装置。
施工中应经常对夯锤、脱钩装置、吊车臂杆和起重索具等关键部位进行检查,发现问题及时采取有效措施。
3、强夯法处理湿陷性黄土地基,土的天然含水量宜低于塑限含水量1%-3%。
在夯实的土层内,当土的天然含水量低于10%时,宜对其增湿至接近最优含水量;当土的天然含水量大于塑限含水量+3%以上时,宜采用晾干或其他措施适当降低其含水量。
4、当场地同时包含有不同能级区时,应先夯高能地区加固深度,后夯低能地区加固浅部,高低能级交界区按高能级处理。
在高低能级分布区,如施工条件不允许,低能级必须先夯时,高能级满夯时必须覆盖低能级区一排夯点。
5、点夯时,边缘夯击点一般每点应多打2击。
6、开夯前检查夯锤质量及落距,以确定单击夯击能量符合设计要求。
7、对振动有特殊要求的建筑物,或精密仪器设备等,当强夯振动有可能对其产生有害影响时,应采用防振或隔振措施;位于强夯影响范围内的桥涵等结构物应待强夯施工完成后再施工;强夯与复合地基相连段,应先施工强夯,再施工相邻地段符合地基。
8、强夯时土块、石子等飞击,现场人员必须戴安全帽,做好安全措施,画出影响范围,禁止闲杂人进入。
CFG桩地基加固技术要求
一、CFG桩说明:
1、水泥粉煤灰碎石桩(CFG)桩径采用0.5m,桩长原则上须穿透松软土至硬层(加固深度宜大于8m)。
对于第四系土层,一般应嵌入基本承载力不小于0.18Mpa的土层内不小于1m,对于下伏基岩地段应嵌入全风化层不小于0.5m。
加固处理范围为边坡护坡基础以内基底范围。
2、设计桩间距:
设计桩间距根据检算确定,一般为3~5倍桩径。
3、CFG桩可选用长螺旋钻、管内泵压混合料灌注成桩或振动沉管灌注成桩两种施工方法;为确保CFG桩成桩质量,采用长螺旋钻、管内泵压混合料灌注成桩施工方法。
4、CFG桩设计桩身强度为C20,即要求桩身28天龄期立方体抗压强度不小于20Mpa。
二、CFG桩施工准备:
1、CFG桩桩体混合料由水泥、卵石(或碎石)、石销或砂、粉煤灰(必要时加适量泵送剂),加水在搅拌机中强制搅拌而成。
同时各混合材料应根据地下水对混凝土侵蚀类型、侵蚀程度。
混合料的密度一般为了2.1-2.3t/m3.振动沉管法混合料塌落度为30-50mm,浮浆厚度不宜超过200mm;长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法混合料和塌落度为160-200mm。
(1)水泥:
采用42.5级普通硅酸盐水泥或者硅酸盐水泥。
(2)卵石或碎石粗骨料:
满足继配要求,松散堆积密度大于1500kg/m3,最大粒径:
振动沉管法不大于50mm,长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法不大于25mm。
(3)砂:
采用干净的河沙,类型宜为中粗砂,含泥量小于5%。
(4)石屑:
石屑率一般在0.25-0.33.
(5)粉煤灰:
振动沉管法所用粉煤灰为电厂收集的粗灰;长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法所用粉煤灰细度不大于45%,即要求为III级或III级以上。
(6)泵送剂:
泵送剂用于改善拌合料泵送性能,泵送剂用于勉强可泵的混合料,掺入量根据泵送剂的类型而不同。
当混合料泵送性能满足施工要求时,可不掺泵送剂;当水泥掺量相对较低和气温高的季节,需要时可在配合比中加适量泵送剂,但必须严格控制掺入量。
2、施工场地
(1)场地施工前应挖除地表植物根系并将场地整平,整平标高=设计桩顶标高+0.5m,地表碾压至K30大于等于60Mpa/m.
(2)场地内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测。
若地表水、地下水复测结果与设计不相符应及时通过有关单位进行再次复测。
不得使用有侵浊水作为施工用水
(3)施工场地应具备三通一平条件。
3、室内配比试验
CFG桩施工前进行室内配合比试验,以确定混合料的配比,要求桩体混合料试块(变长15cm)标准养护28天立方体抗压强度不小于20Mpa。
4、成桩工艺性试验
施工前应进行成桩工艺性试验(每工点不少于2根),以符合地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜,确定配合比、塌落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。
试验桩竖向全长钻取芯样,检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度,根据发现的问题,修改施工工艺或者桩体材料配合比重新试验直至满足要求并报监理单位确认后方可施工。
三、CFG桩施工操作要点
1、采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌入成桩的施工流程为:
原地面处理→测量放样→钻机就位→钻进至设计深度→停钻→泵送混合料→边泵边均匀拔管至桩顶→钻机移位。
2、采用振动沉管灌入成桩的施工顺序为:
原地面处理→测量放样→沉管机就位→下沉至设计深度→停钻→混合料入管→均匀拔管至桩顶→沉管机移位。
3、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌入成桩施工要求:
(1)在施工钻至设计深度后,应准确掌握提拔钻杆时间,混凝土泵送量应与拔管速度相配合,边灌注边提钻,保持连续灌注,均匀提升,同时保证钻头始终埋入混合料中。
(2)遇到饱和沙土或饱和粉土层,不得停泵待料,避免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和加泥等。
(3)钻孔应先慢后快。
成桩过程中,若发现钻杆摇晃或难钻时,应放慢进尺。
(4)混合料应按设计配合比(室内配合比试验确定并通过成桩工艺性试验验证的配合比)经搅拌机拌合,塌落度拌合时间应按工艺性试验确定的参数进行控制,且拌合时间不得小于60s;拌合的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而达到钻杆芯管内。
(5)CFG桩成孔至设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。
(6)钻杆应静止提拔,施工中应严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准后的参数控制提拔速度和泵送量,提拔速度一般宜控制再2m-3m/min,并保持连续提拔,施工中严禁出现超速提拔。
(7)施工中应保证排气阀正常工作,施工中要求每工班经常检查排气阀,防止排气阀被水泥浆堵塞。
(8)桩机移机至下一桩位施工时,应根据轴线或周围桩的位置对需要施工的桩位进行复核,保证桩位准确。
4、振动沉管灌注成桩施工要求:
(1)振动沉管桩机沉管表面应有明显的进尺标记,并根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度。
(2)沉管过程中每沉1m应记录电流表电流一次,并对土层变化处予以说明。
(3)混合料应按设计配合比(室内配比试验确定并通过成桩工艺性试验验证的配合比)经搅拌机拌合、塌落度、拌合时间应按工艺性试验确定的参数进行控制,且拌合时间不得少于60S。
(4)拔管速率应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制,一般控制拔管速度为1.2M-1.5M/Min,遇淤泥或泥炭质土等敏感土层,拔管速度应放缓,拔管中严禁反插。
如上料不足,须在拔管过程中空中投料。
(5)每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
(6)成桩后桩顶标高应考虑凿除浮浆后的桩长满足设计要求。
(7)沉管过程中遇到卵石土或较硬的黏性土层时,先用长螺旋钻机引孔,再用振动沉管桩机沉管。
(8)每施工完一根桩桩顶应采用湿黏土封顶。
5、为了保证质量,施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。
6、施工中桩长及桩径偏差均不小于设计值,垂直度偏差不碍于1%,桩位偏差不大于50mm。
7、CFG桩施工完毕在其混合料初凝后,进行打桩弃土清运,清运完毕后人工开挖其下50cm保护层,保护土层清楚后,截除桩顶设计标高以上桩头,截桩时在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎,用大锤同时击打将桩头截断,最好采用截桩机截桩。
桩头截断后,用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高,桩顶允许偏差0~+20mm
8、成桩过程中应抽样做混合料试块,每台机械每天应做一组(3块)试块(边长为150mm的立方体),标准养护,测定其立方体抗压强度是否满足设计要求,以控制施工质量。
四、质量检验
1、施工质量检验主要应检查施工记录、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度、夯填度和桩体试块抗压强度等。
2、CFG桩地基竣工验收时,承载力检验应采用单桩复合地基荷载试验和单桩承载力荷载试验,设计要求复合地基承载力、单桩承载力应满足各工点具体的设计要求。
CFG桩地基检验应在桩身强度满足试验荷载条件时,并宜在施工结束28天后进行,试验数量宜为总桩数的2‰(复合地基承载力及单桩承载力各1‰),且每个单体工程复合地基承载力及单桩承载力数量各不少于3点。
3、应抽取不少于总桩10%的桩,根据基桩低应变动力检测规程进行低应变动力试验,检测桩身完整性。
五、桩帽:
1、CFG桩桩端持力层为低压缩性土或CFG桩距桥头40m-80m范围地基处理过渡段范围,CFG桩桩顶设C25钢筋混凝土桩帽,桩帽施工应在桩检测合格后进行,尺寸为长100cm、宽100cm、高30cm。
2、桩帽钢筋布置附有桩帽钢筋图。
3、桩帽模板拆除后桩帽四周应回填与垫层同种类碎石并碾压密实。
六、钢筋混凝土板:
靠近桥头40m地基处理过渡段范围,CFG桩桩顶设0.2m厚碎石垫层和0.1m厚C20素混凝土垫层,垫层顶部设C30钢筋混凝土板,板长40m,于20m处设一道伸缩缝,缝宽0.03m,板厚0.5m,板宽根据路提宽度确定,钢筋混凝土板现场浇注。
附有混凝土板钢筋图。
七、褥垫层:
CFG桩检测合格后,除设置钢筋混凝土板地段,桩顶(或桩帽顶)铺0.5m厚碎石垫层,垫层内夹铺两层双向100KN/m高强土工格栅。
垫层用碎石应由未风化的干净砾石或轧制碎石而成,级配良好,粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%,最大粒径不宜大于50mm,含泥量不能大于5%,不含植物残体、垃圾等杂质。
褥垫层铺设宜采用静力压实法,当基础底面桩间土的含水量较少时,也可采用动力夯实。
褥垫层内铺设双层土工格栅时,先铺设0.1m厚碎石垫层,碾压密实,其上铺设一层土工格栅,再铺设0.2m厚碎石垫层,碾压密实铺设上层土工格栅,填筑其上碎石,碾压密实后施工其上填土。
1、土工格栅铺设前先按幅宽在铺筑层划出白线,然后用铁钉固定格栅的端部(每米宽用钉8根,均匀距离固定)。
2、固定好格栅端部后,用铺筑机将格栅缓缓向前拉铺,每铺10米长进行人工拉紧和调直一次,直至一卷格栅铺完,再铺下一卷,操作同前。
3、铺完一卷后用压路机从起始点开始向前进方向碾压一遍即可。
4、以卷长为单位作为铺设的段长,在应铺格栅的段长内铺满以后,再整体检查一次铺筑质量,然后接着铺筑下一段。
下一段铺筑时,格栅遇与格栅搭接10-15cm,并用铁钉或者木楔固定后继续向前进方向铺第二段。
依次类推,操作要求同前。
八、施工注意事项
1、CFG桩施工完成并检测合格后按要求设置沉降、位移观测设备进行沉降、位移观测,观测结果应纳入竣工文件。
2、施工用水应符合规范要求,施工中产生的废水、废渣应根据当地环保要求不得随意排放、堆弃,做到文明施工。
3、冬季施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩侧土应采取覆盖和保温措施。
4、CFG桩施工完成28天内不得由任何机械再上面行走,施工完成28天后,按规定要求进行桩身质量、单桩及复合地基承载力检测。
检测合格后,方可进行上部路基施工。
5、CFG桩施打顺序采用从线路中心向两侧顺序推进。
6、混合料要求按配合比进行配料,计量要求准确,上料顺序为:
先装碎石或卵石,再加水泥、粉煤灰和泵送剂,最后加沙或石屑,使水泥、粉煤灰和泵送剂夹在沙石之间,每盘料搅拌时间部应小于60S。
在泵送前混凝土泵料斗、搅拌机搅拌桶应备好熟料。
7、长螺旋钻、管内泵压混合料灌注成桩钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
一般应先慢后快,如发现钻杆摇晃或者难钻时应放慢进尺。
钻头到达设计桩长与顶标高时,于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记,作为施工时控制桩长的依据。
8、CFG桩成孔道设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先提管后泵料。
成桩过程宜连续进行,应避免应后台供料慢而导致停机待料。
灌注成桩完成后,用水泥袋盖好桩头,进行保护。
9、打桩弃土清运不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害;不可扰动桩间土;不可破坏工作面未施工的桩位。
清运完毕后人工开挖其下50cm保护土层,清运保护土层时不得扰动基底土,防止形成橡皮土。
施工时严格控制标高,不得超挖。
10、如果在基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶世界标高以下,必须接桩至设计桩顶标高,剔平凿毛桩顶并用水冲洗干净,用C20豆石混凝土接桩,并超出桩周200mm。
11、涵洞两侧路提、桥头路提CFG桩施工应在涵洞或桥台施工之前进行。
12、其他未尽事宜按相关规范、规定及图纸要求施工。
九、土工合成材料要求
1、土工格栅可采用双向拉伸高强聚酯长丝经编土工格栅或者双向粘焊土工格栅
双向高强聚酯长丝经编土工格栅:
每延米纵、横向极限抗压强度≥100KN/m,纵、横向标称抗拉强度下的伸长率≤13%;纵、横向2%伸长率时,纵、横向拉伸力≥35KN/m;纵、横向5%伸长率时,纵、横向拉伸力≥70KN/m。
双向粘焊土工格栅:
每延米纵、横向极限抗拉强度≥100KN/m,纵、横向标称抗拉强度下的拉伸率≤13%;纵、横向2%伸长率时,纵、横向拉伸力≥55KN/m;纵、横向5%伸长率时,纵、横向拉伸力≥65KN/m;节点极限剥离力≥300N。
2、土工合成材料应从正规厂家采购,严禁从各类代理公司采购,并应进行严格的质量检验,要求满足设计要求的各项性能指标,保管、施工应严格按有关的设计图纸及施工规范。
未经设计、监理、技术许可,不得随意更改材料类型、增减项目和数量,以确保工程质量。
线间集水井技术施工要求
1、路基面线间积水采用线间设集水井与埋入基床底层内的排水管连接排除,线间混凝土支撑层或底座内缘间采用0.08m厚沥青混凝土做成向内2%的排水坡。
2、沿线路方向每隔50m左右设置一个集水井,V行坡段的最低点,下坡方向的桥头必须设置。
3、集水井内净尺寸为350mm(宽)×650mm(长)×800mm(深),井壁厚0.2m,采用C25钢筋混凝土现场浇注。
4、集水井连接的排水管采用DN160HPE高密度聚乙烯双壁波纹管,接口才处做好连接,保证不渗露,每个集
- 配套讲稿:
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部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 桥台 过渡 土方 回填 技术 要求