Y8飞机上支座部件的设计.docx
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Y8飞机上支座部件的设计
前言
毕业设计是三年高职课程的最后学习阶段,同时也是冲刺的关键时刻,通过毕业设计的训练,可以检验我的学习成绩,培养我综合运用所学知识和技能,独立解决工程技术的能力,进行工程技术人员所必须具备的基本能力的初步训练,使自己毕业后能尽快的胜任工程技术工作。
在毕业设计过程中,我学会了了解工程技术问题,如何综合运用基础理论和专业知识,培养了综合应用知识的能力,学习怎样查阅运用技术资料,学习怎样在技术工作中贯彻有关方针及上级部门的技术文件。
学习本专业工程设计的一般程序和方法,明确什么是正确的设计方法和思想,树立实事求是严肃认真的科学工作作风。
毕业设计整个过程分为三个阶段。
首先在实习基地,了解了有关的技术,管理及设备现状及发展趋势,收集有关的技术条件和资料,与师傅沟通为拟定设计方案奠定基础;第二阶段是设计过程,先熟悉题目和相关资料,绘制零件图和毛坯图,拟定工艺规程,然后根据重点工序的要求制定专用夹具,明确定位方案选用专用刀具量具,然后再编写说明书,为答辩准备资料,争取以优异的成绩完成毕业设计。
第三阶段是毕业答辩。
.
第一章工艺规程的设计————————————————4
一零件分析————————————————————4
1零件的功用———————————————————4
2零件的工艺性分析————————————————5
3零件的结构分析—————————————————6
二零件工艺过程的设计———————————————6
1计算节律确定生产类型——————————————6
2确定毛坯及技术条件的制定————————————7
3制定机械加工工艺规程的原则和依据————————8
4工艺方案的论证及工艺路线的确定—————————9
5机械加工余量和工序尺寸及公差的确定———————21
第二章夹具的设计———————————————————22
一问题的提出———————————————————22
二定位基准的选择和定位方案的确定—————————23
三夹紧机构的设计—————————————————24
四夹具体的设计——————————————————24
五夹具精度分析——————————————————25
第三章刀具的设计———————————————————29
一问题的提出———————————————————29
二刀具的设计———————————————————30
三锪钻的设计———————————————————33
结束语————————————————————————35
主要参考文献—————————————————————36
第一章:
工艺规程的设计
一、零件分析
1、设计题目是Y8飞机上的一支座,是与5750和5710连接并支撑的系统零件。
此零件在飞机上为一般受力构件,为减飞机重量;选用铝合金材料(ZL101—74)。
因为铝—镁—锌铝合金的重量轻,强度高,对震动和冲击载荷承受能力虽不及镁,却也能满足,并且经济性能好,还是常用材料,市场范围广,疲劳强度高,有良好的切削性能,耐腐蚀性好。
因在高空运行,因而必须加以防护,进行化学氧化,并涂漆保护。
零件的功用:
零件上的Φ52H9孔为轴承孔,将与轴承配合。
具有支轴承和其余支座Y8—5750一起工作,起到转动支撑作用。
Φ46也是轴承孔,将与轴承配合,支承轴和其他件连接,起到支撑作用。
Φ35、Φ48为支撑孔,起到支撑轴的作用。
耳片上Φ6.5H8孔内装有螺栓,耳片见装有摇臂连杆。
Φ3H7为定位孔。
其它耳片上Φ5H8孔内也有螺栓,耳片间装有摇臂连杆。
通过摇臂旋转,从而控制插销的行程,起到停机制动的作用,避免飞机在停机场上由于大气引起动作而损伤机体。
用此停时,必须通插销锁住飞机上与之配合件,上端面装有Y8—5710起到支承导向作用。
连接从Φ46孔内通过此零件具有支承连杆的作用。
4—Φ10是支座孔,内有螺栓,有Φ21沉孔用以螺母位置,起到支承连接作用。
M6是螺母孔,此处为加润滑油和检验其中轴承工作状况专用装以螺钉,配合使用为视孔。
2、零件的工艺性分析
该零件是支架箱体内零件,形状不太规则,尺寸精度,形状精度较高,零件的肋比较多,零件的主要技术邀请分析如下:
⑴零件上的Φ54H9孔是重要孔,装配的装轴承,将会承受复杂的交变载荷,振动强烈,它要求装配可靠,转动灵活,孔表面粗糙度值要小,孔的表面质量要高,孔的中心轴线和底面加工要求严格。
孔口不允许倒角。
避免安装轴承时,因变形和轴线偏移而影响各滚动体之间的正常应力分布,使轴承的使用寿命下降,所以轴承孔Φ52H9是重要部位。
位置要求由夹具保证,因而必须一套车具。
⑵Φ6.5H8、2—Φ5H8装配时,孔端面之间要安装摇臂和Y8—5710上的零件,如果摇臂倾斜,位置不正。
就会影响摇臂和轴承的正常工作、甚至会导致锁口无法锁住锁芯,无法完成锁紧动作,可能引起其他零件损伤。
如果造成其它零件的损坏操纵性能可能将大大降低,故耳片上的孔是重要孔,同轴度和孔距和Φ52H9孔的距离要保证,使夹具保证孔的位置正确,用同心铰刀铰销Φ6.5H8和2—Φ5H8,保证同轴要求。
⑶锪制Φ10、Φ20、Φ21孔端面时一定要保证其端面到孔中心间的距离。
确保装配质量,避免给以后的部装车间安装时带来困难。
⑷铸件要求不能有砂眼,疏松等缺陷,以免影响系统强度和钢度,在载荷的作用下,不致于发生损伤和事故现象。
⑸由于零件形状、结构复杂,壁板、筋板薄而高。
因而钢度差,易变形,表面容易压伤,因此在夹紧和加工工件时和夹具设计时应特别加以注意和考虑。
⑹底板底面耳片上的间槽面表面粗糙度值为1.6要求较高,则用夹具和立铣来完成。
3零件的结构分析
本项零件为支座箱体类零件,从构形来看个表面并不太复杂,但从零件的整体结构上看结构比较复杂,形状极不规格,有多处圆弧过度,有斜螺栓孔,筋板薄而形状特殊,不规则。
从精度方面来看,主要工作表面的精度为IT7—IT8,Φ52H9的工作表面粗糙度为0.8,Φ46通孔表面粗糙度为1.6,精度为IT8级,耳片内表面表面粗糙度为1.6,精度为IT8。
位置关系精度要求也较高,Φ52H9的孔轴线到Φ46通孔轴线的距离为110+0.2mm分别到底面的距离为66+0.2mm,95.5+0.2mm范围内,耳片与耳片相差120°+0.2′范围内。
从材料方面分析,铝合金材料的抗腐蚀性能差,易腐蚀,为提高抗腐蚀性能,采用化学氧化的方法,使表面形成防护膜层,此氧化膜层对油漆的结合性好,但氧化层薄而软,使用过程中易划伤和擦伤,因此氧化后喷漆,尤是在高空飞行中。
二零件工艺规程的设计
1计算节律确定生产类型。
⑴计算节律:
节律t=(T/Q)·η
其中:
Q—年产量,为50架;
T—每年的工作时间;
η—机床效率。
0.94~0.96取0.95
则:
t=(T/Q)·η=〔(365-55.7-7)·8·60·0.95〕/〔50·1·(1+10%)〕
=2530(min)
⑵确定生产类型
N=Q·n(1+α)(1+β)
其中:
Q—为年产量,为50架;
n—为该零件的单机数量,n=1件;
α—该零件备品率取0.5%;
β—该零件废品率去10%。
N=50·1·(1+0.5%)(1+10%)
=57.75<100
因此为单件小批量生产。
2确定零件的毛坯及技术条件的制订。
(1)毛坯的选择
因为该零件结构复杂,形状特殊,只承受一般载荷,并且属于单件小批量生产,材料为为ZL101—74,易氧化腐蚀易划伤,焊接性能较差,且熔点低,因此采用焊接件显然其工艺性能较差,经济性也不佳,如果采用模锻件,则因其数量较少为小批生产,这样成本高而且不经济,且形状复杂,模具制造困难,并且铝合金的材料熔点低,有加工硬化现象,其锻造工艺行也差。
综上所述,采用砂型铸造,铝合金的铸造性能良好,线收缩率为1.0—1.3%,有较高的流动性,热裂倾向小,成本低,市场范围广,能满足设计要求。
但铝合金硬度低,抗蚀性差,易氧化,铸造时需加硫碘保护。
铸件要求不能有砂眼,硫松,缩孔等缺陷,以保证零件的强度硬度刚度,在载荷的作用下,不致于发生意外事故和损伤现象。
(2)毛坯的技术条件
根据铝合金铸件技术标准(HB965-70)和铸造铝合金技术标准(HB965-70)及铸件尺寸公差(HB0-1-67)确定如下:
(1)铸件的拔模斜度1°15′;
(2)铸件尺寸公差按照HB0—1—67验收;
(3)铸件技术条件按HB965—82;
(4)按Ⅲ类铸件检验;
(5)铸件未著圆角尺=1毫米;
(6)铸件100%荧光检查。
3制订机械加工工艺规程的原则和依据,
原则:
(1)保证产品的质量符合图纸和技术条件所规定的要求,
(2)保证高的生产效率和改善劳动条件;
(3)保证合理的经济性
依据:
(1)零件图及技术条件(包括零件的材料状态及工厂下发的技术文件);
(2)毛坯图及技术要求;
(3)生产量;
(4)生产条件等;
4工艺方案的论证及工艺路线的确定。
<一>基准的选择
(1)粗基准的选择原则:
(a)选择工件上余量小的表面为基准,这样可以保证表面加工时有足够余量防止由于余量小而产生废品。
(b)被选择粗基准的表面应具备:
定位准确,夹紧可靠,并且使夹具结构简单,操作方便。
(c)定位面应尽量接近尺寸被加工表面。
。
防止加工时由于力矩过大而产生振动。
(d)如果已能用精基准定位时,一般不重复使用粗基准。
(e)分膜面,有浇冒口的表面不宜选作定位基准。
(2)零件粗基准的选择:
按照粗基准的选择原则,保证不加工表面与加工表面位置要求,应选择不加工表面为粗基准,故应以Φ46孔内表面为第一毛(粗)基准,来加工底面。
来保证地面与B面垂直度不大于0.2。
(3)精基准的选择:
精基准用于工件的精加工的定位基准,选精基准着重保证工件位置精度和装夹方便考虑,在精基准的选择中本次设计中遵循下列原则:
(a)基准重合原则;
(b)基准同意原则。
(4)该项零件精基准的确定。
底平面加工后,以此平面作为加工孔及面的定位基准,基本上实现于基准重合原则,比面较大,定位加紧可靠。
在加工过程中,可能出现基准不重合,这时,就需进行尺寸链的计算。
(5)工艺方案的拟定及工艺方案的分析。
1)工艺路线的拟定。
为了包横该项零件的几何形状,尺寸精度,位置精度,技术要求和表面质量等制定合理的工艺路线。
因为此零件生产纲领为单件小批量生产,通常尽量采用通用的工、量、夹具,并考虑工序要集中,以提高生产率和减少机床数量,使生产成本降低。
针对以上的具体情况,提出以下两种方案:
方案Ⅰ:
砂型铸件ZL101—T4HB=60
工序:
1.铣切底平面(铣前去毛刺,冒口划线)
2.钻4—Φ4.6+0.16孔(在钻模)(钻前去毛刺倒圆;
3车Φ36H7,Φ48H7孔及孔口端面。
4.车另一端Φ48H7和孔端面。
5.车Φ46孔和孔口端面。
6.铣槽口35+0.2(立铣)
7.铣7+0.2槽型,(立铣和铣具)(铣前锉修去毛刺)
8.铣各处耳片4-0.16;5-0.16耳片处形。
(立铣)
9.钻绞各孔Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8,锪平Φ20(除铣后毛刺,车滑过渡)
10.钻—锪—扩到制成螺纹M6—2(前划线)
11.车成一端Φ52H9(车前荧光检查总检孔表面处理)
12.车另一端Φ52H9
方案Ⅱ:
砂型铸件ZL101—T4HB=60
工序:
1.在镗床上镗铣底平面。
2.铣削4—Φ4.5+0.16。
3.镗Φ35H7,Φ48H7孔及孔口端面。
4.镗铣另一端Φ48H7和孔端面。
5.车Φ46孔和孔口端面。
6.铣槽35+0.2(立铣)。
7.铣各耳片。
8.铣模型7+0.2
9.钻孔Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8,锪平Φ20
10.钻—锪—扩制成螺纹M6
11.镗Φ52H9
12.镗另一端Φ52H9。
2)上述两种方案的比较和分析.
这两种方案的共同点,尽量考虑了加工分为粗加工和精加工两个阶段,先取的粗精基准,然后再利用取得的基准加工其他表面,取得粗精基准的方法也一样,先以底面10mm的上表面为粗基准,用铣刀铣出底平面或镗出,然后以底平面为精基准来加工孔和耳片及钻孔。
在制螺纹M6时都采用钻—锪—扩的方法,能保证要安装和加工简单,还能满足其精度要求。
两个方案的不同点:
方案Ⅱ是在镗床上用端铣刀盘安装上用飞刀来加工底平面,
粗基准定孔的内表面,然后来镗Φ35、Φ48、Φ52H9的,能保证其同轴度的要求也能保证孔的精度。
两种方案的分析比较如下:
(a)用立铣铣切底平面,装夹容易简便,使用深口虎钳夹紧,另加一个轴助支承即可,加工方便,易于找正。
在镗床上加工底平面,以侧面为粗基准,表面积比较大,定位可靠,需要三个轴助支承,找正后加紧,找正安装零件的时间较长,并且找正比较麻烦,夹紧时三个压板需逐渐均匀的压紧,易变形,影响了生产率的提高,镗床的加工费用比铣床高,故用铣床加工底平面比较经济,生产率高。
(b)加工Φ35H7,Φ48H7方案Ⅰ采用车床上车孔,尺寸公差等级IT6—IT8表面粗糙度值Ra0.8—1.6um,车孔的方法能满足此孔的精度要求。
还可用一套车床夹具保证其位置精度,平行度∥Φ0.2的要求,方案Ⅱ采用镗孔的方法,镗孔时尺寸公差等级为IT5—IT7,表面粗糙度值Ra0.4—0.2,大大超出了尺寸要求的精度。
然镗孔能很好的校正孔轴线的偏斜,且适应性较强,但是综合其经济性,镗孔比车孔的费用高的多,而且车孔的适应性和适用性比镗孔更加强,而且镗床适用与大孔的镗削。
所以,综合考虑,最后采用车床上的车制此孔。
(c)加工耳片凸台内侧端面时方案Ⅰ、Ⅱ都采用立铣刀来加工。
易于进刀和保证耳片的尺寸精度和位置精度。
其他工序在加工孔时方案Ⅰ、Ⅱ都采用工序集中的原则,易于保证之间的位置关系,但是有可能使校正时间多,不利于提高生产效率,然而可以配一套钻模来完成其的要求。
最后通过比较,确定方案Ⅰ,根据是第1种工艺方案,制定出详细的工序划分如下:
毛坯是砂型铸件,清理后,要按照以下程序处理,砍沙—热处理—除油—热水洗—酸处理—冷水洗—硝酸法氧化—冷水洗—干燥。
在毛坯车间,需调整零件的变形,去除浇冒口,达到毛坯的技术要求,然后送到机力车间加工。
如需要在库房保存三个月以上则需油封。
工序:
5:
钳工:
检查毛坯生产批号,持检印及合格印证,去除浇冒口,表面型砂和局部不平整,按下面图位置打标记。
10划线:
按上图;保证B面与加工面不垂直度不大于0.2
15铣工:
按上图示及线,以B面为基准装夹铣底平面,保证底平面与B面垂不度不大于0.2
20钳工:
除铣后毛刺。
锐边倒圆R=0.3mm
25按下页图示全面协调个加工部位尺寸线。
划线:
零件对称中心线引至侧面供钳工钻孔用。
30钳工:
按下图示,在钻模上用中心线找正装夹,钻4—Φ4.5H8
35车工:
按下图示,车Φ36H8,Φ48H8孔及孔口端面
40车工:
按上页图示车另一端Φ48H8孔和孔口端面。
45车工:
按上页图示加工Φ46H8和孔口端面,端面仅光平允许局部加工不出。
50铣工:
按上页图铣槽Φ35+0.2,允许局部加工不出,底面与毛面接平
55钳工:
按上页图示,锉修Φ46H8孔口端面车工未车到之处,与车工加工面齐平,除Φ35±0.4槽处铣后去毛刺并锉修使加工面与非加工面平滑过渡,锪Φ21。
60划线:
按下页图示
65铣工:
铣下页图所示7±0.2槽形深度按划线。
70铣工:
按图示4-0.16、5-0.16耳片形
75钳工:
除铣后毛刺图示8±0.1尺寸加工面非加工面平滑过渡
80钳工:
钻绞图示各孔:
Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8,锪平Φ20
85划线:
按图示
90钳工:
按图示及先钻Φ4.2锪平Φ10后,扩孔到Φ5,制成螺纹M6—2,锉修3耳片中R5,并在筋扳处打批次件号Y80121。
95萤光检查:
100%萤光检查。
100总检:
①按交接状态03124—22/47,要求4—Φ8.2加工为Φ4.5。
②称重0.906±0.465kg(0.465kg为工艺余量)
105表面处理:
铬酸阳极化
110表面处理:
涂军绿色H04—2环氧硝基磁漆。
115车工:
以Φ36H7孔定位车成一端Φ52H9
120车工:
以已车成Φ52H9定位,车成另一端Φ52H9两孔不同心度不大于0.05。
125成检:
根据上述工序安排,编出机械加工过程卡及工序卡片。
5.机械加工余量和工序尺寸(公差)的确定
加工余量在留得合理,过大的余量将浪费材料,浪费工时,增加机床刀具及能源的损失,余量过小则不一定能保证质量,如无法修正上一道工序的误差和加工后的痕迹,造成超差或废品。
由于铝合金材料性能好,因此没有精度较高的表面都可以采用一次铣去余量的方法加工,加工总余量即为毛坯余量。
确定工序公差:
根据零件图及其技术要求和装配情况。
除去零件图上有特殊注明的公差外,一般尺寸公差按HB5800—82。
铸件尺寸公差按HB6103—86。
到以上为止,工艺设计就结束了。
使我进一步的理解了所学过的理论知识,及具体的运用所学的知识。
第二章夹具的设计
一.问题的提出
Y8—5370—111支座结构形状复杂,底平面与孔的轴线有平行度要求。
Φ52H9孔的位置,尺寸精度要求较高,IT7级与轴承配合表面粗糙度要求Ra=0.8,Φ46H8孔的尺寸精度8级,表面粗糙度要求Ra=1.6。
耳片上Φ6.5H8孔轴线距Φ46孔轴线尺寸16±0.2。
这些位置精度的要求在加工时很难保证通过划线找正,误差太大,无法保证产品质量,而且装夹零件相当麻烦,因此考虑必须设计一套专用夹具,来确保工件上孔的相对位置,可靠方便的安装夹紧工件,这样既可以确定产品质量又可以提高生产效率,还可以降低劳动强度,所以设计夹具是完全必要的。
二.定位基准的选择和定位方案的确定
(一)定位基准的选择:
根据精基准选择原则,在选择定位基准时尽量与原始基准一致,避免产生基准不重合误差,而且在选择主要定位基准时,优先选取面积最大的平面,因此选取底平面为主要定位基准面。
而且考虑到零件的形状不规则,其他侧面都不为零件加工面,不能选择为精基准。
因此选择其中一孔为定位基准孔,从而决定了采用通过底平面和孔Φ46H8孔来定位的方法,这是车削夹具。
而铣耳片的一套铣具,是根据近定位原则,采用Φ46孔内壁和侧面来定位的方法。
(二)定位方案的确定
1.在加工孔Φ36H8,Φ48H8孔的方案论证:
加工此处时是在车床上加工的,则夹具是安装在机床主轴上的。
是由主轴带动夹具体旋转,刀具进给来切削工件的。
2.在加工耳片内处和耳片上的各孔时。
加工此处是在铣床上加工的,则工件装夹在铣床上,夹具安装在铣床工作台上,以螺栓定位,也可以键定位。
由主轴带动刀具旋转来铣削工件的。
加工Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8时,由于距Φ46孔轴线的位置要求较严,两耳片间距离较近。
考虑由夹具来保证位置精度要求。
由于其孔较小,如果采用机铰,则铰刀直径小,刚性较差,又要保证其同心要求,这样增加机床的应用时间,又降低了生产效率。
最后决定由夹具来保证孔的位置要求,钻初孔由钳工用手用同心铰刀绞制,钳工绞孔切削速度低,余量也不大,被加工材料为易加工材料,劳动强度也不大,刀具的耐用度也提高了。
这样满足了孔的尺寸精度和位置精度要求。
三.夹紧机构的设计
夹紧机构的选择,由于工件形状不规则,批量不大,尽量考虑使夹具结构简单,决定采用手动的螺旋压板夹紧机构。
决定在两端采用“T”型压板,压爪同时两处压紧零件,既增大了压紧面积,又使夹紧机构简单,在压板的尾部设置了调节支撑,通过调节支撑的高低,使前后等高。
保证夹具夹紧工件的可靠,为防止双头螺栓在旋紧螺母时,跟着一同旋转,或松开螺母时螺栓也旋转,在双头螺栓与夹具体连接处均匀点焊三点,保证夹具的正常使用。
同时为了工件装卸方便,压板的压爪都要能够退出工件。
考虑到45号钢的综合机械性能良好,经调质后有较高的强度硬度韧性,选用45号钢制造压板,HRC35—40,能很好的满足要求。
四.夹具体的设计:
1.定位元件的确定及所限制的自由度
根据零件的尺寸位置要求:
在铣具中X,Y,Z三方向的全部自由度都要限制才能保证全部原始尺寸。
定位板为一平面可以限制三个自由度X,Y,Z的转动,考虑到零件底面两孔定位时,为避免发生过定位现象,采用一个圆柱销和菱形销来实现定位。
圆柱销限制了2个自由度X,Y的平动。
再加上菱形销共同限制了一个自由度Z的平动,这样“一面两销”便得定位可靠,符合六点定位原则。
在车床夹具中也采用“一面两销”的形式。
2.夹具在机床上的定位及固定方法:
车具是将夹具通过主轴孔来定位固定的,
铣具是将夹具通过两键与机床工作台联接的。
五.夹具精度分析:
当利用底板两销定位时用螺栓压板进行夹紧元件后,加工过程中须保证110+0.2,66±0.31,95.5±0.43。
下面对这些尺寸进行精度分析:
根据查角度误差表格,因此最后决定夹具的制造误差取±5′下面计算一下Φ36H8孔的角度误差,
查表:
70±0.37,66±0.31
计算角度误差tanα1=(70+0.37)/(66+0.31)=0.309727
则α1=17.209°=17°12′32″
tanα2=(70-0.37)/(66-0.31)=0.30674
则α2=17.053°=17°3′10″
所以δ=±(17°12′32″-17°3′10″)=±9′22″
因夹具制造误差一般选取零件误差的1/21/5,根据实践情况先取1/3,则取后取角度误差为±3′
计算一下由定位板的制造误差而引起的误差:
tan(4°+5′)=x1/45
X1=tan(4°-5′)*45=2.927
Tan(4°-5′)=x2/45
x2=Tan(4°-5′)*45=2.807
所以由于±5′引起的位置误差为
δ1=2.927-2.867=0.06
δ2=2.867-2.92=-0.06
17°08′方向上由于零件将安装在夹具定位板上,因此这个角度只引起角度误差。
因为在保证这些位置精度时,采用的定位方法是统一的。
下面来计算一下定位误差:
由于采用一面两销定位,计算定位误差如下:
圆柱销与零件孔之间采用H8/f7配合。
圆柱销Φ4.5f7(-0.01,-0.020),则入体后为Φ4.49-0.012。
圆柱孔Φ4.5H8,即为Φ4.5+0.018
两孔(零件上孔)间的距离110±0.2
在选取b时,一般不考虑距离公差,而按基孔制间隙配合H8/f7,最小间隙:
两销之间距离为L±L定=110+0.2=110.2
所以b=(4.5*0.01)/[2*(0.65+0.02)=0.3mm
为了加工方便,降低成本,选用标准件
δ定位1X=α+△1+α定位1=0.018+0.01+0.12=0.04
δ定位2X=δ定位1X+2L=0.04+0.65*2=1.34
δ定位3X=α1+△1+α定1=0.018+0.01+0.012
δ定位4X=α2+△2+α定2=0.018+0.01+0.012=0.04
最大斜度
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