施工组织设计建议书5.docx
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施工组织设计建议书5
5.重点(关键)和难点工程的施工方案、施工工艺和方法
5.1主要重点(关键)和难点工程
根据客运专线稳定性、平顺性、耐久性要求并结合本试验段所处珠江三角洲水网地貌特征、复杂多变工程地质条件及工程特点,研究分析本标重点(关键)和难点工程,并制定针对性施工方案、施工工艺和方法。
5.2路基工程
5.2.1岩溶和软弱土地基处理
5.2.1.1岩溶处理方案和方法
DK2170+800~DK2170+839.71段为岩溶地基,溶洞极其发育,且属于隐覆岩洞,上部覆盖层厚6~10m。
岩溶及土洞采用注浆加固。
A.地质核查
按照初步设计的注浆孔平面布置,逐点定出注浆孔位置,如图5.2.1-1所示。
使用地质钻从周边孔位逐点钻孔并取样(图示为1的孔),鉴别周边孔位地层地质与设计勘察资料的符合性。
若一致则溶洞周边边界勘测正确;若不一致则沿径向向外5m布孔钻探,若没发现溶洞则停止补孔复勘,否则继续补孔。
中间孔位的地质特征在钻注浆孔的过程中逐孔核对。
图5.2.1-1岩溶地基注浆加固平面布置及剖面示意图
B.工艺流程
注浆工艺流程见图5.2.1-2。
图5.2.1-2注浆工艺流程图
C.注浆设计
注浆孔采用梅花型布置,孔纵向间距5m,排距5m。
如图5.2.1-1所示。
注浆水泥采用P.o42.5水泥,水泥浆液水灰比为0.8:
1-1:
1,若遇到空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处,视具体情况灌入中粗砂或稀的水泥浆液对溶蚀腔体填充,再采用煤灰水泥浆液注浆。
D.注浆施工
成孔采取全孔取芯的地质钻探方法。
开孔孔径不小于110mm,终孔孔径不小于91mm。
地表有覆土时,为防止孔口坍塌或缩孔,必要时下孔口管或采用跟管钻进。
钻孔过程中填写钻探记录,记录反应该孔在钻进过程中有无翻、漏水,土层分界,并对岩芯按回次顺序摆放整齐,同时注意保护岩芯至注浆完成。
注浆孔的检查:
孔位检查,检查里程复测钻孔中心位置;
孔深检查,复测终孔时所用钻具长度后,计算确认或放入孔中直接量测;
终孔直径检查,通过终孔钻具和岩芯直径进行检查;
孔底沉碴检查,采用测绳或钻杆量测孔深。
检查孔底沉碴厚度,不得大于20cm;
孔口管检查,检查孔口管的长度,管尖位置的岩性,下管方法等;
钻探情况检查,采用干钻的起止位置,核对岩芯,计算采取率,岩芯照片的数量和质量。
注浆设备主要有泥浆泵、搅拌机、混合器及相关的管件、仪器、仪表等。
注浆时根据钻探记录和注浆试验结果选择适宜的浆液水灰比。
注浆开始先进行自流注浆(注浆压力为零),直至浆液面到达孔口后进行有压注浆,注浆压力灰岩中为0.1~0.3MPa。
加压由小到大,根据注入率变化,到达岩土界面附近逐步加大至0.3~0.5MPa。
若需间歇反复注浆时,注浆压力适当降底。
注浆过程中出现下列情况之一,进行间歇反复注浆:
注浆孔揭露较大的空溶洞,自流注浆2m3后,孔底没有明显抬升;浆液漏失严重一次性连续注浆2m3后,注浆速率不减或压力不升高;注浆压力突然降低(含突然为零)或速率突然升高;当流量较大时,液面可以上升至孔口,但停止注浆液面又迅速下降且下降速率较大,反复注浆几次浆面没有抬升;注浆环境发现异常情况。
为了保证注浆压力或注浆过程的连续性,加压注浆前进行必要的封孔措施。
可采用胶球止浆,也可采用砂浆止浆或预埋注浆管。
该方法适用于容易塌孔的地段。
注浆结束条件:
注浆孔口压力维持在0.2MPa左右,吸浆量不大于设计要求;冒浆点已出注浆范围外3~5m时;单孔注浆量达到平均注浆量1.5~2.0倍,且进浆量明显减少时。
当达不到上述结束条件时,清孔后再次注浆。
注浆结束后,为防止水泥浆产生离析或有较大下降,待浆面稳定且经(反复)补浆至孔口后再做止浆盘。
止浆盘初凝后在其表面用红油漆标明该孔的里程、桩号和设计深度。
E注浆质量控制与注浆效果检查
质量控制:
通过注浆前后的注水试验,调整材料配比和注浆压力等路基工艺参数。
注浆孔应跳孔施钻,同步注浆,避免孔位串浆,增加难度及清孔工作量。
注浆孔施工从路基坡脚向线路中心的顺序进行,先两侧后中间,保证注浆质量。
注浆孔位移动不超过0.5m。
注浆过程中加强地面观测记录(水平位移,冒浆点位置,地面沉陷)。
孔深检查。
一般地,注浆与钻孔工作同步进行,但实际中经常存在相对滞后的现象。
这样就有塌孔的可能性,势必导致实际孔深达不到设计要求,这时则必须进行洗孔。
注浆有关机具检查。
注浆工程不同于一般的工程,一个环节出现故障都会引起整个注浆过程的中断,也可导致所配浆液因久置而初凝,所以必须保证其所有注浆机具的工况和完好率。
注浆全过程做好技术资料和基础数据注浆记录、整理、分析工作认真分析总结不断提高施工质量。
注浆加固效果检测:
注浆加固主要通过瑞利波及注水试验来检验评估地基加固效果。
注浆前后,进行注水试验及检验,取得浆体芯样抗压强度、处理区域范围内渗透系数等参数变化;注浆后,对各注浆孔进行瑞利波检验,判定地基密实程度、区域内是否有溶岩构造存在。
注水钻孔检查9孔,根据取芯浆液充填情况可直观判断注浆效果。
5.2.1.2松软液化土基底处理方案和方法
K2170+800~DK2170+839.71岩溶液化地段上覆淤泥质粉细砂液化松软土地基采用浆体喷射搅拌桩(浆喷桩)加固。
浆喷桩加固方案:
桩径50cm,桩间距1.2m,桩长6~10m,水泥掺入比15%,共1800根,桩顶铺设0.5m碎石垫层。
浆喷桩平面布置见图5.2.1-3。
图5.2.1-3浆喷桩平面布置示意图
A.施工准备
室内配比试验:
到现场采集土样,做水泥土的配比试验,测定各水泥土的不同龄期、不同的水泥掺入比试块抗压强度,为深层搅拌施工寻求最佳的水灰比、水泥的掺入比配方。
平整场地及场地布置。
做好三通一平,清除地表下石块等硬物,根据场地条件因地制宜搭设灰浆拌制操作棚和存放水泥临时库房,防止水泥受潮变质。
劳动组织:
每台机械配置人员10名左右。
其中技术负责1人,负责指挥协调,处理技术疑难。
司机、拌浆、供料各2人,其他诸如司浆工、管线工、电工、记录员、钳工等各1人。
司机负责正确操作桩机的下沉、提升、喷浆、停浆等,观察机械运转情况,做好维修保护;拌浆工负责按设计配合比制备水泥浆固化剂,及时足量将水泥倒入集料斗;供料工负责各种生产用料的供应、运输,对散装水泥负责过磅秤量。
试桩试验:
正式施工前进行试桩5~10根,以取得适宜的各项施工技术参数,如桩机的下沉提升速度、每次下沉提升的喷浆量等。
B.施工工艺
浆喷桩施工工艺采用“四喷四搅”工艺,其工艺流程见图5.2.1-4。
图5.2.1-4浆喷桩施工工艺流程图
桩位放样:
根据设计桩位位,用全站仪在路基断面内每10m放样每排的中间桩和坡脚桩,作为其它桩的定位控制桩。
钻机长根据桩位图及控制桩用钢尺逐桩放样对位。
桩机就位、对位:
开动绞车移动桩机到达指定桩位对中。
检查机械垂直度及偏差:
采用经纬仪或全站仪检查,及时修正。
第一次喷浆搅拌下沉:
开动灰浆泵,证实浆液从喷嘴喷出时启动桩机向下旋转钻进并连续喷浆。
本次喷浆量及钻进速度、钻速、喷浆压力等均按试桩成功后技术参数进行。
当确定进入硬土层或满足设计深度时停止钻进,原地喷浆半分钟,再匀速反钻提升。
第二次喷浆提升搅拌至停灰面:
反钻匀速提升,同时连续喷浆直至设计停灰面。
如搅拌头被软粘土包裹,及时清除。
第三、第四次下沉提升喷浆搅拌与前述相同。
第四次提升至停灰面后进行桩头复搅,时间约为2min。
桩头复搅结束后即完成了1根浆喷桩的作业,可以开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆,移动桩机至下一施工地点。
C.施工注意事项
试桩是修正、完善设计和施工参数的关键,必须认真完成。
施工参数包括输浆量、输浆速度、走浆时间、来浆时间、停浆时间、搅拌轴提升下沉速度等,同时确定采用何种工艺、复搅次数、复搅浆量等。
桩机垂直度偏差由经纬仪检测控制,不得超过1.5%。
定期检查搅拌叶片的磨损情况,磨损严重及时更换。
防止和减少“溢浆”的发生,如有发生,采取防止溢浆的工艺。
施工场地的地质情况可能跟设计不一样,根据实际情况调整工艺参数,以满足实际要求。
桩顶质量因上覆土压力较小一般较难控制,施工可以先摊铺一层30cm-50cm土层,待桩施工完成后再挖除。
浆液质量控制:
水泥浆液严格按设计的配合比配置,预先筛除水泥中结块。
为妨水泥浆离析,可在灰浆拌制中不断搅动,待压浆前缓慢倒入集料斗,倒入过程中清除过滤杂物。
灰浆泵送必须连续。
输浆管路必须清洗干净,严防水泥浆结块堵塞。
施工记录:
专人负责。
记录施工过程参数,如每次下沉深度和提升时间,时间记录准确,施工过程中出现的问题均记录在案。
电源问题:
如桩机入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时,减慢升、降速度或补给清水,一旦发生停钻、卡管现象,应切断电源,待将桩机强制提起以后方能重新启动电机。
D.质量检验
深层搅拌桩在施工中及竣工后都难以直观桩体质量,在施工阶段主要以施工记录、强度试验(N10触探)、开挖检验为主。
深层搅拌桩加固效果检验在竣工后进行,对桩位、尺寸、无侧限抗压强度、复合地基承载力等采用取芯、开挖、小应变等方法进行检验,并可采用标准贯入或轻便触探检验地基土的加固效果。
5.2.2改良土填筑方案和方法
填料改良方案:
根据类似工程施工经验,石灰改良能满足强度和动态变形模量的技术要求。
5.2.2.1厂拌法改良工艺
A.施工准备
做好拌和站的规划建设和碎土设备、稳定土拌和站设备安装调试、计量设备标定等工作。
做好室内配合比、施工配合比设计,试样检测试验。
机械选型及布置:
利用全~强风化粉质砂岩(呈土状)作原料土,为了保证拌合质量,满足石灰改良土的细度要求,拟采用YST-600A液压碎土设备先进行破碎,然后用WBS300型自动计量拌和站拌和。
先破碎后拌和的机械布置见图5.2.2-1
B.破碎工艺
碎土设备与稳定土拌和站按“L”型进行平面组合,如上图所示。
碎土直接进入拌和站配料仓。
正式破碎前须与下级稳定土拌和站进行联动联调,使两级设备的生产能力协调一致,以便达到最佳的质量和经济效果。
原料土的粒径须小于碎土设备的破碎能力,超过此限的土团剔除或改小。
植物根茎在取土源处予以清除。
图5.2.2-1石灰改良土二级厂拌法机械布置图
后台上料选用装载机上料。
破碎出料运输皮带的落料口对准下级稳定土拌和站的配料仓漏斗,破碎土可快速通过漏斗进入搅拌筒。
添加改良剂,配备2只100t的粉体罐,一只储存石灰粉体,一只备用作水泥粉体罐。
改良剂粉体通过螺旋输送器添加到配料仓。
C.拌和工艺
在正式拌和前,采用YST-600A液压碎土设备对填料进行粉碎处理,并调试所用的厂拌设备,保证拌和均匀。
采用WBS300拌和站对已破碎的填料进行拌和。
在设定拌和产量时,将拌和产量设定在略大于破碎机产量的工况,使拌和站配料仓保持较少的存料,防止拌和站配料仓因进料过快而出现“粘”、“堵”、“拱”、“卡”的现象。
改良土的含水量低于设计要求时,在拌和站这一级设备加水拌和。
采用雾化加水技术,加水量通过精密计量装置加以控制。
原状土和改良土混合料的实际含水量都要进行跟班检测,以便实时调整。
拌和成品混合料经皮带机运送进入储料仓。
D.混合料运输
采用15t以上大型自卸车运输,成品仓前至少要有3台车在等待装料,防止成品仓储料过多时间过长造成“粘”、“堵”、“拱”、“卡”现象。
气候干燥水份蒸发过快的天气条件下运输时,车斗加苫布覆盖,以保证混合料的含水量维持在允许的误差范围内。
运料车不得在新铺且未碾压成型的层面上行驶。
5.2.2.2基床表层以下改良土路堤填筑
A.厂拌改良土路堤填筑工艺流程
厂拌法改良土进行路基填筑采用“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺,流程如图5.2.2-2。
图5.2.2-2厂拌改良土路堤工艺流程图
基底处理:
地基为浆喷桩加固的复合地层,填筑改良土前对临时排水系统作一次全面的清理修整,保持临时排水系统的畅通;同时分两层(30cm+20cm)铺筑碎石垫层,并整平压实。
摊铺方法:
采用推土机配合平地机摊铺。
正式铺筑前14天应进行施工工艺试验。
试验分层压实厚度目标值为25~30cm,设计几种不同的松铺厚度以测定混合料的松铺系数、最佳含水量、最大干密度。
混合料达到最佳含水量时,测出不同压实机械的压实系数、压实遍数、压实的施工工艺。
碾压:
摊铺后,立即用YZ18重型振动压路机初压,然后用BW225D-3重型压路机复压,最后静压收光。
碾压时从两侧向中心碾压,如图5.2.2-3所示。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
压路机碾压速度开始两遍采用1.5~1.7km/h,以后采用2.0~2.5km/h。
图5.2.2-3碾压示意图
养生:
第一层碾压完成后,应立即进行养生,养生期不少于7天。
采用塑料薄膜满盖洒水养生,洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况而定,始终保持表面湿润。
土工格栅铺设:
每层续铺上层之前,从坡面开始路基2m范围内人工铺设土工格栅,并用U型钉固定。
续铺上层:
养生期每天观测路基沉降量,计算沉降速率。
如果沉降速率满足路基沉降控制指标也可连续摊铺上覆层而不必等到养生7d之后续铺上层。
B.质量控制措施
碾压时含水量控制:
混合料出厂时和碾压前用数显密度湿度仪快速检测含水量,不合格的则采取调整措施。
高温季节摊铺后表层失水过快,用喷雾器适量洒水,以便于压实。
平整度厚度坡度控制:
碾压结束后,用6m直尺检查平整度;测量小组跟踪检测层面标高,计算出坡度和厚度。
边角地带及缺陷处人工修整:
在边角地带,采用人工摊铺,手扶振动冲击夯压实。
厚度、标高、平整度、横坡不合要求时,在终压成型前及时修整。
检验签证:
分层填筑碾压,分层检验。
含灰率检测采用钙离子直读仪,压实度采用环刀法进行检测,地基系数采用K30承载板试验进行检测。
整修养生:
路基成形,达到规范要求的,在下层完成经检验质量合格后,若不能立即铺筑上层的或暴露于表层的改良土必须保湿养生,采用洒水或用草袋覆盖养的方法养生,养生期一般不少于七天。
5.2.3过渡段施工方案和方法
5.2.3.1路堤与桥台过渡段
A.工艺流程
路堤与桥台过渡段工艺流程见图5.2.3-1。
B.填筑方案
路堤与桥台过渡段采用级配碎石填筑,截面为正梯形。
级配碎石填筑拌和运输方法同基床表层的级配碎石。
摊铺机械采用平地机,台后边角和锥坡体采用轻型压路机和冲击夯联合碾压。
路堤与桥台过渡形式见图4.2.2-3。
C.填筑工序安排
台后过渡段填筑工艺见图5.2.3-2。
包边土和锥坡体与级配碎石同步填筑。
D.压实机械
压实机械性能和工艺参数详见表5.2.3-1。
图5.2.3-1路堤与桥台过渡段工艺流程图
图5.2.3-2台后过渡段填筑工序图
表5.2.3-1主要设备配置及技术参数
机械
型号
工作重量(t)
碾压轮尺寸
振动参数
速度
功率kw
振动轮静线压力(N/cm)
直径(mm)
宽度(mm)
频率(Hz)
激振力(kN)
理论振幅(mm)
工作速度
行驶速度
YZ18
18
1730
2130
26
240~320
2/1.2
0~5.6
0~5.6
165
460
BW225D-3
19.2
1600
2130
28/
35
280~480
1.8/0.9
0~4
0~10
132
600
BS600
/
280×400mm
700
80~100
跳高65mm
/
/
2.3
/
E.压实工艺
台后边角和锥坡体要用轻型压路机和冲击夯联合碾压,台后过渡段压实工艺如图5.2.3-3所示,
图5.2.3-3台后过渡段压实工艺图
5.2.3.2路堑与桥台过渡段
试验段桥台与路堑连接处为软质岩石,顺原地面纵向挖成1:
2的坡面,坡面上开挖台阶,台阶高度0.6m左右,并进行地质条件分析,满足规范要求,方可进行填筑施工,否则进行换填处理。
桥台与路堑过渡段形式见图4.2.2-4,其开挖部分填筑要求同路堤。
除摊铺铺采用平地机,其它与基床表层级配碎石填筑工艺基本相同,详见4.2.6。
桥台路堑过渡段工艺流程见图5.2.3-4。
图5.2.3-4路堑与桥台过渡段工艺流程图
5.2.4路基沉降观测及工后沉降控制方案和方法
5.2.4.1路基沉降测试元件布置
路基沉降测试元件布置如下图。
图5.2.4-1路基沉降测试元件断面布置示意图
5.2.4.2沉降观测布置方式
沉降观测断面每25m设置一处。
路基面3点,分别位于路肩及路基中心处;地表3点,分别位于右线中心、右线路肩、左线中心处;坡脚位移观测桩2点,距离坡脚处2m;全断面沉降设置剖面沉降管,贯穿路基布设于地表。
路堤与桥台过渡段、路堑与桥台过渡段必须设置沉降观测桩。
观测装置数量统计见表5.2.4-1。
表5.2.4-1观测元器件数量统计表
序号
名称
数量
备注
1
地表沉降板
66个
2
剖面沉降管
5个
30m/个
3
路基面沉降板
66个
4
位移观测桩
44个
以上测试元件中,剖面沉降管仅布置于过渡段两侧。
5.2.4.3观测要求
沉降观测采用二等几何水准测量,观测精度1mm。
沉降在路基填筑期间每天进行一次观测,在沉降量突变的情况下,每天观测2~3次。
当两次填筑间隔时间较长时,每3d至少观测一次。
路基经过分层填筑达到无碴轨道板顶部标高后,进入路基自然沉降期,在此期间,前2~3个月内,每5d观测一次;三个月后7~15d观测一次;半年后一个月观测一次,一直观测到开始轨道工程的施工。
轨道工程施工期间每天进行一次观测,完成后观测频率与路基自然沉降期相同。
5.2.4.4观测资料整理、分析
沉降观测资料及时整理、汇总分析,并提供给设计单位修正完善设计。
在路基填筑过程中,根据观测结果整理绘制“填土高~时间~沉降量”关系曲线图,分析土体的发展趋势,判断地基的稳定性。
同时结合预测总沉降推算工后沉降,以此确定路基以上结构的施工。
5.3桥梁工程
5.3.1岩溶地层钻孔桩施工
5.3.1.1钻孔前的溶洞处理
A.岩溶处理原则
每根桩必须用地质钻机钻探,详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型,并画图列表,为制定相应施工方案提供详实依据。
对填充物进行土工试验,分析其物理力学特性,检测容重、含水量、孔隙率等,为注浆参数计算提供依据。
根据地质钻探资料和填充情况,为每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。
对每种处理方案,都要进行仔细的计算,施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试验,取得经验数据,完善施工方案,指导施工。
遇到大溶洞时,必须请监理工程师核查,明确处理方案,并报监理批准后实施。
根据溶洞的大小、形状、特征等分类采取相应的处理方案,具体见表5.3.1-1所示。
表5.3.1-1溶洞处理对策一览表
溶洞特征
填充物质
拟采用处理办法
溶洞全填充、漏水或半漏水
粉砂、硬塑或软塑状粘土
压注水泥浆
半填充或空洞,洞高<2m
粘性土、岩块、部分有空洞
浇筑C15混凝土
半填充或空洞,空洞高2-5m
软塑状粘性土、岩块或空洞
灌砂石料后压注水泥浆
填充差或空洞,且洞高>5m
流塑状粘土或空洞
护筒跟进
B.一般溶洞处理
对于封闭的比较小的溶洞,采取注浆措施,提供成孔条件穿过溶洞。
若洞内无填充物或填充物不满,则采取先填充碎石或干砂,然后注浆或直接灌注混凝土;若充填物呈松散或软塑状态时,直接注浆固结即可;若充填物已固结呈硬塑状态时,则可以直接冲孔,但需加强泥浆护壁。
C.大型及复杂溶洞处理
溶洞内无填充物或填充物较少需向洞内充填砂子时,选择一个合适的孔位,放入并固定钢套筒,将注砂管与钢套管相连接,在注浆前灌砂。
根据成桩直径、围护体积的最小直径及堆积体成形规律,计算填砂量。
用压风机将干砂压入,为防止洞内高压阻止灌砂,利用其它孔作为减压孔。
待达到计算的填充体积,压力稳定时,即可停止。
若需要灌入碎石则必须钻一个大孔(直径不小于30cm)放入钢管并固定,钢管上置碎石料斗,碎石粒径不大于20cm,投料时振动钢管,以防止堵塞,填充量控制与填砂控制方法相同。
对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等,冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土,甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用,保证泥浆不流失,使钻孔顺利通过岩溶区。
D.溶洞注浆
溶洞注浆设备采用3SNS高压注浆泵,水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。
溶洞注浆工艺如下:
根据地质情况在每一根桩的中心位置或桥墩承台的四角钻注浆孔。
钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探,通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。
用注浆泵注浆,注浆压力控制在0.5~1.0MPa范围,注浆速度15~20L/min,渗透最小直径保证3.0m,以保证冲钻成孔时溶洞内有足够的固结体。
注浆时注浆管必须插入填充物的底部,然后边注浆边缓慢上提,提管速度不宜太快,根据注浆速度确定,应使渗透半径控制在允许范围内。
浆液选用水泥浆,水泥浆配合比为水∶水泥=0.8∶1.0。
若需用水泥砂浆,则配合比采用水∶水泥∶砂=1∶1∶0.8,需要用双液浆时,水玻璃的含量根据现场试验确定。
单花管注浆,管头花管段长度为100cm,孔眼直径和间距根据现场试孔后确定,注浆管外径为70mm,比钢套管内径要小。
注浆时,通过注浆泵上的PQ仪分析确定注浆的速度和结束时间,压入量根据渗透半径、固结体积来计算,公式为Q=πR2Hβμα(1-γ)λ。
式中,R为渗透半径;H为溶洞高度;μ为填充物的孔隙率;α为超灌系数;λ为地区性经验系数;γ、β为充填率与充填系数。
这些参数和系数可根据现场试验确定。
为防止浆液流失太远造成浪费,采用间歇注浆方式,间歇时间≥6h时,使得先注入的浆液与砂子(或碎石)初步达到胶结后再注浆,循环注浆多次,直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。
注完一个孔后,继续对其余孔进行注浆,后注浆的孔洞压力必须调高,最后封孔。
溶洞处理完毕后,通过物检、取芯或连通试验来检测处理效果。
5.3.1.2溶岩地段的钻孔作业
对于存在浅埋岩溶或地面塌陷等不良地层的桩位,必须先处理、后钻孔。
钻机支撑点要远离桩位,支点距离应根据可能造成坍塌范围进行估算,严禁将钻机直接支撑在孔口,同时用“八”字缆风绳拴拉钻机。
钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
当钻至溶洞顶1m左右时,首先准备足够的小片石或狗头石(直径10-20cm)和粘土,粘土要做成泥球(φ15-20cm),对于半填充和无填充的溶洞要组织足够的水源。
其次在1-1.5m范围内变换冲程或钻头,逐渐将洞顶击穿,以防止卡钻。
根据钻孔的进尺情况,在击穿洞顶之前,要有专人观测护筒内泥浆面的变化,一旦泥浆面下降,应迅速补水。
击穿洞顶后,在溶洞内钻进时,根据填充物的不同,要采取不同的钻进方法。
当充填物为软弱粘性土或淤泥时,应向孔内投入粘土、片石混合物(比例1:
1),冲砸固壁;当为砂层、卵石层时还应提高泥浆的粘度和相对密度。
只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。
如此反复使钻孔顺利穿过溶洞。
对于特大型溶洞或半充填的溶洞或溶洞上方有较厚的砂砾层时,为防止泥浆突然流失,造成孔壁坍塌,采取护筒跟进法施工,具体施工操作见表5.3.1-2。
表5.3.1-2溶洞地段钻孔桩套筒跟进法施工步骤表
预埋比桩径大40cm的钢护筒,长度4~6m。
小型溶洞在钻孔前先压浆处理
采用比桩径大20cm的钻头钻孔,至岩层顶面。
采用膨润土护壁.
用100t沉拔桩机辅助下沉比桩径大20cm的护筒至岩面。
在
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