汽轮机本体安装作业指导书.docx

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汽轮机本体安装作业指导书

一、编制依据

二、工程概况

三、工程范围

四、施工进度计划

五、作业条件

六、劳动力计划

七、机工具配备

八、材料设备要求

九、操作工艺流程图

十、作业程序及方法

十一、质量要求

十二、安全环境管理

附录：

1、转子安装保护和轴瓦安装保护

2、危险控制一览表

3、汽机房12.6m层设备堆放布置图

4、安全交底

1、编制依据

2、工程概况

2.1系统简介：

纳雍二电厂#3~#4机4×300MW汽轮机：

引进型300MW中间再热凝汽式汽轮机型号为DEH-Ⅱ型（N300-16.7/538/538），亚临界、单轴、双缸双排汽、一次中间再热凝汽式汽轮机。

特征参数：

转速：

3000r/min

旋转方向：

顺时针旋转（从汽机前向发电机方向看）

汽机末级叶片高度：

905mm

回热抽汽级数：

3级高压加热+1级除氧加热+4级低压加热。

电液控制系统型式：

高压电液控制（抗燃油）

额定功率：

300MW

最大连续功率：

320MW

排汽压力：

额定功况：

0.00539MPa

夏季额定功况：

0.0118MPa

主汽门前蒸汽压力：

额定/最大，16.7MPa/17.5MPa

主汽门前蒸汽温度：

538℃

主汽门前主蒸汽流量：

911.702t/h

再热汽门前蒸汽压力：

3.216MPa

再热汽门前蒸汽温度：

538℃

再热汽门前蒸汽流量：

743.249t/h

高中压缸采用合缸反流结构，低压缸采用三层缸双流结构，高中低隔板固定在缸体持环上。

汽轮机转子由高中压转子和低压转子联接组成，支承在4只轴承上。

其中高中压#1--#2轴承采用四片可倾瓦结构；低压#3轴承采用上半为园柱形，下半为两块可倾瓦结构；低压#4轴承为球面支架支持的圆筒形轴承。

推力轴承设在前轴承座内，采用三层可倾式均压式结构，使得载荷能自动均衡。

盘车装置位于低压缸后轴承座中。

2.2供货特点：

由上海汽轮机厂制造供货，高中缸内外缸之间的纵横销已经工厂组装，低压缸二只内缸之间及内缸与隔板持环之间纵横销已经工厂组装，其余均末经过组装，全部散件供货。

3、工程范围

本作业指导书包含从基础处理到汽机扣盖、对轮连接、主油泵安装、盘车装置安装、导汽、连通管、轴承座扣盖及缸体罩壳安装工作。

工程量如下：

序号

部件名称

件数

重量（t）

1

前轴承座台板

2

5.4

2

低压缸台板

24

18.8

3

前轴承座

2

9.8

4

高中压外缸

2

160

5

高压内缸

2

27.8

6

中压内缸

2

23

7

低压外缸

6

270

8

低压内缸

4

166

9

高压缸隔板

24

3.4

10

中压缸隔板

18

3.2

11

高中压静叶持环

6

39

12

高中压平衡活塞汽封

6

16.6

13

低压隔板

28

42.6

14

低压导流环

4

14.2

15

低压静叶持环

4

21

16

高中压转子

2

57

17

低压转子

2

114

18

盘车装置

2

4

19

中低压连通管及附件

2

27

20

缸体零部件

25

21

导汽管

30

36

22

缸体罩壳

86

4、施工进度计划

见附表（Ⅰ）

5、作业条件

5.1前道作业要求：

土建基础已通过验收，基础具有清晰准确的中心线和标高基准点，运转层柱头具有清晰准确的标高线；

行车具备投运条件。

5.2场地条件：

现场楼梯安全通道已可以使用，孔洞已安装盖板或安装栏杆。

施工电源、气源和消防设施已齐备，并有清洁的水源。

设备堆放场地：

汽轮机本体设备堆放在龙门吊下，将要安装调整的设备放在汽机房12.6米层平台上规划的区域内（设备堆放布置图见附图），设备存放区域应与通道有明显的区界，有存放设备零部件的现场仓库，仓库备有料架。

汽机房屋顶已采取防漏水措施。

场地及楼梯通道照明允足。

6、劳动力计划：

见附表（Ⅱ）

7、机工具配备

7.1小型机工具

序号

名称

规格

数量

1

液压千斤顶

50T

2只

20T

2只

5T

2只

2

死板手

95

1只

70

1只

50

1只

3

磁座钻

M44

1只

4

液压扳手

1套

5

电子称

15kg

1只

6

刮刀

6把

7

油抽

1只

8

黄油枪

1只

9

砂轮切割机

1只

10

冲击电钻

2只

11

台钻

1只

12

台虎钳

4只

13

龙门钳

2只

14

吊环

M10~48

1套

15

钢字头

英文、数字

各2套

7.2计量工具

序号

工具名称

规格

数量

1

外径千分尺

0~500

1套

2

内径千分尺

50~600

2付

100~1225

1付

3

深度千分尺

0~300

1把

4

游标卡尺

Ⅱ型0~200

1把

Ⅰ型0~150

1把

5

合向水平仪

1只

6

框式水平仪

4只

7

30米卷尺

1只

8

百分表及表座

各12付

9

量块

1套

10

液晶楔形塞尺

1只

11

塞尺

100

10把

150

10把

200

10把

12

内径量表

10~18

1把

18~35

1把

35~50

1把

13

平尺

2米

1只

4米

1只

14

测厚仪

测压痕（0~10mm）

1只

8、材料、设备要求

8.1设备要求

8.1.1技术文件齐全：

上汽厂提供的技术文件图纸及产品质量证明书

8.1.2开箱清点检查：

设备到达现场后，应会同电建总公司、供应科、厂家代表及技术

员对设备、零部件、备件及专用工具的规格、数量和完好情况进行外

观检查，包括腐蚀情况、设备受损伤情况、加工情况及有无气孔砂眼

裂缝等。

8.1.3设备安装前必须经清洗、外观检查合格，对于合金钢零部件和紧固件还要进行光谱分析和硬度检验。

8.1.4在现场，上轴瓦不安装前应用防护罩保护，转子不使用时应放在专用运输铁箱内。

9、操作工艺流程图

轴承翻瓦

轴承座扣盖

进轴承座油冲洗

低压缸轴承调整

高中压缸轴承调整

高中压轴向通流间隙测量调整

高中压径向通流间隙测量调整

转子初找中心

高中压缸下半导汽管安装

低压缸轴向通流间隙测量调整

低压径向通流间隙测量粗调整

高中压径向通流间隙复测

低压缸与凝汽器焊接

低压缸径向通流间隙测量调整

汽机扣缸

轴承座扣盖进轴承座油冲洗

轴承翻瓦

对轮复找中心及调整

基础二次灌浆

对轮连接

安装盘车设备

轴承座扣盖

高压上半导汽管安装

罩壳安装

10、作业程序及方法

10.1基础验收

⑴检查基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺

陷。

⑵检查基础中心线及基准点，并根据纵横中心线核对锚固板中心与机组

中心线的重合度，允许偏差小于±3mm。

各予埋固定板不得歪扭，垂

直度偏差应小于3°。

核对主汽门-调节汽阀基础支架的相对位置及标

高。

⑶核对予埋地脚螺栓的数量、规格、位置及标高，予埋地脚螺栓的中心

偏差不大于2mm,标高偏差不大于3mm。

⑷核对基础中予留的各管道、低压缸孔洞、发电机冷却器及前轴承座台

板底部基础进出油孔的位置，尺寸及走向,应符合图纸要求。

⑸检查台板垫铁位置处基础标高，应略高处图纸标高1.0~2.0mm，以确保垫

铁配制后垫铁总厚度大约在80mm。

⑹检查并记录基础沉降观察点的位置和标高。

10.2沉降标记测量

测量工作从基础验收至汽机并网，每月测量一次，遇到下列情况也必

须测量。

*汽缸和轴承座就位后

*发电机定子就位前

*汽机拉钢丝找中心期间

*凝汽器灌水试验前

*凝汽器灌水状态时

*凝汽器灌水试验放水后

*汽轮发电机靠背轮找中心时

*扣缸前

*对轮连接前

*汽机抽真空前

*汽机抽真空时

*启动前

10.3汽轮机基础面凿毛

⑴凿毛前在缸体予留孔洞搭设脚手架并用毛竹片铺满，以防浮浆碎渣从

孔洞处坠落。

⑵凿去浮浆层，露出混凝土坚硬表面层。

⑶在去除浮降的同时，还要确保凿毛后基础表面的平面度，不应出现局部凹坑。

10.4设备清理检查

10.4.1合金钢部件应尽快做光谱和紧固件硬度检查

⑴高中压内外缸体

⑵高中压缸接管

⑶高中压隔板内外圈

⑷隔板中分面螺栓

⑸高中压缸中分面螺栓、螺母

⑹喷嘴室壳体和中分面螺栓

⑺高中压静叶持环

⑻轴封套水平中分面螺栓

⑼靠背轮螺栓、螺母及垫片

⑽导汽管及其法兰、连接螺栓、螺母

⑾连通管及其连接螺栓、螺母

⑿低压内缸中分面螺栓、螺母及垫片

⒀高中压平衡活塞汽封套

10.4.2轴瓦、可倾瓦块及推力瓦块做PT检查。

10.4.3通知有关单位作叶片振动测试。

10.4.4设备安装前进行清理检查，下列设备办理外观检查的质量检验记录

⑴转子

⑵内、外缸体

⑶轴承座

若发现转子叶片、缸体中分面处有可疑部位，可进行PT检查或磁粉探伤检查。

10.5垫铁配置

⑴按照垫铁布置图在基础上标出凿平区域；为防止已凿好的基础变形，应在已凿好的基础上覆盖塑料薄膜。

在垫铁布置不密集区域可适当增加布置垫铁，垫铁规格为140*80mm，材质为Q235钢。

⑵用斩口榔头斩平基础,并用平板研磨检查基础垫铁支撑面的水平和接触状况（水平尺水泡居中，且标准块与凿毛处接触密实、四角无翘动）。

⑶考虑到低压缸就位后及凝汽器连接后基础垫块内侧承压较多，因此在基础凿毛时基础水平可向内扬起0.05mm/m。

⑷斜垫铁之间做研磨检查,检查二块斜垫铁的组合平面度。

斜垫铁的顶

面、底面做平面检查。

⑸根据汽轮发电机组基础线标高12.6米、斜垫铁厚度、台板厚度及斩平基础面标高来确定平垫铁加工厚度,平垫铁材质为Q235钢。

⑹布置垫铁，调整垫铁标高及纵向扬度。

将各垫铁标高调到比计算值略低

1~2mm。

⑺将低压缸的垫铁表面水平调到0.10mm/m以内。

10.6台板就位与安装

⑴清除台板上下表面的防锈保护油，并用油石打磨表面。

清除时不要将

煤油或防锈油溅落在已凿毛的基础上。

⑵检查台板表面、底面光洁度，要求上表面达到6.3级,下表面达到12.6级。

⑶检查台板注油孔，注油孔通畅；试装注油喷嘴，然后加装堵头保护。

。

⑷在台板下表面安装二次灌浆用加强杆。

⑸用研磨平板检查前轴承座台板下表面与斜垫铁支承部位接触面状况，并确认垫铁长边一测不能腾空，若腾空需更改垫铁布置位置。

⑹前轴承座台板就位前先将回油套管焊接到前轴承座底部短管上，并做PT检查；注意安装有缝钢管时，应将有缝钢管焊缝错位180°；在前轴承座台板下予留孔口处用泡漠塑料设置挡圈，以便二次灌浆。

⑺按图布置就位台板。

检查台板上地脚螺栓孔与地脚螺栓的中心偏差。

⑻以低压缸处台板为基准，调整台板的标高及扬度,检查台板与垫铁的

接触情况。

台板扬度控制目标值：

横向＜0.20mm/m，纵向：

应与转子轴径扬度保持一致。

⑼检查并装配前轴承座底部的纵向键，两侧上部配合间隙在0.04~0.08mm,

两侧下部配合间隙在0~0.02mm。

⑽检查找正各台板相对纵向、横向中心线的偏差。

注意低压缸调阀端

及电机端轴承座下大台板的缺口中心，应与锚固板中心的标记一致。

⑾二次灌浆内挡板安装：

将二次灌浆内挡板焊至基础予埋铁板上，高度距台板上表面10~20mm；高中压缸孔洞调阀端与电机端的挡板缓装，在基础二次灌浆前再进行安装。

⑿在机组启动前将台板油脂槽内注满油脂。

10.7低压外缸安装

10.7.1安装前具备条件

⑴凝汽器已拖运就位，低加已就位,各抽汽管道、凝汽器内部配管已吊入

凝汽器接颈内；其它低压缸就位后难以放入的部件已完成临抛。

⑵低压外下缸在发电机定子吊装后正式就位。

⑶确认低压缸各台板与斜垫铁支撑面的接触情况，其间隙小于0.05mm。

⑷台板已安装调整完毕。

⑸确认基础锚固板顶面标高应低于低压缸锚固板槽底标高，并且锚固板与槽应有图纸要求的间距。

⑹测量比较基础框架尺寸与低压下半缸尺寸，确认基础框架与低压缸壳体之间的间隙大于缸体运行膨胀间隙。

10.7.2低压缸拼缸前的准备工作：

⑴低压缸运抵现场后，在翻缸前按图纸要求割制、打磨坡口；并将拼缸面

底部未有紧固螺栓部位也应打磨坡口，在凝汽器焊接时，此处要进行

焊接密封。

⑵若条件允许，应用厂供台板对相应的低压缸台板接触面进行检查，检查后再将缸体翻转。

⑶在汽缸下半就位之前，应按图割去缸体两只起吊搭子。

10.7.3低压外下缸试拼

⑴在台板上放置等厚的小平板，并用五夹板包裹住平板的上下表面。

⑵按膨胀节、前后两端下半缸及中部下半缸的顺序依次临抛就位，在前后两端下半缸就位时应尽量移向高压缸侧和发电机侧，以便使中部下半缸顺利就位。

⑶测量确定排汽伸缩节底部边缘切割量并划线标明。

⑷吊出低压下半三片缸体，按划线切割排汽伸缩节底部边缘。

10.7.4低压外缸拼缸就位

⑴在每段下半缸吊入孔洞放在台板前，在缸体支撑座板下表面涂红印油，分别检查每段缸体支撑座板与基础台板的接触状况。

⑵接触面检查后，先在基础台板上表面涂过透平油，再将缸体就位。

⑶检查排汽伸缩节与汽缸的距离，确认汽缸与伸缩节没有相碰。

⑷调整缸体间水平中分面接口高差，检查斜垫铁与台板、台板与低压缸间隙；同时检查自由状态下垂直中分面间隙。

⑸按国标要求配密封涂料，或采用经认可成品密封涂料；在各垂直中分面上涂以密封涂料。

⑹装入中分面拼缸定位销，校正三部分中心，用百分表检查中分面高差，对称均匀拧紧垂直中分面连接螺栓并做好拧紧标记；检查垂直中分面间隙；为防止因低压缸与凝汽器焊接时温度对密封涂料的影响，底部几颗拼缸螺栓紧固程度要高于上面的拼缸螺栓；最终检查合格后将所有螺栓、螺母与外缸点焊固定。

⑺按机组纵横中心线及设计标高，调整台板下垫铁，找平找正低压下缸。

汽缸中分面横向水平度控制值小于0.20m/mm。

⑻为补偿高压缸猫爪载荷而引起#3轴承处下沉，调整#3轴瓦处斜垫铁，

将#3轴承处中心标高比#4轴承中心标高相对抬高约0.10~0.15mm。

⑼吊起下半缸，在汽缸底脚支撑面与台板接触面上涂红印油。

检查底脚

支撑面与台板间间隙状况，间隙应为0.05mm塞尺塞不入。

⑽第二天吊起汽缸，检查每块台板接触面积，其接触面积应大于75%。

⑾低压外上缸在下半缸上拼缸组合。

中片先就位，在角上用四只定位销

将其定位好后，再吊前后片缸体，检查自由状态下的垂直、水平接合

面间隙。

在垂直中分面上涂密封胶拼合前后半上缸。

⑿紧固汽缸中分面连接螺栓。

检查汽缸上、下半水平中分面间隙应小于

0.05mm，再检查低压缸台板与汽缸底脚支撑面的间隙。

⒀装配端部轴封套，并检查轴封套中分面间隙，0.05mm塞尺应塞不入。

若有间隙应拆下对磨上下轴封套，以消除间隙。

⒁拼完后将所有垂直面螺栓、螺母与外缸点焊固定，然后吊开上缸，搁平在枕木上。

⒂若相邻的水平中分面在垂直接合面部位有钝边而在此部位产生沟槽，

则需在此部位进行补焊，再修磨至同一平面。

10.8低压内下缸安装

⑴安装前检查缸体内的滑销及销槽，并进行清理、测量、记录。

⑵检查#1、#2内下缸底部疏水孔及抽汽管上的热工仪表孔应畅通。

⑶设备就位前应确认安装方向，若厂家标有记号或钢印，要对应安装。

⑷临抛低压两端下半排汽导流环。

⑸装配外缸与#2内缸之间的底部工艺销，待内缸轴、横向位置固定后将

外缸与#2内缸的工艺销焊接为一体，取出后按工艺销尺寸加工正式销。

⑹按钢印号分别检查#2内缸中分面支撑调整垫片与对应下半外缸支撑面的接触状况；按钢印号装配#2内缸中分面支撑调整垫片，并在支撑调整垫片下表面涂抹红印油；就位#2内缸，用大平尺测量调整中分面水平，使其符合要求；测量时注意水平仪换向测量以消除仪器本身误差；用塞尺检查#2内下缸四角支撑垫片与低压外下缸支承面间接触状况，要求0.05mm塞尺塞不入，吊起内缸检查支撑面接触状况。

⑺用螺栓临时将下半排汽导流环紧固在#2内下缸上，拆除临抛钢丝绳。

⑻#1内缸就位：

就位前检查#1-#2内缸之间的底销、横销、密封环的配合间隙；按销体及缸体上相对应的钢印号装配#1-#2内缸之间的偏心销；就位后检查支撑配合、接触情况。

⑼将低压静叶持环及进汽导流环下半依次吊入内缸：

就位前检查记录底销、横销间隙；就位后检查支撑的的配合间隙。

⑽为使第七级抽汽密封环顺利安装，第七、八级抽汽应在低压缸扣缸结

束后再连接。

10.9前轴承座安装

10.9.1安装前准备工作

⑴对前轴承座及内部主油泵进行外观检查。

⑵清理轴承座底部、台板表面和键槽的防锈剂，并用油石打磨。

⑶检查台板前后侧地脚螺栓低于台板上表面。

⑷在基础上划出#2轴承中心至#1轴承中心距离开挡线，供轴承座就位时

参考。

⑸前轴承座底部相关油管已焊接完毕，经PT检查合格。

10.9.2就位

⑴起吊轴承座调整水平度，在轴承底面与台板接触面上涂红印油，检查

其接触情况，其接触面积应大于75%，且接触均匀。

⑵在台板支承面上涂以二硫化钼高温润滑脂，安装台板纵向键，然后将轴承座就位。

⑶测量基座与台板的间隙，局部间隙不大于0.05mm。

⑷检查轴承座纵向滑动自如；为确保机组运行时前轴承座膨胀不受阻碍，以前轴承座与台板#1轴承中心线重合为零位，前轴承座向前（扩建端）移动的距离应大于25mm。

⑸测量前轴承座中分面水平度：

横向水平偏差不大于0.20mm/m。

纵向扬度：

应与转子轴径扬度保持一致。

⑹将“H”型定中心梁予装于前轴承座后端面，另一只定中心梁装于低压

外缸调阀端轴承箱前端。

⑺轴承座油室应做24小时灌油渗漏检查，灌油高度不低于回油管的上口外壁；灌油试验时应有防火措施。

⑻设备就位在台板上后，应用封箱带封住设备与台板各滑动面间的缝隙和注油孔，防止灰尘和杂物进入。

10.9.3前轴承座对低压缸找中

⑴架设钢丝，计算钢丝的挠度值。

⑵以低压部分的#2瓦、#4瓦中心为基准，测量并找正前轴承座中心。

⑶测量并调整好前轴承座的纵向扬度及横向水平。

⑷复测#1瓦到#2瓦轴承中心距（5639mm），消除前轴承座台板间隙，并

拧紧前台板下地脚螺栓。

⑸用连通仪测量调整轴承座标高。

⑹调整前轴承座压板间隙0.08~0.18mm，然后在压板间隙中加入临时垫

片，并拧紧螺栓；在转子靠背轮连接完成后要将临时垫片除去。

10.10高中压缸下部就位

10.10.1外下缸安装

⑴在低压外缸拼缸及找正后安装高中外下缸。

⑵清理高中压外缸的防锈剂并除去各加工面及键槽的毛刺，用十倍放大

镜进行外观检查;确认下半缸高压进汽管钟罩式汽封环专用销已保险。

⑶猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好；检查高中压外缸防跳螺栓定位孔应无错口。

⑷检查外下缸疏水孔和热工仪表孔应畅通，疏水管道应能穿过外缸疏水孔。

⑸按图A156.01.97装配各猫爪支承键，将高中压外下缸吊放于前后四

只猫爪支承键上。

就位后测量并记录低压缸前端轴承座水平度的变化。

调整高中压缸水平。

⑹汽缸上下中分面在非合缸状态下要涂黄油保护，下中分面盖木板保护。

⑺测量调阀端与电机端定中心梁处的距离，对照图纸以确认高中压外下缸的定位。

10.10.2高中压内下缸安装

⑴清理检查各加工面和各键槽部分及膨胀套节，确认上下半高压静叶持环第七级与第八级间的第一级抽汽口处的开槽铁片应已清除。

⑵测量底销配合间隙，测量密封环与短管配合间隙。

⑶确认密封环能平滑转动，且安装方向正确；各密封滑动面涂防咬剂并错位120°安装。

⑷在下部进汽管、抽汽管的套管内，底销底部压肥皂，吊出内缸测量肥皂厚度；安装内外缸之间的疏水管。

⑸高中内下缸就位：

检查安装中分面支承键，在起吊螺栓下安放铜质或其它软质垫片，以保护水平中分面。

吊起内下缸调整至水平，内缸腰围与外缸腰围槽对准后，慢慢放下。

⑹用塞尺测量内外缸腰围配合间隙。

⑺测量内缸的纵向、横向水平度。

⑻测量持环、轴封体的底销间隙及腰围轴向配合间隙，底销底部压肥皂。

⑼按中压侧平衡活塞汽封环下半——中压#1静叶持环下半——中压#2静叶持环下半——高压侧平衡活塞汽封环下半——高压静叶持环下半——高压排汽侧平衡活塞汽封环下半——两端轴封下半顺序吊装。

安装完毕后，用铜棒在其左右两侧击打几下，使得各部件就位后无应力存在。

⑽下喷嘴组固定在内缸上，随内缸就位。

10.11半缸找中心

10.11.1低压缸半缸找中心

⑴架设钢丝，固定点在#3轴承座前和#4轴承座后，钢丝应该无折痕。

⑵测量各测点距支承点的距离计算出各点的钢丝挠度，在各部件测量点做好标记。

⑶将钢丝在#3、#4油档中心设定在左右底部为0，要求左右底部相差不超过0.05mm。

⑷防止以后转子就位后对隔板汽封块造成伤害，一般考虑汽缸下半整体下放0.20mm。

⑸测量轴承、汽封及外内缸中心数据，并进行相应调整。

调整后复测至少二次，直至数据一致。

⑹测量调整排汽导流环洼窝中心，并用卷尺测量内径尺寸，与末组叶片直径相比较。

⑺测量调整轴瓦洼窝中心。

10.11.2高中缸半缸找中心

⑴架设钢丝，固定点在#1轴承座前和#2轴承座后。

⑵测量各测点距支承点的距离计算出各点的钢丝挠度，在各部件测量点做好标记。

⑶将钢丝在#1轴瓦、#2油档中心设定在左右底部为0，要求左右底部相差不超过0.05mm。

⑷防止以后转子就位后对隔板汽封块造成伤害，一般考虑汽缸下半整体下放0.20mm。

⑸测量轴承、汽封及隔板中心数据，并进行相应调整。

调整后复测至少二次，直至数据一致。

⑹测量调整轴瓦洼窝中心。

10.12低压缸合缸找中心

10.12.1上部件组合检查

⑴清理中分面螺栓孔，并用丝攻攻绞一遍；确认低压#2内缸第六、七级隔板中分面定位键与键槽的装配应符合图纸要求，以防止#2内上缸无法扣合，并确认定位键已保险牢固；在螺栓螺纹上涂抹防咬剂；螺栓、螺母均应有标记，不得任意调换。

⑵吊装上半进汽导流环、上半静叶持环，注意设备安装方向。

⑶清理内上缸加工面，腰围、滑销接合面涂防咬剂，清理汽缸中分面，安装定位螺栓。

⑷起吊起#1、#2内上缸，调整水平，将上缸对准已装上的螺栓，并慢慢放在下缸上；下放过程中，注意各部件有无卡涩等异常情况，如有应立即停止下放，查找原因。

若#2内上缸人孔门下部螺栓与中分面紧固螺栓（螺栓孔标记为J1、X1）相距小于罩螺帽高度，为避免螺栓与罩螺帽安装困难，在#2内上缸就位前，先将此处螺栓装入，在上缸边就位边安装罩螺