轴工艺规程说明书正文.docx
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轴工艺规程说明书正文
第一章零件的分析
1.1零件的作用
本次设计所给定的是主轴零件图。
主轴主要位于主轴箱部分,主要作用是传递回转和扭转。
电动机的回转运动和扭矩是通过各级变速齿轮等传递到主轴,再通过主轴传递给工件或刀具的。
主轴必须具有较高的回转精度,以保证工件几何形状的正确。
影响主轴回转精度的主要有:
主轴本身的结构尺寸及动态特性;主轴及轴承的制造精度;轴承的结构及润滑;主轴上齿轮等零件的布局;主轴及其主轴上固定件的动态平衡等。
主轴为机床附件和有关工艺装备提供安装基面,直接或间接地支持和导向作用;当棒料需从主轴中心通孔通过作贯穿送料时,主轴内控还具有支撑作用。
由于机床主轴制造质量的高低直接影响整台机床的工作精度和使用寿命,因此主轴是机床的最主要零件之一。
【1】
1.2零件的主要技术要求
1.表面粗超度
主轴中间倾斜度为1:
20的轴颈的粗超度为0.8,其余地方为1.6。
中间直径为38mm的通孔粗超度为1.6。
2.主轴大端锥孔的技术要求
主轴大端锥孔的锥度为1:
3的圆锥表面,圆度允差为0.005mm,表面粗超度为0.8,淬硬至60HRC。
3.其他配合表面的技术要求
主轴上直径为108mm的轴颈外表面粗超度为1.8。
倾斜轴颈的圆度允差为0.005mm。
4.轴键槽的技术要求
键槽为直径为10mm、为高5mm、长度为18mm的椭圆轴键,粗超度要求为3.2,并且渗碳1.2mm。
5.螺纹的技术要求
螺纹为6级精度,共3段螺纹,粗超度为3.2,淬火但不渗碳。
第二章工艺规程的设计
2.1毛坯的选择
此主轴材料为20cr圆钢,由于毛坯加热锻打后,能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,从而获得较高的机械强度,故此主轴采用锻件。
根据设计要求,为单件小批量,故选择棒料即可。
根据零件尺寸,查表取外径为130mm,长度为300mm。
单端面加工余量为2.5mm。
2.2定位基准的选择
2.2.1粗基准的选择
为取得两中心孔作为精加工的定位基准,所以机械加工的第一道工序是切端面钻中心孔。
为此可选择进出的外圆表面作为粗基准。
这样当反过来再用中心孔定位,加工外圆表面时,可以获得均匀的加工余量,有利于保证轴颈的加工精度。
2.2.2精基准的选择
为了避免基准不重合误差,考虑工艺基准与设计基准和各工序定位基准的统一,以及尽可能在一次装夹中加工较多的工件表面,所以在主轴精加工的全部工序中(大端锥孔面本身加工时除外),均采用而中控作为定位基准。
在主轴中心孔通孔钻出来以后,原中心孔消失,需要用锥套心轴,借以重新建立定位精度。
中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度,故必须经常注意保护并及时修整。
特别是在关键的精加工工序之间,为保证和提高定位精度,均需要重新修整。
2.2.3基准的转换
由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高,所以在加工过程中要采用互换基准的原则,在基准互换的过程中,精度逐步得到提高。
(1)以外圆为粗基准加工中心孔;
(2)以中心孔为基准,粗车、半精车轴颈等外圆各部分;
(3)以外圆为基准,加工通孔、大端锥孔;
(4)以外圆为基准,粗磨大端锥孔;
(5)以中心孔(锥套心轴)为基准,精车外圆各部分;
(6)以外圆表面为基准,精磨大端锥孔。
特别是最后精磨锥孔时,由于定位基准选择恰当,收到了互为基准和基准重合双重效果,从而保证了很高的主轴跳动精度。
【3】
2.3加工阶段的划分
主轴的机械加工工艺可划分为以下三个阶段:
(1)粗加工阶段
该阶段是在正火后进行的,包括车端面、打中心孔和粗车外圆等工序。
其主要任务是切除毛坯上大部分余量,同时可发现锻件的裂纹或其他缺陷。
(2)半精加工阶段
主轴毛坯在粗加工后需要进行调质阶段,然后再进行半精加工。
半精加工阶段包括个半精车工序、中心通孔及次要表面加工工序。
其主要任务是为精加工做好准备,对于一些要求不高的表面,使之达到图样要求。
(3)精加工阶段
此加工阶段是在热处理(高频淬火并渗碳)之后进行,包括各轴颈及大端锥孔的最终加工等工序。
其主要任务是最后全面地保证工件达到图样的要求。
此外,为防止主轴键槽等工作表面在热处理过程中变形或撞伤,故其最终加工也安排在此阶段进行。
2.4选择加工方法,制定工艺路线
2.4.1零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、内孔、端面、螺纹、键槽、小孔等,材料为20cr圆钢。
以公差等级和表面粗糙度要求,其加工方法如下:
(1)主轴中部倾斜度为1:
20的外圆,未注明公差,根据技术要求为中等级表2-8【5】,由于长度为151mm,公差为1mm,查表2-2【5】的公差等级为IT14,表面粗糙度Ra0.8μm,查表5-14【2】可以确定,先粗车再半精车,由于半精车后热处理,要达到粗糙度要求,要进行磨削。
(2)主轴小端的直径为56mm、大端直径为108mm的轴颈,粗糙度都为Ra1.6μm,公差等级都为IT6,由表5-14【2】查得,先粗车,再半精车,再精车即可达到。
主轴大端直径为75mm的轴颈,公差等级为IT7,粗糙度为Ra1.6μm,粗车、半精车和精车也能达到要求。
(3)直径为39mm的内孔和直径为38.5mm的内孔没有粗糙度要求故钻、扩之后,就能达到要求。
(4)直径为38mm的中间内孔,由表2-8【5】和表2-3【5】确定公差等级为IT13,粗糙度为Ra1.6μm,由表5-15【2】查得,需要先钻,然后再半精镗即可达到要求。
(5)对于大端锥度为1:
3的锥孔,先粗镗,再半精镗,最后进行磨孔就可达到加工要求。
(6)端面没有加工要求,只要粗车即可。
(7)键槽的公差等级为IT9和IT14,IT9的粗糙度为Ra3.2μm,另一个没有粗糙度要求,由表5-16【2】,精车即可达到加工要求。
(8)三段螺纹的公差带为6g,粗糙度均为Ra3.2μm,由表5-21【2】查得,精车来达到加工要求。
2.4.2制定工艺路线
由于生产类型为单件小批量生产,因此选用普通的夹具,应尽量使零件的几何形状、尺寸精度、几何位置精度等技术要求得到合理的保证的前提下,并尽量使工序集中起来提高生产率,还应考虑经济效果,尽量降低生产成本。
主轴的加工可按下述工艺路线进行:
工序1:
热处理,对棒料进行正火。
工序2:
以外圆为基准,粗车两端面。
工序3:
以外圆为基准,在两端面上钻中心孔。
工序4:
以两中心孔为基准,从一端分别粗车直径56mm、长度为41mm和直径为64mm、长度为25mm的外圆,查表5-32【2】得,直径余量为5mm,并粗车倾斜度为1:
20的外表面,长度为151mm;直径为108mm、长为16mm和直径为75mm、长为25mm的外圆,查表5-32【2】得,直径余量为6mm;并粗车各外圆端面。
工序5:
进行调质热处理。
工序6:
以中心孔为基准,半精车大端直径108mm、75mm外圆,查表9-9【3】得,直径余量3mm。
并半精车直径72mm、长为20mm的外圆,查表9-9【3】得,直径加工余量为3mm,并半精车各端面和倾斜度为1:
20的外表面进行半精车。
工序7:
以中心孔为基准,半精车小端端面,直径为56mm、直径为64mm的外圆。
工序8:
以外圆表面为基准,钻直径为36mm的通孔,并自小端扩长为158mm、直径为39mm的通孔,自大端扩长为75mm、直径为38.5mm的通孔,扩中间36mm孔到38mm。
工序9:
以外圆表面为基准,半精镗直径为38mm的孔。
工序10:
以外圆表面为基准,粗镗大端锥度为1:
3的锥孔,再进行半精镗。
工序11:
以大端内锥孔为基准,钻大端直径为8mm、高度为13mm的螺孔。
工序12:
进行淬火,淬硬至60HRC,并对除了螺纹以外的表面渗碳。
工序13:
以中心孔(锥套心轴上的)为基准,精车除了倾斜表面的各外圆表面、端面,并切槽、倒角、键槽。
工序14:
以外圆轴颈为基准,粗磨大端锥孔。
工序15:
以大端内锥孔为基准,粗磨倾斜度为1:
20的外圆圆锥表面。
工序16:
以中心孔(锥套心轴上的)为基准,精车外圆表面三段螺纹。
工序17:
钳工。
工序18:
检验。
2.5工序设计
2.5.1选择加工设备与工艺装备
1.机床的选择
(1)工序2是粗车端面。
工序的工步数为两步,选用卧式车床就能满足要求。
本零件外廓尺寸不大,精度要求不是很高,根据表5-55【2】选用最常用的C630型卧式车床即可。
(2)工序3是在端面钻中心孔。
选用常用的中心孔钻床即可。
(3)工序4是粗车外圆。
工序的工步数不多,选用卧式车床就能满足要求。
本零件外廓尺寸不大,精度要求不是很高,根据表5-55【2】选用最常用的C630型卧式车床即可。
(4)工序6半精车各外圆表面。
工序的工步数为3步,精度要求不是很高,根据表5-55【2】,选用常用的C620型卧式车床即可。
(5)工序7为半精车外圆锥面,倾斜度为1:
20,加工精度要求不高,跟(4)中一样,选用C620型卧式机床即可加工。
(6)工序8是钻通孔,并且扩孔,可选用深孔钻床。
(7)工序9是半精镗孔。
由于是通孔的偏中部分,因此,需要用到深孔机床方能满足要求。
(8)工序10为粗、半精镗加工大端锥孔,根据表5-55【2】查得,选用C620车床。
(9)工序11为钻大端的螺孔,选用专用钻床即可。
(10)工序13为精车各外圆表面,并切槽、倒角、键槽,根据表5-55【3】查得,选用C620车床。
(11)工序14为粗磨大端锥孔,根据表6-24【3】查得,选用MD2110内圆磨床即可。
(12)工序15为粗磨外圆圆锥面,根据表6-22【3】查得,选用M1432B外圆磨床。
(13)工序16是精车外圆的各档螺纹,根据表6-1【3】查得,选用CA6150车床。
2.夹具的选择
由于设计时间的限制,故各工序使用通用夹具。
3.刀具的选择
(1)在车床上加工的工序,一般都选用硬质合金车刀和镗刀。
加工钢制零件采用YT类硬质合金,粗加工用YT5,因为此类刀具,强度最高,抗冲击性和抗震动性最好。
半精车加工采用YT15,适用于碳钢及合金钢加工中连续切削时半精车,连续面的半精车。
精加工用YT30,耐磨性及允许的切削速度较YT15高,适合碳钢及合金钢的精加工。
加工外圆柱和外圆锥表面,选用外圆车刀【3】。
(2)在钻孔的工序中,麻花钻用来在实体材料上加工低精度和高粗糙度的孔、扩孔。
(3)在磨大端锥孔的工序中,主轴锥孔对主轴轴颈的径向跳动,是机床的主要精度指标。
因此锥孔的磨削,是主轴加工的关键工序之一。
选择适当的夹具,用标准砂轮磨削即可。
4.量具的选择
(1)选择各外圆加工面的量具。
如下表:
加工面尺寸
尺寸公差
量具
Φ56
0.019
读数值为0.01,测量范围0-125的外径千分尺
Φ108
0.003
测量范围0-150的游标卡尺
Φ75
0.03
读数值为0.01,测量范围0-125的外径千分尺
(2)选择加工孔用量具。
Φ39H11的孔经过钻、扩达到加工要求,根据表5-108【2】查得,读数值0.01mm、测量范围35-50mm的内径百分尺。
Φ38.5的内孔也选择读数值0.01mm、测量范围30-50mm的内径百分尺。
Φ38H7的内孔,经钻、半精镗三次加工。
根据表5-108【2】查得,第一次选用读数值0.01mm、测量范围25-50mm的内径千分尺;第二次选用读数值0.01mm、测量范围35-50mm的内径百分尺;第三次由于精度要求高,加工时每个工件都需要进行测量,故宜选用极限量规。
根据表5-109【2】查得,根据孔径可选用三牙锁式圆柱塞规(GB/T6322-1986)。
(3)选用加工轴向尺寸所用量具。
粗车端面时,除了长为151mm的轴颈,由表5-108【2】查得,其余的选读数值0.02mm、测量范围0-150游标卡尺,长为151mm的轴颈选读数值为0.02mm、测量范围0-200游标卡尺。
半精车时跟粗车时选一样的量具就可以进行测量。
精车时,由于可以达到加工要求,按零件图给定尺寸,根据表2-8【2】查得各段的公差,量具的选择如下表:
尺寸
公差
量具
41
0.6
读数值0.01mm、测量范围50-75外径千分尺
25
0.4
读数值0.01mm、测量范围50-75外径千分尺
151
1.0
读数值0.01mm、测量范围125-175外径千分尺
16
0.4
读数值0.01mm、测量范围0-25游标卡尺
25
0.4
读数值0.01mm、测量范围50-75外径千分尺
(4)选择加工主轴大端锥孔所用量具。
根据零件图所给大端锥孔的锥度为1:
3,属于锥度很大的锥孔。
加工工序为再通孔钻完的基础上,进行镗,粗镗、半精镗,然后磨削。
选用锥柄圆柱塞规。
(5)选择加工键槽所用量具。
键槽为Φ10h5、长度为18的槽,选用读数值0.02mm、测量范围0-25外径千分尺。
2.5.2确定工序尺寸
1.确定圆柱面的工序尺寸
(1)Φ56js6的外圆粗车加工的直径余量为5mm、表面粗糙度为Ra6.3μm,半精车加工的直径余量为3mm、表面粗糙度为Ra3.2μm,精车达到加工要求;Φ108k6的外圆粗车加工的直径加工余量为5m、表面粗糙度为Ra6.3μm,半精车加工的直径余量为3mm、表面粗糙度为Ra3.2μm,精车达到加工要求;Φ75h7的外圆粗车加工的直径加工余量为5m、表面粗糙度为Ra6.3μm,半精车加工的直径余量为3mm、表面粗糙度为Ra3.2μm,精车达到加工要求。
(2)对于主轴内孔,先打Φ36通孔,然后在通孔的基础上进行扩孔,因此只研究Φ38H7的孔的加工余量就行了。
Φ38H7的孔加工过程为先进过钻,然后半精镗,加工余量分别为2mm、1mm,表面粗糙度Ra3.2μm、Ra1.6μm,就能达到加工要求。
2.确定键槽工序尺寸
键槽尺寸为Φ10h5、长度为18mm,粗糙度为Ra3.2μm。
经过加工分析,只要一次精车就可达到加工要求。
故不需要确定加工余量。
3.确定轴向工序尺寸
首先根据零件的加工要求,确定这个零件,通过粗车、半精车、精车,即可达到加工要求。
然后根据最后精车后的尺寸向回推导出粗车和半精车的工序尺寸。
零件的总长度为258mm,最大直径为50-120mm范围内,根据表9-16【3】查得,粗车时的加工余量为单边2.4mm,根据表9-17【3】精车的加工余量为1mm,估算半精车的加工余量为1.5mm。
根据查得数据对各道工序零件的加工尺寸进行简单描绘如下:
精加工工序尺寸图
半精加工工序尺寸图
粗加工工序尺寸图
根据以上加工工序尺寸图,由表2-8【3】查得,尺寸的线性尺寸公差。
根据各加工工序,选择尺寸公差。
2.6确定切削用量及基本时间
切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。
确定顺序是先确定背吃刀量、进给量。
在确定v。
根据本次课程设计时间有限,所以仅对于工序4和工序7进行计算并作出工序卡片。
1.工序4切削用量及基本时间的确定
(1)切削用量
本工序为以两中心孔为基准,从一端分别粗车直径56mm、长度为41mm和直径为64mm、长度为25mm的外圆,查表5-32【2】得,直径余量为5mm,并粗车倾斜度为1:
20的外表面,轴向长度为151mm;直径为108mm、长为16mm和直径为75mm、长为25mm的外圆,查表5-32【2】得,直径余量为6mm;并粗车各外圆端面。
1确定粗车外圆Φ56js6的切削用量
首先确定背吃刀量ap,粗车双边余量为5mm,显然ap为单边余量,ap=5/2=2.5mm。
然后确定进给量f,根据表2-114【2】,在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm×25mm、ap≤3mm、工件直径为40-60mm时,f=0.4-0.7mm/r,按C630车床的进给量,根据表5-57【2】,选择f=0.60mm/r。
最后确定切削速度v,根据表5-120【2】,当用YT15硬质合金车刀加工钢料,ap≤3mm、f≤0.75mm/r时,切削速度暂定为v=123m/min。
切削速度的修正系数为ksv=0.8,ktv=0.65,kktv=0.81,ktv=1.15,kmv=kkv1.0,由表2-9【2】,故
V=123×0.8×0.65×0.81×1.15=59.6m/min
n=1000v/πd=(1000×59.6)/(3.14×61)=311.2r/min
按C630车床的转速,由表5-56【2】,选择n=288r/min=4.8r/s,则实际切削速度v=55.2m/min。
最后确定的切削用量为
ap=2.5mm,f=0.60mm/r,n=288r/min,v=55.2m/min
②确定粗车其他外圆的切削用量时,由于加工效率的需要,除了背吃刀量不同,其他的只需跟上一步一样就可以。
(2)基本时间
①确定粗车外圆Φ56mm的基本时间。
根据表2-24【2】,车外圆基本时间为
Tj1=Li/fn=(l+l1+l2+l3)i/fn
式中,l=41mm,l1=ap/tankr+(2-3),kr=90°,l1=2.4mm,l2=0,f=0.60mm/r,n=4.8r/min,i=1
则Tj1=(41+2.4)/(0.60×4.8)=16s
②确定粗车外圆Φ64mm的基本时间。
根据表2-24【2】,车外圆基本时间为
Tj2=Li/fn=(l+l1+l2+l3)i/fn
式中,l=25mm,l1=ap/tankr+(2-3),kr=90°,l1=2.4mm,l2=0,f=0.60mm/r,n=4.8r/min,i=1
则Tj2=(25+2.4)/(0.60×4.8)=10s
③确定粗车外圆Φ108mm的基本时间。
根据表2-24【2】,车外圆基本时间为
Tj3=Li/fn=(l+l1+l2+l3)i/fn
式中,l=16mm,l1=ap/tankr+(2-3),kr=90°,l1=2.4mm,l2=0,f=0.60mm/r,n=4.8r/min,i=1
则Tj3=(16+2.4)/(0.60×4.8)=7s
④确定粗车外圆Φ75mm的基本时间。
根据表2-24【2】,车外圆基本时间为
Tj4=Li/fn=(l+l1+l2+l3)i/fn
式中,l=25mm,l1=ap/tankr+(2-3),kr=90°,l1=2.4mm,l2=0,f=0.60mm/r,n=4.8r/min,i=1
则Tj4=(25+2.4)/(0.60×4.8)=10s
⑤确定粗车小端端面的基本时间:
Tj5=Li/fn,L=(d-d1)/2+l1+l2+l3
式中,d=56mm,d1=0mm,l1=2.4mm,l4=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,
n=4.8r/s,i=1
则Tj5=(56+2.4+4)/(0.52×4.8)=25s
⑥确定粗车大端端面的基本时间:
Tj5=Li/fn,L=(d-d1)/2+l1+l2+l3
式中,d=75mm,d1=0mm,l1=2.4mm,l4=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,
n=4.8r/s,i=1
则Tj5=(75+2.4+4)/(0.52×4.8)=33s
⑦确定粗车Φ108左端面的基本时间:
Tj5=Li/fn,L=(d-d1)/2+l1+l2+l3
式中,d=108mm,d1=72mm,l1=2.4mm,l4=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,
n=4.8r/s,i=1
则Tj5=(36+2.4+4)/(0.52×4.8)=17s
⑧确定粗车Φ108右端面的基本时间:
Tj5=Li/fn,L=(d-d1)/2+l1+l2+l3
式中,d=108mm,d1=75mm,l1=2.4mm,l4=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,
n=4.8r/s,i=1
则Tj5=(33+2.4+4)/(0.52×4.8)=16s
⑨确定粗车倾斜度为1:
20的圆锥面基本时间。
根据表2-24【2】,车外圆基本时间为
Tj4=Li/fn=(l+l1+l2+l3)i/fn
式中,l=167.2mm,l1=ap/tankr+(2-3),kr=90°,l1=2.4mm,l2=0,f=0.60mm/r,n=4.8r/min,i=1
则Tj4=(167.2+2.4)/(0.60×4.8)=59s
2.工序7切削用量及基本时间的确定
(1)切削用量
以中心孔为基准,半精车小端端面,直径为56mm、直径为64mm的外圆,加工余量为3mm。
①确定半精车外圆Φ56js6的切削用量
背吃刀量ap=1.5mm
进给量f,根据表5-116【2】及C620车床的进给量表5-57【2】,选择f=0.27mm/r。
切削速度v,根据ap≤3mm、f≤0.38mm/r时,根据表5-120【2】,切削速度v=156m/min。
切削速度的修正系数为,kkrv=0.81,ktv=1.15,其余系数均为1,由表2-9【2】,故
V=156×0.81×1.15=145.3m/min
n=1000v/πd=1000×145.3/3.14×56=826.3r/min
按C620车床的转速,根据表5-56【2】,选择n=760r/min=12.67r/s,则实际切削速度v=133.6m/min=2.23m/min。
最后决定切削用量:
ap=1.5mm,f=0.27mm/r,n=760r/min,
v=2.23m/s。
2确定半精车外圆Φ64的切削用量,根据以上计算ap=1.5mm、
f=0.27mm/r,n=760r/min,v=2.23m/s。
(2)基本时间
①确定半精车外圆Φ56mm的基本时间:
Tj1=(41+4)/0.27×12.67=14s
②确定半精车外圆Φ64mm的基本时间:
Tj1=(25+4)/0.27×12.67=9s
第三章设计小结
通过本次设计对于主轴的工艺规程进行了详细的了解,对主轴的轮廓有了具体的了解。
首先对于查阅手册有了很深刻的体会,更深一步了解了手册对于设计的重要作用。
通过对于主轴工艺过程的确定,了解了各种机床的作用有了很深刻的了解。
深刻体会了设计人员的艰辛。
在设计的过程中曾经有无数次想要放弃,可是很不甘心,就继续坚持了下来,课程设计结束时,感到收获颇多,对于设计也是更有信心。
设计中有很多的错误时候,错误改正,例如:
当选择机床时,对于各个机床不了解,选了很多次。
还有毛坯的选择上,由于没有质量,有没有查到钢材的密度,最后经过老师的指导,选择了圆柱棒料,圆满地解决了此项难题。
对于设计过程中遇到的难题通过跟老师和同学的沟通一一解决,自己也从中获得了巨大的好处。
设计结束时却感到自己通过课程设计了解到了自己很多缺点,总是眼高手低,缺乏动手实践的能力,遇到困难不想自己解决,总想依靠别人的错误想法等。
我都一条出来今后改正,一步步地成为能独当一面的人。
了解了自己欠缺的知识和自身的缺点,在今后的学习工作中对我将有很大的帮助。
也通过此次课程设计了解本装也得相关知识,了解主轴诡异规程设计的设计流程,为即将到来的毕业设计大好基础,使我从容面对毕业设计。
主要参考文献
[1]蔡光起.机械制造工艺学[M].沈阳:
东北大学出版社,1994
[2]崇凯.机械制造技术基础课程设计指南[M].北京:
化工工业出版社,2006
[3]陈宏钧.简明机械加工工艺手册[M].北京:
机械工业出版社,2007
[4]王凡.实用机械制造工艺设计手册[M].北京:
机械工业出版社,2008
[5]韩正铜、王天煜.机械精度设计与检测[M].徐州:
中国
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