输煤栈桥工程施工方案.docx

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输煤栈桥工程施工方案

输煤栈桥工程施工方案

输煤栈桥采用钢筋砼独立基础（其施工方法与转运楼及破碎楼雷同，本章不在作详细介绍），上部结构为钢结构，水平连接铺预制砼板。

第一节钢结构工程

一、钢材采购、检验、储备

经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格，型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。

材料进厂后，会同设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验：

钢材质量证明书。

质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

钢材表面有锈蚀，麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》的规定。

连接材料（焊条，焊丝，焊剂），高强度螺栓，普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

合格的钢材按品种，牌号，规格分类堆放，做好标识。

钢材的堆放成形，成方，成垛，以便于点数和取用。

焊接材料（焊条，焊丝，焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁油污以及其它污物。

材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种，规格，牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

二、图纸会审、图纸细化

经图纸会审后，由技术人员负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。

对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。

制定钢构件加工生产工艺及质量标准：

根据《钢结构施工及验收规范》（ＧＢ５０２０５-2002）《钢结构工程质量检验评定标准（ＧＢ50211-2001）《钢结构设计规范》等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。

三、放样、下料和切割

按照施工图上几何尺寸，以1：

1比例在样台上放出实样经求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板，样杆，作为下料，弯制，铣，刨，制孔等加工的依据。

钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。

采用剪切，冲裁，锯切，气割等工作过程进行下料。

根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割，刨边和铣平等加工余量。

切割前应将钢材表面切割区或内的铁锈，油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤，飞溅物断口上不得有裂纹和大于１mm的缺棱，并清除毛刺。

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10％，且不得大于２mm。

精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.13mm。

机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。

机械剪切的型钢，其部剪切斜度不得大于2mm。

四、矫正和成型

普通碳素结构钢在高于-160Ｃ时，采用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的刚材的表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。

零件，部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。

零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-10000C：

碳素结构钢在下降到700C之前结束加工。

五、边缘加工

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，

需要进行铲、刨、铣等再加工。

根据工艺要求，一般才采用风铲、刨边机、弧气刨、设备进行。

六、组装

板材、型材的拼接应在组装前进行：

构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

组装顺序根据结构形成、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30～50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐藏焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后着大件组装。

胎具及装出的首件不许经过严格检验方可小装配工作。

将实样放在装配台，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

装配胎具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以使查找。

连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位组装。

构件的隐藏部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭：

完全密闭的构件内表面可不涂装。

七、成品检验

焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。

并按规定作焊缝检测。

用高强螺栓连接时，须将构件摩擦而进行喷擦处理。

按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。

八、钢结构的焊接

一）、材料

电焊条：

按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必须征得实际部门同意。

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

二）、作业条件

审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

准备好所需施焊工具，焊接电流。

焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗。

施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。

三）、操作工艺

焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。

首次采用的钢种和焊接材料，须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。

多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷必须清除后再焊。

要求成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，起材质和破口型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。

要求用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：

焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

收缩量大的焊接先焊接。

对称布置的焊接由成双数焊工同时焊接。

长焊缝焊接可采用分中逐步焊法或间断焊接。

采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在需要弯曲的反向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

采用刚性固定法：

用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。

锤击罚：

锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

焊接结构变形的矫正。

见（四）矫正和成型中所述。

重要部位的钢结构焊缝进行X光探伤检测。

九、摩擦面加工

本工程使用的是摩擦型高螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

喷丸方式处理摩擦面：

喷丸粒选用1.2.3～mm，压缩空气为0.4～0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100～300mm，喷角以900±450C。

处理后基材标卖内呈均匀一致和金属本色。

喷丸表面粗糙度达50～70um可不经赤锈即可施拧高强螺栓。

加工好摩擦面，不能有毛刺（钻孔或周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。

处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。

高强度螺栓连接的板叠接触面不平度＜1.0mm。

当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理：

间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1：

10的斜面，打摩方向与受力方向垂直：

间隙大于3.0mm时侧应加垫板，垫板面的处理要求与结件相同。

十、预拼装

工厂预拼装目的是在出厂前将已制定完成的各构件进行相关组合，对设计、加工及适用标准的规模性验证。

预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。

其支承点水平度：

A≤300—1000mm2＜允许偏差≤2mm:

A≤1000—5000mm2≤许偏差≤3mm：

预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单过件支承点不论支腿、梁、支撑，应不少于二个承点。

预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线相对一致。

控制基准应按设计基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。

相同单构件互换而不影响几何尺寸。

在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。

高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。

试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%。

且不少于2只。

冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.０mm的试孔器检查时，组孔的通过率不小于85%：

当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查，通过率为100%，

试孔器必须垂直自由穿落。

不能过的空可以修孔。

修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补或重新焊补或重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

十一、现场钢结构安装

一）、安装前准备工作

对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。

复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

二）、放出标高控制线和吊装辅助线

复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。

钢尺应与钢结构制造用的刚尺校对，取得计量最法定单位检定证明。

三）、安装工艺流程

钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端推进，由上而下进行。

安装时注意积累误差。

安装采用15-50T吊车吊装。

每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。

钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、螺栓位置进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：

支承面混凝土强度达到设计要求；

支承面轴线标志和标高基点准确、齐全；

支承面顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差有关规定。

四）、构件的连接和固定

1）、各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

2）、安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度由计算确定，不需承荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并不小于50mm。

3）、除全数外观检查外，重要的接焊缝进行内部质量检查；并作出检查记录。

4）、安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定；

不得少于安装孔总数1/3。

穿两个临时螺栓；

冲钉穿如数量不宜多于临时螺栓的30%；

扩大后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

5）、粗制螺栓用于临时连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久连接时，如有少许错孔，允许用过冲孔，但冲孔数量不多于螺栓的30%。

6）、永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置垫圈，表面不平时，放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。

永久性普通螺栓连接不得垫两个以上垫圈，或用大螺母代替垫圈。

螺栓拧紧，外露丝扣应不小于2-3扣并防止螺母松动。

7）、任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

8）、采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。

在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。

9）、螺栓带配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。

在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

10）、安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。

11）、高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向一致，使于操作，并不得作临时安装螺栓用。

12）、高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：

M=（P+△P）·K.d

式中M为终扭矩值（n·m）

P为设计预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%～10%；

K为扭矩系数

D为螺栓公称直径（mm）

13）、高强螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%～80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。

初拧、终拧均采用电动板手。

14）、每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。

当天安装的螺栓在当天终拧完毕，露丝扣不得少于2扣。

15）、采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。

检查时，应将螺母回退30至50再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10%。

16）、大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换。

欠拧、漏拧用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检。

17）、对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍。

十二、钢结构防腐涂装

一）、施工准备

根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。

准备除锈机械，涂刷工具。

涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。

二）、施工程序

基面清理→底漆涂装→面漆涂装。

三）、喷砂除锈及涂装施工

1、基面清理

（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。

涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净。

（2）为保证涂装质量，采用手工喷砂进行除锈。

该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用砂丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法，这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺，达到Sa2.5级。

2、底漆涂装

（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。

（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

3、面漆涂装

（1）涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处理。

（2）面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

（3）面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。

四）、涂层检查与验收

1、涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

２、表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

３、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定３点厚度，取其平均值。

五）、成品保护

1、钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

2、钢构件涂装后，在４小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

3、涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

4、涂层后有钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。

六）、应注意的质量问题

1、涂层作业气温应在5～380Ｃ之间为宜，当天气温度低于5０C时，选用相应的低温涂层材料施涂。

2、当气温高于40０Ｃ时，停止涂层作业。

经处理后再进行涂层作业。

3、当空气湿度大于85％，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。

4、钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。