008精密与特种加工技术.docx

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008精密与特种加工技术

遂宁应用高级技工学校

数控加工预备技师培训

精密与特种加工教案

专业

（工种）

数控技术（车工）

教师

张明

课　题

（项目）

精密与特种加工技术

授课班级

技师培训

课时

10

训练目标

知识目标

（1）了解精密与特种加工的种类。

（2）了解精密与特种加工材料的要求。

（3）掌握精密与特种加工的过程。

技能目标

（1）金刚石刀具精密切削加工

（2）精密与超精密磨料加工

（3）电化学加工

（4）激光加工

（5）超声加工

（6）电子束与离子束加工

教学重点

（1）金刚石刀具精密切削加工

（2）精密与超精密磨料加工

教学难点

（1）金刚石刀具精密切削加工

（2）精密与超精密磨料加工

教学对象

分析

该教学对象已对生产实习有了一定的感性认识，具备了一定的机械加工基础。

教学环境

三个车工实习车间共计4台车床，完全满足实习生产要求。

教学方法

讲解、分析、设问、演示示范、练习

教学回顾

（1）学生操作时，指导教师要进行巡回指导，指出操作要点，演示操作要领，对操作有错误学生要进行个别指导。

（2）让学生学会分析精密与特种加工磨损原因，强调精密与特种加工磨损后应及时修磨。

（3）采用设问法教学生刃磨方法。

教学过程及教学内容

1精密与特种加工的产生背景

制造技术的发展已经有几千年的历史，从石器时代、铜器时代、铁器时代到现代的高分子塑料时代；从手工制作、机器制作到现代的智能控制自动化制作：

同时，从一般精度加工、精密加工到现代的超精密加工及纳米加工，代表了当前先进制造技术发展的重要方向。

由于现代科学技术的迅猛发展，机械工业、电子工业、航空航天工业、化学工业等，尤其是国防工业部门，要求尖端科学技术产品向高精度、高速度、大功率、小型化方向发展，以及在高温、高压、重载荷或腐蚀环境下长期可靠地工作。

为了适应这些要求，各种新结构、新材料和复杂形状的精密零件大量出现。

其结构和形状越来越复杂，材料的性能越来越强韧，对精度要求越来越高，对加工表面粗糙度和完整性要求越来越严格，使机械制造面临着一系列严峻的任务：

1）解决各种难切削材料的加工问题。

如硬质合金、钛台金、耐热钢、不锈钢、淬火钢、金刚石、石英以及锗、硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的金属及非金属材料的加工。

2）解决各种特殊复杂型面的加上问题。

如喷气涡轮机叶片、整体涡轮、发动机机匣、锻压模等的立体成型表面，各种冲模、冷拔模等特殊断面的型孔，饱管内膛线、喷油嘴，喷丝头上的小孔、窄缝等的加工。

3）解决各种超精密、光整零件的加工问题。

如对表面质量和精度要求很高的航天航空陀螺仪、精密光学透镜、激光核聚变用的曲面镜、高灵敏度的红外传感器等零件的精细表面加工，形状和尺寸精度要求在0．1

m以上，表面粗糙度

要求在0．01

m以上。

4）特殊零件的加工问题。

如大规模集成电路、光盘基片、复印机和打印机的感光鼓、微型机械和机器人零件、细长轴、薄壁零件、弹性元件等低刚度零件的加工。

要解决上述一系列问题，仅仅依据传统的切削加工方法很难实现，有些根本无法实现。

在生产的迫切需求下，人们通过各种渠道，借助于多种能量形式，不断研究和探索新的加工方法。

精密和特种加工技术就是在这种环境和条件下产生和发展起来的。

日前，精密与特种加上已经成为制造领域不可缺少的重要方面，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用。

2精密与特种加工的特点及其对机械制造领域的影响

精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术，要获得高精度和高质量的加工表面，不仅要考虑加工方法本身，而且涉及被加工的工件材料、加上设备及工艺装备、检测方法、工作环境和人的技艺水平等等。

精密与特种加工技术与系统论、方法论、汁算机技术、信息技术、传感器技术、数字控制技术的结合，促成了精密与特种加工系统工程的形成。

精密加工的范畴包括微细加工、光整加工和精整加工等，与特种加工关系密切。

特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法（NTM，Non-TraditionalMaching），它们与传统切削加工的不同特点主要有；①不是主要依靠机械能，而是主要用其他的能量（如电能、热能、光能、声能以及化学能等）去除工件材料；②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，例如在激光加工、电子束加工、离子束加工等加工过程中，根本不需要使用任何工具；⑦在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用，工件不承受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。

由于具有上述持点，就总体而言，特种加工技术可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非金属材料或复合材料，而且特别适合于加工复杂、微细表面和低刚度的零件，同时。

有些方法还可以用于进行超精密加工、镜面加工、光整加工以及纳米级（原子级）的加工。

特种加工技术不仅可以采取单独的加工方法．更可以采用复合加工的方法。

近年来复合加工的方法发展迅速，应用十分广泛。

目前，许多精密加工和超精密加工力法采用了激光加工、电子束加工、离子束加工等特种加工工艺．开辟了精密加工和超精密加工的新途径，一些高硬度、高脆性的难加工材料，例如淬火钢、硬质合金、陶瓷、石英、金刚石等等，一些刚度差、加工中易变形的零件、例如薄壁零件、弹性零件等等，在精密加工和超精密加工时．特种加工已经成为必要的手段，甚至是惟一的手段，形成了精密特种加工技术。

当前，虽然传统加工方法仍占有较大的比例，是主要的加工手段，应该重视并进—步发展。

但由于特种加工的迅速兴起，不仅出现了许多新的加工机理，而见出现了各种复合加工技术，将几种加工方法融合在一起，发挥各自所长，相辅相成，具有很大的潜力，因而提高了加工精度、表面质量和加工效率，并且扩大了加工应用范围。

由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已经引起了机械制造领域内的许多变革。

例如对材料的可加工性、工艺路线的安排、新产品的试制过程、产品零件结构设计、零件结构工艺性好坏的衡量标准等产生了一系列的影响：

（1）提高了材料的可加工性一般情况下认为金刚石、硬质合金、淬火钢、石英、玻璃、陶瓷等是很难加工的。

现在已经广泛采用的金刚石、聚晶金刚石、聚晶立方氯化硼等制造的刀具、工具、拉丝模等等，可以采用电火花、电解、激光等多种方法来加工。

工件材料的可加工性不再与其硬度、强度、韧性、脆性等有直接的关系。

对于电火花、线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。

（2）改变了零件的典型工艺路线在传统的加工领域，除磨削加工以外，其他的切削加工、成型加工等都必须安排在淬火热处理上序之前，这是工艺人员不可违反的工艺准则。

精密与特种加工技术的出现，改变了这种一成不变的程序格式。

由于基本上不受工件材料硬度的影响，而且为了免除加工后再引起淬火热处理变形，一般都是先淬火处理而后加工。

最为典型的是：

电火花纹切割加工、电火花成型加工、电解加工等都必须先进行淬火处理后再加工。

精密与特种加工的出现还对以往工序的“分散”和“集中’’引起了影响。

以加工齿轮、连杆等型腔锻模为例，由于精密与特种加工过程中没有显著的机械作用力，机床、夹具、工具的强度、刚度不是主要矛盾，即使是较大的、复杂的加工表面，往往使用一个复杂工具、简单的运动轨迹，经过一次安装、一道工序加工出来，工序比较集中。

（3）大大缩短新产品试制周期试制新产品时，采用精密与特种加工技术可以直接加工出各种标准和非标准直齿轮，微型电动机定子、转子硅钢片，各种变压器铁心，各种特殊、复杂的二次曲面体零件，可以省去设计和制造相应的刀具、夹具、量具、模具以及二次工具，大大缩短新产品的试制周期。

（4）对产品零件的结构设计产生很大的影响例如为了减少应力集中．花键孔、轴以及枪炮膛线的齿根部分最好做成小圆角，但拉削加工时刀齿做成圆角对排屑不利，容易磨损，刀齿只能设计与制造成清棱清角的齿根。

而采用电解加工技术时，由于存在尖角变圆的现象，非采用小四角的齿根不可。

各种复杂冲模，例如山形硅钢片冲模，以往由于难以制造，经常采用镶拼式结构，现在采用电火花、线切割加工技术后．即使是埂质合金的模具或刀具，也可以制成整体式结构。

喷气发动机涡轮也由于电解加工技术的出现可以采用整体式结构。

（5）对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响以往普遍认为方孔、小孔、弯孔、窄缝等是工艺性差的典型，是设计人员和工艺人员非常“忌讳”的，有的甚至是机械结构的“禁区”。

对于电火花穿孔加工、电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难易程度是一样的。

喷油嘴小孔，喷丝头小异形孔，涡轮叶片上大量的小冷却深孔、窄缝，静压轴承和静压导轨的内油囊型腔等等，采用电火花加工技术以后都变难为易了。

过去淬火处理以前忘了钻定位销扎、铣槽等工艺，淬火处理后这种工件只能报废，现在则可以用电火花打孔、切槽等进行补救。

相反，现在有时为了避免淬火处理产生开裂、变形等缺陷，故意把钻孔、开槽等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。

3精密与特种加工的方法及分类

3.1加工成形的原理

精密与特种加工从加工成形的原理和特点来分类，可以分为去除加工、结合加工、变形加工三大类。

去除加工又称为分离加工，是从工件上去除多余的材料，例如金刚石刀具精密车削、精密磨削、电火花加工、电解加工等。

结合加工是利用理化方法将不同材料结合（Bonding）在一起。

按结合的机理、方法、强弱等又可以分为附着（Deposition）、注入（Injection）、连接（Joined）三种。

附着加工又称为沉积加工，是在工件表面上覆盖一层物质，为弱结合，例如电镀、气相沉积等。

注入加工又称为渗入加工，是在工件的表层注入某些元素，使之与工件基体材料产生物化反应，以改变工件表层材料的力学、机械性质，属于强结合，例如表面掺碳、离子注入等。

连接是将两种相同或不同的材料通过物化方法连接在一起，例如焊接、粘结等。

变形加工又称为流动加工，是利用力、热、分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸、形状和性能，例如缎造、铸造、液晶定向等。

表1列出了上述三大类精密与特种加工方法，范围十分广泛。

从材料在加工过程中的流动来分析，去除加工是使工件材料逐步减少，一部分工件材料变成切屑的加工，这种流动称为分散流。

结合加工是使工件材料在加工过程中逐步增加的加工，这种流动称之为汇合流。

近年来，提出和发展了电铸、晶体生长、分子束外延、快速成形加工等加工方法，突破了传统加工大多局限于分离去除加工和表面结合加工的概念，特别是快速成形加工是一种利用离散／堆积成型技术的分层制造方法，将一个三维空间实体零件分散为在某个坐标方向上的若干层有很小厚度的三维实体，出于厚度很小，可按二维实体成型．再叠加而成为所需零件的原型。

变形加工是指在加工过程中工件材料基本不变的加

工，称为直通流。

表1精密加工与特种加工方法

3.2加工方法机理

从加工方法的机理来分类，精密与特种加工可以分为传统加工、非传统加工、复合加工。

传统加工是指使用刀具进行的切削加工以及磨削加工；非传统加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的特种加工方法；复合加工是指采用多种加工方法的复合作用，其中包括传统加工和非传统加工的复合、非传统加工与非传统加工的复合，进行优势互补、相辅相成的加工。

目前，在制造业中，占主要地位的仍然是传统的加工方法，而非传统加工和复合加工是极其重要的发展方向。

表2列出了按刀具切削加工、磨料加工、特种加工、复合加工分类的各种常用的精密加工方法，及其所用的工具、所能达到的精度和表面粗糙度、被加工材料及应用情况。

表2精密加工方法

3.3精密与特种加工技术的地位和作用

目前，先进制造技术已经是一个国家经济发展的重要手段之一，许多发达国家都十分重视先进制造技术的水平和发展．利用它进行产品革新、扩大生产和提高国际经济竞争能力。

美国、日本、德国等国家的经济发展在世界上处于领先水平的重要原因之一，就是他们把先进制造技术看作是现代国家在经济上获得成功的关键因素。

日本在第二次世界大战后，为了迅速恢复经济，大力发展制造技术、特别是精密加工技术，使机械制造业的水平有了很大的提高，有力地支持了相关工业领域的发展，在汽车制造业和微电子工业方面取得了显著的成绩，在短短的30年中，从一个战败国发展为世界上的经济强国。

美国从20世纪30年代开始，在制造技术方面处于世界的领先地位，但在50年代以后，对制造技术不够重视，特别是进入80年代后，美国在重要的、高速增长的技术市场上失利的一个重要原因是没有把自己的技术用到制造技术领域。

近年来，美国国家工程科学院的国家研究理事会经过反复研究，提出要把注意力重新放在制造技术上，而不是像以前那样把制造放在从属于设计的地位上。

发展先进制造技术是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策，同时又是一个国家独立自主、繁荣富强、经济持续稳定发展、科技保持先进领先的长远大计。

从先进制造技术的技术实质而论，主要有精密、超精密加工[技术和制造自动化两大领域，前者追求加工上的精度和表面质量极限，后者包括了产品设计、制造和管理的自动化，不仅是快速响应市场需求、提高生产率、改善劳动条件的重要手段，而且是保证产品质量的有效举措，两者有密切的关系，有许多精密、超精密加工要依靠自动化技术才得以达到顶期指标，制造自动化通过精密加工才能准确可靠地实现。

两者具有全局的决定性的作用，是先进制造技术的支柱。

目前，精密与特种加工技术水平是—个国家制造工业水平的重要标志之一。

精密加工所能达到的精度、表面粗糙度、加工尺寸范围和几何形状是一个国家制造技术水平的重要标志之一。

例如：

金刚石刀具切削刃钝圆半径的大小是金刚石刀具超精密切削加工的一个关键技术参数，日本声称已经达到2nm，而我国尚处于亚微米水平，相差一个数量级。

精密与特种加工技术已经成为在国际竞争中取得成功的关键技术，发展尖端技术，发展国防工业，发展微电子工业等，都需要精密与特种加工技术来制造相关的仪器、设备和产品。

在制造自动化领域，已经进行了大量有关计算机辅助制造软件的开发，例如计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程分析（CAE）、计算机辅助工艺过程设计（CAPP）、计算机辅助加工（CAM）等；又例如面向装配的设计（DFA）、面向制造的设计（DPM）等．统称为面向工程的设计（DFx）;又进行了计算机集成制造（CIM）技术，生产模式如精良生产、敏捷制造、虚拟制造以及清洁生产和绿色制造等研究，这些都是十分重要和必要的，代表了当今社会高新制造技术的—个重要方面。

但是，作作为制造技术的主战场，作为真实产品的实际制造，必然要依靠精密加工技术。

例如，计算机工业的发展不仅要在软件上，还要在硬件上，亦即在集成电路芯片上有很强的设计、开发和制造能力。

目前我国集成电路的制造水平制约了计算机工业的发展。

我国对精密与特种加工技术既有广大的社会需求，又有巨大的发展潜力。

目前，我国精密与特种加工的整体技术水平与发达国家还存在着较大的差距，需要我们不断地拼搏和努力，加速开展在这些方面的研究开发和推广应用等工作。

4精密加工与特种加工的一些具体方面

4.1金刚石刀具精密切削加工

精密与超精密加工和制造自动化是先进制造技术的两大领域。

精密与超精密加工要靠自动化技术的支持，而制造自动化有赖于精密加工才能得以实现。

当代的精密工程、微细工程和纳米技术是现代制造技术的前沿、未来技术的基础。

精密与超精密加工技术发展到今天。

巳不再是一种孤立的加上方法和单纯的工艺问题，而成为一项包含内容极为广泛的系统工程。

天然金刚石刀具是精密与超精密加工的基本刀具。

金刚石刀具的超精密加工技术主要应用于两个方面，即单件大型超桔密零件的切削加工和大量生产小的中小型超精密零件加工。

精密和超精密加工到目前为止还没有一个确切的定义。

通常将加工精度在0.1—l

m，加工表面粗糙度

在0．02—0．1

m之间的加工方法称为精密加工，而将加工精度高于0．1

m，加工表面粗糙度

小于0．01

m的加工方法称为超精密加工。

超精密加工按加工方式不同可以分为切削加工、磨料加工（分固结磨料和游离磨料加工）、特种加工和复合加[四类：

根据加工方法的机理和特点，最基本的超精密加工方法可以分为去除加工、结合加工和变形加工三大类超精密加工还可分为传统加工、非传统加工和复合加工：

传统加工是指刀具切削加工、固结磨料和游离磨料加工；非传统加工是指利用电能、磁能、声能、光能、化学能、核能等对材料进行加工和处理；复合加工是指多种加丁方法的复合。

目前，在制造业中以切削、磨削和研磨为代表的传统加工方法仍占主要地位。

超精密加工的实现条件

超精密加工是一门多学科交叉的综合性高新技术，已从单纯的技术方法发展成精密加工系统工程。

该系统主要包括以下几个方面：

①超精密加工的机理与工艺方法；⑦超精密加工工艺装备；②超精密加工工具；④超精密加工中的工件材料；⑤精密测量及误差补偿技术；⑧超精密加工工作环境、条件等。

在超精密加工的实施过程中，必须综合考虑以上因素才能取得令人满意的效果。

4.2电火花加工

电火花加工（ElectronicDischargeMaching简称EDM）是基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工的．又称为放电加工、电蚀加工、电脉冲加工等，是一种利用电、热能量进行加工的方法,是在20世纪40年代开始研究和逐步应用到生产中的。

早在19世纪初，人们就发现，插头或电器开关触点在闭合或断开时，会出现明亮的蓝白色的火花，因而烧损接触部位。

人们在研究如何延长电器触头使用寿命过程中，认识了产生电腐蚀的原因，掌握了电腐蚀的规律。

前苏联的学者拉扎连柯夫妇在研究电腐蚀现象的基础上，首次将电腐蚀原理运用到了生产制造领域。

电器触点电腐蚀后的形貌是随机的，没有确定的尺寸和公差。

要使电腐蚀原理用于尺寸加工，必须解决如下几个问题：

1）电极之间始终保持确定的距离（通常为数微米至数百微米）。

因为，电火花的产生是由于电极间的介质被击穿G在电压、介质状态等条件不变的情况下，击穿直接决定于极间距离，只有极间距离稳定，才能获得连续稳定的放电。

2）放电点的局部区域达到足够高的电流密度（一般为1d。

106A／cm2）．以确保被加工材料能在局部熔化、气化，否则只能加热被加工材料。

3）必须是脉冲性的放电（脉宽o．L—1咖y、脉问不小于10v‘），以确保放电所产生的热量来不及传导扩散到被加工材料的其他部分而集中在局部，使局部的材料产个熔化、气化而被蚀除。

否则，放电脉宽太大，超过1删P5，则放电产少的热量会向材料内部产生球形扩散，产生大范围的熔化、气化。

这种情况，只能进行切割和焊接，无法进行精密尺寸加工。

如果脉间过小，介质在击穿电离状态来不及回复介电性能，后续脉冲就会产生稳定电弧，烧伤电极，无法正常加工。

4）及时排除电极间的电蚀产物，以确保电极间介电性能的稳定。

否则，电蚀产物将充第在电权间形成短路，无法正常加工。

解决L述问题的办法是：

使用脉冲电源和放电间隙自动进给控制系统，在具

有一定绝缘强度和一定粘度的电介质中进行放电加工。

4.3电化学加工

电化学加上（Electro-chemicalMaching,简称ECM）是当前迅速发展的一种特种加工方式，是利用电极在电解液中发生的电化学作用对金属材料进行成形加工，已经被广泛地应用在涡轮、齿轮、异型孔等复杂型面、型孔的加工以及炮管内膛线加工和去毛刺等工艺过程。

电化学加工按加工原理可以分为三大类：

1）利用阳极金属的溶解作用去除材料：

主要有电解加工、电解抛光、电解研磨、电解倒棱、电解去毛刺等，用于内外表面形状、尺寸以及去毛刺等加工。

例如型腔和异型孔加工、模具以及三维锻模制造，涡轮发动机叶片、齿轮等零件的去毛刺等等。

2）利用阴极金属的沉积作用进行镀覆加工；主要有电铸、电镀、电刷镀，用于表面加工装饰、尺寸修复、磨具制造、精密图案及印制电路板复制等加工。

例如复制印制电路板，修复有缺陷或已磨损的零件，镀装饰层和保护层等等。

3）电化学加工与其他加工方法结合完成的电化学复合加工。

主要有电解磨削、电解电火花复合加工、电化学阳极机械加工等。

用于形状均尺寸加工、表面光整加工、镜面加工、高速切割等。

例如挤压拉丝模加工、硬质合金刀具磨削、硬质合金轧辊磨削、下料等等。

电化学加工的主要特点是；

1）适应范围广。

凡是能够导电的材料都可以加工，并且不受材料力学性质的限制。

2）加工质量高。

因为在加工过程中没有机械切削力的存在，工件表面无残余应力，无变质层，也没有毛刺及棱角，故加工质量高。

3）加工过程没有划分阶段，可以同时进行大面积加工，生产效率高。

4）电化学加工对环境有一定程度的污染。

4.4激光加工

激光是20世纪60年代发展起来的一项重大科技成果，它的出现深化了人们对光的认识，扩展了光为人类服务的领域。

目前，激光加工已较为广泛地应用于切割、订孔、焊接、表面处理、切削加工、快速成形、电阻微调、基板划片和半导体处地等领域中。

激光加工几乎可以加工任何材料，加工热影响区小，光束方向性好，其光束斑点可以聚焦到波长级，可以进行选择件加工、捎密加工，这是激光加工的特点和优越性：

4.5超声波加工

超声波加工不仅能加工硬质合金、淬火钢等硬脆金属材料，而且更适合于个导电的非金属硬脆材料（如半导体硅片、锗片以及陶瓷、玻璃等）的精密加工和成形加工，超声波还可以用于清洗、探伤和焊接等工作，在农业、国防、医疗等方面的用途十分广泛。

4.6电子束和离于束加工

4.6.1电子束加工

电子束加工是在真空条件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（当加速电压为50v时，电子速度可达16

km/s）冲击到工件表面的极小面积上，在极短的时间（几分之—微秒）内，其能量的大部分转变为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料的局部熔化和气化，而实现加工的目的。

这种利用电子束热效应的加工，称为电子束热加工。

电于束加工的另一种是利用电子束流的非热效应。

功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用，电能转化为化学能，产生辐射化学或物理效应，使电子胶的分子被切断或重新组合而形成分子量的变化以实现电子束曝光。

采用这种方法，可以实现材料表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。

4.6.2离子束加工

离了束加工是利用离子束对材料进行成形成表面改性的加工方法。

在真空条件下，将由离子源产生的离子经过电场加速，获得具有一定速度的离子投射到材料表面，产生溅射效应和注入效应。

由于离子带正电荷，其质量比电子大数千、数万倍，所以离子束比电子束具有更大的撞击动能，它是靠微观的机械撞击能量来加工的。

离子束加工的物理基础是离子束射到材料表面时所发生的撞击效应、溅射效应和注入效应。

具有一定动能的离子斜射到工件材料（靶材）表面时，可以将表面的原子撞击出来、这就是离子的撞击效应和溅射效应。

如果将工件直接作为离子轰击的靶材，工件表面就会受到离子刻蚀。

如果将工件放置在靶材附近，靶材原子就会溅射到工件表面而被溅射沉积吸附，使工件表面镀上一层靶材料原子的薄膜。

如果离子能量足够大并垂直工件表面撞击时，离子就会钻进工件表面．这就是离子的注入效应。

4.7超高压水射流切割

超高压水射流切割是20世纪70年代发展起来的一门高新技术，它是利用高压、高速的细径液流作为工作介质。

对工件表面进行喷射．依靠液流产生的冲击作用去除材料，实现对工件的切割。

稍微降低水压或增大靶距和流量，还可以进行高压清洗、破碎、表面毛化、大毛刺及强化处理。

超高压水射流与激光、离于束、电于束一样，同属于高能束加工的技术范畴。

世界上第一台纯水高压水切割设备诞生于197