大型件与特殊件的划线方法及分析.docx

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大型件与特殊件的划线方法及分析

引言

钳工划线是加工工件质量合格与否的关键步骤，传统的生产加工工艺的方法并非是一成不变的不论在各项专业领域，技术是永远需要不断革新和改进的，以此来提高生产效率和加工质量，来争取当前形式的市场经济地位，本文通过对大型件和畸形件以及一些小型零件的划线方法和技巧的阐述，使我们更加清楚的认识到创新的重要性和给加工生产带来的便捷程度。

本文主要介绍了大型工件划线不利因素及其解决方法，畸形件划线时的安装方法及应用。

希望为以后的生产带来方便。

一、划线的常用工具及基本方法概述

1-1划线的常用工具

钳工常用的划线工具有钢直尺、划线平板、划针、划线盘、高度游标卡尺、划规、样冲、角尺和角度规及支持工具等。

1.钢直尺主要用来量取尺寸、测量工件以及作划直线时的导向工具。

2.划线平台（划线平板）用来安放工件和划线工具：

（1）划线平板的制造材料划线平板一般由铸铁制成，工作表面经过精刨或刮削等精加工，作为划线时的基准平面。

放置时应使平台工作表面处于水平状。

（2）划线平板应保持水平清洁安装划线平台，要使上表面保持水平状态，以免倾斜后在长期的策略作用下发行变形。

使用时要随时保持平台工作表面清洁，避免铁屑、灰砂等污物在划线工具或工件的拖动下划伤平台表面，影响划线精度。

用后要擦拭干净，并涂上机油防锈。

要轻拿轻放物品，防止撞击平板工作表面工件和工具在平台上都要轻拿轻放，尤其要防止重物撞击平台和在平台上进行敲击工作而损伤平台表工作面。

3.划针用来在工件上划线条：

（1）划针的制造材料划针通常是用弹簧钢丝或高速钢制成，一般直径为3～5mm，长度约为200～300mm，尖端磨成15°～20°的尖角。

（2）划针的使用：

1）针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧和划线方向倾斜划线用划针划线时，针尖要紧靠导向工具的边缘，压紧导向工具，避免滑动面影响划线的准确性。

划针的握法与用铅笔划线相似，上部向外侧倾斜15°～20°，向划线移动方向倾斜约45°～75°。

在用钢尺和划针划连接两点的直线时，应先用划针和钢尺定好后一点的划线位置，然后凋整钢尺使与前一点的划线位置对准，再开始划出两点的连接直线。

2）不要重复划线用划针划线要尽量做到一次划成，使划出的线条既清晰又准确。

否则线条变粗，划线模糊不清。

3）要保持针尖尖锐针尖要保持尖锐，只有锋利的针尖才能划出准确清晰的线条。

钢丝制成的划针用钝后重磨时，要经常浸入水中冷却，以防退火变软。

不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管不使针尖外露。

4.划线盘用来划线或找正工件位置。

（1）直头端用来划线，弯头端常用来划正工件的位置。

（2）划盘使用要求：

1）划针夹紧牢固，呈水平状态划线时，应使划针基本处于水平位置，不要倾斜太大。

划针伸出的部分应尽量短些，这样划针的刚度较好，不易产生抖动。

2）划针沿划线方向要倾斜划针与工件的划线表面之间沿划线方向要倾斜一定角度（40°～60°），这样可以减少活划线阻力和防止针尖扎入工件表面的现象。

在用划线盘划较长直线时，应采用分段连接划法，这样可对各段的首尾作校对检查，避免在划线过程中由于划针的弹性变形和划线盘本身的移动所造成的划线误差。

3）要紧贴平板表面平稳地拖动划线盘底座在划线过程中，要拖动划线盘底座时，应使它与平台台面紧紧接触，而无摇晃或跳动现象。

为使底坐在划时拖动方便，还要求底座与平台的接触面保持清洁，以减少阻力。

5.高度游标卡尺是精密量具之一。

它既能测量工件的高度，还附有划针脚，可做划线工具。

与划线盘相比，高度游标卡尺只适用于精密划线，能直接表示出高度尺寸，其读数精度一般为0.02mm。

6.划规用于划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。

（1）钳工用的划规有普通划规、弹簧划规和大尺寸划规等。

最常用的是普通划规，其结构简单，造方便，适用范围广泛。

（2）划规的使用要求脚尖要保持尖锐靠紧，旋转脚施力要大，划线角施力要轻。

划规两脚的长短要磨得稍有不同，而且两脚合拢时脚尖能靠紧，这样才可划出尺寸较小的圆弧；划规的脚尖应保持尖锐，以保证划出的线条清晰；用划规划圆时，作为旋转中心的一脚应加以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在工件表面上划出圆或圆弧，这样可使中心不致滑动。

7.样冲用于打样冲眼。

样冲用于在工件已划好的加工线条上冲点，作加强界限标志（称检验样冲点），以保存所划的线条。

这样即使工件在搬运、安装过程中线条被揩磨模糊时，仍留有明显的标记。

在使用划规划圆弧或钻孔前，也要先用样冲在圆心上冲眼，作为划规定心脚的立脚点或钻孔定中心（称中心样冲点）。

（1）样冲的顶尖角度在用于加强界限标记时大约为40°，用于钻孔定中心时约取60°。

（2）冲点时先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。

（3）冲点要求位置准确，深浅适当；线短点少，线长点多，交叉转折必冲点。

位置要准确，中点不可偏离线条；在曲线上冲点距离要小些，如直径小于20mm的圆周线上应有四个冲点，而直径大于20mm的圆周线上应有八个以上冲点；在直线上冲点距离可大些，但短直线至少有三个冲点；在线条的交叉转折处则必须冲点；冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。

8.角尺在划线时常用作划垂直线或平行线的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置。

9.角度规用于划角度线。

10.支持工具有V形铁、方箱、角铁和千斤顶等。

（1）V型铁主要用来安放圆形工件，以便用划线盘划出中心线或找出中心等。

（2）方箱用来夹持工件并能翻转位置而划出垂直线。

划线方箱是一个空心的立方体或长方体。

相邻平面互相垂直，相对平面互相平等，一般符有夹持装置和制有V形槽。

它用来支持划线的工件，并常依靠夹紧装置把工件固定在方箱上，这样可翻转方箱，把工件上互相垂直的线条在一次安装中全部划出。

（3）角铁用来夹持划线工件，一般常与压板或C形夹头配合使用，用来支持划线工件。

角铁有两个互相垂直的平面。

通过角尺对工件的垂直度进行找正后，再用划线盘划线，可使所划线条与原来找正的直线或平面保持垂直。

（4）千斤顶用来支持形状不规则的工件以使调整高度。

千斤顶通常是三个一组，用于支持不规则的工件，其支承高度可作一定调整：

1）千斤顶的种类有锥顶式和带V形铁的千斤顶。

2）千斤顶的使用：

要求三个千斤顶的支承点离工件的重心应尽量远，三个支持点所组成的三角形面积应尽量大。

一般在工件较重的部位放两个千斤顶，较轻的部位放一个千斤顶。

工件的支承点尽量不要选择在容易发生滑移的地方。

必要时，须附加安全措施，如在工件上面用绳子吊住或在工件下面加辅助垫铁，以防工件滑倒。

1-2划线的基本方法和步骤

1.要仔细阅读图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部分的作用和要求，了解有关工件的加工工艺。

按照图纸初步检查毛坯的误差情况，检查毛坯尺寸是否能保证所有要加工的表面均有足够的加工余量，不加工表面是否存在图纸上不允许的缺陷（如气孔、裂纹等）。

2.清理工件毛坯件在划线以前，先要清理干净氧化铁皮、飞边、残留的泥砂、污垢，以及已加工工件上的毛刺、铁屑等。

否则将影响划线的清晰度和损伤划线工具。

当需要利用毛坯空档处的某点（如圆孔的中心点）划其它线条时，必须在该空档处加塞木块。

3.涂色

（1）涂色的目的使划出的线条清楚。

（2）划线的涂料常用的有石灰水、酒精色溶液和硫酸铜溶液。

其中石灰水加入适量的牛皮胶可以增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线；酒精色溶液（在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成）和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。

也可在工件上涂粉笔墨汁等。

4.选定划线基准，合理地选择划线基准是做好划线工作的关键。

只有划线基准选择得好，才能提高划线的质量和效率，以及相应提高工件合格率。

基准选择原则：

（1）以平面为基准一般选择零件上的较大平面、端面、底面作为划线基准。

（2）以对称中心为基准，对于对称或接近于对称的零件，一般选择其对称中心面或对称中心线作为划线基准。

、

（3）以重要工作面为基准零件的结合面、工作面往往比较光滑、重要，常常作为划线基准。

（4）划线基准应与设计基准相一致，划线基准是指在划线时用来确定工件上的各部分尺寸、几何形状和相对位置的点、线、面基准。

设计基准指在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准。

由于划线时，零件的每一个方向的尺寸都需要一个基准，因此，平面划线时一般选两个划线基准，而立体划线时一般要选择三个划线基准。

5.正确选用工具和安放工件工件的定位一般用三点定位法，即用放置在划线平板上的三个千斤顶的尖端支撑在工件的某个平面上，使工件具有确定的位置，以便划线。

当工件上有一个较大的加工平面时，可将工件上已加工平面朝下直接放置在划线平板上。

6.划线从基准开始，按照图样标注的尺寸完成划线。

7.检查详细检查划线的准确性以及是否有漏划的线。

8.冲眼标记：

在所划线条上冲眼，做上标记。

二 、大型工件划线不利因素及其解决方法

2-1拼凑大型平台的方法

大型工件在划线时，由于其工件体积大，质量大，给吊装以及校正造成相对极大的困难。

又因为大型工件体积较大，而划线设备小。

因此，增加划线的难度，因为工件大而工件大而工作平台小，这就给工作工人出了一道难题，如何摆放工件将其安放在工作平台之上，经过长时间的工作实践，现在常用的拼凑大型平台的方法有四种：

（１）工件位移法。

通常当划线工件的长度超过平台的１/３时，可以通过将工件在工作平台上移动位置来解决缺少大型平台的困难，一般是先将工件安放在工作平台上的二分之一处，将工件在其中部划出所有能够划到部位的线，然后将工件分别左右移动，经过校正，使其基准校正与工作平台台面相平行，即可划出大件左右端所有的线，这种方法的优点是操作相对简便，所需辅助工具少，但其缺点是，只适用于结构规则，划线简单的工件。

所以这种划线方法适用范围有限。

增大工作量，工作效率低，划线精度难于保证。

有一定误差。

（２）平台接长法。

如果工作平台比工件略短，则以平台为基准在大件需要划线的部位，用较长的平台或平尺，接出基础平台外端并校正备用平台之间的平行度，以及接长平台面至基准平台面之间的较低尺寸。

然后将工件放置在基准平台面，但应当注意的是，绝对不能让工件接触接长的平台和平尺，否则由于承受压力，必将影响到它们的校正的尺寸和平行度，平台接长的目的就是：

划线盘或高度尺可以在这些平台和尺面上移动，进行划线。

这种方法除校正平行度之外，其余拼接过程也很简单，相同一条横向线条的划出，需要计算和调试划线盘或划线高度尺在基准平台和接出平台的高度差。

（３）轨道与平尺调整法。

这种方法是将大型工件置于坚实的水泥地面上的调整垫铁上，用两根轨道相互平行的置于大型工件两端，轨道为平直的“工”字钢或经过加工的条形铸铁，其长度和宽度根据大件选用，再在两根轨道端部，靠近大件的两边分别放两根平尺。

并将平尺调整到同一水平，调整大型工件和划线时均以尺面为基准。

此种方法，因多处调整，固划线精度有所影响，但对于大件加工，因有加工余量做保障，故此不影响其本身加工精度。

（４）水准法拼接平台。

将大件置于水泥地的调整垫铁上，在大件需要划线的部位，放置相应的平台上，然后用水准法校正各个平台面之间的平行和等高程度后，即可进行划线，所谓的水准法，就是将盛水的小桶置于一定高度，使水通过接口橡皮管流到标准座内带刻度的玻璃管内，然后将标准座置于某一平台面上，调整平台支撑的高低位置，并用水准仪校正平台面的水平位置，此时，玻璃管内的水平面则对准某一刻度值，而后利用这一刻度和水平仪采用相同的方法。

依次校正其他平台面使之与第一次校正的平台面的平行度和等高程度相同。

这种方法测量的精度较高，与上述的几种方法相比保障了划线精度，只是在操作时稍微烦琐了一些，操作过程当中，需要一定的耐心。

除了以上四种方法外，在大型平台拼接工作中，也应用了高精密的经纬仪进行调整检测。

其精度和效率都很高，但操作中需要公式演算。

2-2对大型工件进行划线的方法

2-2-1大型工件的工艺要点

由于大型工件体积和质量都很大，划线时吊装与调整都不方便，为了保证划线质量，提高效率以及安全因素，在划线过程中必须注意以下几点：

（１）正确选择尺寸基准。

划线前，应先分析图样，找出设计基准尽可能使划线的尺寸基准与设计基准一致，以便减少尺寸误差及换算工作量。

（２）合理选定第一划线位置。

尺寸基准选定后，根据内容。

首先，应合理选定第一划线位置以提高划线质量和简化划线过程。

第一划线位置的选定一般有以下几种原则：

1）尽量选定划线面积较大的一个位置作为第一划线位置，即让工件的大面与平台工作面平行，把与大面平行的线划出来。

因为工件校正时校正大面比校正小面要容易而且准确。

2）应选定精度要求较高的面或主要加工面的加工作为第一划线位置，其目的是为了保障它们有足够的加工余量，经加工过后便于达到设计要求。

3）尽量选择复杂面上需要较多划线的一个位置作为第一划线位置，这样既能保证划线质量，又提高了工作效率，又便于尺寸的校正。

4）应尽量选择工件上平行于划线平台的工作面的主要中心线或平行于划线平台工作面的加工线作为第一划线位置，这样，可以简化划线过程，而且能提高划线质量。

（３）正确选择工件安装基面。

对于大型件的划线安装基面的选择很重要，若选择不当，则划线质量差，效率低且不安全。

通常选择基面的原则是：

当第一划线位置确定后，应选择大而平直的面作为安装基面，以保证划线是安装平稳，安全可靠。

（４）正确借料。

借料时一般考虑下列因素：

1）保证各加工表面都有最低限度的加工余量，对加工精度要求高的表面应保证其有足够的加工余量。

2）应考虑到加工面与非加工面之间的相对位置，对一些运动零件要保证它的运动极限位置与非加工面之间的最小间隙。

3）尽可能的保证加工后工件外观匀称美观。

尽量减少工件的翻转次数。

4）合理选择支撑点。

大型件划线时，为了调整方便，一般采用三点支撑，但是用三点支撑要注意以下几点：

１）为保证工件中心落在三个支撑点所形成的三角中心部位，三个支撑点应尽量分散，使三个支撑点所承受的力大致相等。

２）由于千斤顶不能承受大的冲击力，所以在大型工件划线时应先用枕木或垫铁支撑，然后用千斤顶支撑调整。

３）形状特殊或偏重的大型件采用三点支撑后，在必要的地方增设几处辅助支撑，以分散重力确定生产操作安全。

 2-2-2拉线吊线法

拉线吊线法是采用拉线（φ0.5mm~φ1.5mm的钢丝通过拉线支架和线坠拉成的直线）。

吊线（尼龙线）用三十度锥体线坠吊直。

一般在此种方法应用中遇到高的工件或直角尺无地方放置，则可以用线坠代替直角尺。

2-2-3检查与校对及例证分析

由于大型件所需材料和工时较多，加工工艺复杂，而划线又是加工校正的依据，它的正确与否直接关系到产品的最终尺寸，所以在划线过程中，每划一条线都要反复校对，划线时所计算的数据比如中心高、侧高、宽度以及一系列的定型定位尺寸等数据一定要精准。

所有的线全部划完之后，尚须反复校对：

首先要检查所划的基准线以及它和各有关面，孔的关系（包括平行、垂直或倾斜的要求）是否正确。

要检查各加工孔槽面所须划线的方向，角度以及位置和各加工部位之间的尺寸是否符合图样要求。

其次，在自行复查中，决不能单凭划线时留下的印象，必须重新看图。

查看工序步骤，凡是经过计算的尺寸仍要重新计算一次，并按先后顺序一一认真复查。

当有些大件不具备复查条件时应随划随查，简言之，每划完一个部位便要及时复查一次。

对一些重要的加工部位一定反复检查，保证准确无误。

下面我们就举一实例加以分析并说明上面所提到的问题。

大型泥浆泵机座的划线实例如下图：

 　　图2.1泥浆泵机座

1．结构状况如上图2.1所示是泥浆泵机座的图样，其外形尺寸为387mm×1652mm,质量约为7t，由20钢板焊接制成，有焊接变形的可能。

2．划线要求划底平面的加工线、宽度1625mm轴承孔两端面的加工线、3×φ368mm的镗孔线、1532.5mm的止口线及机盖贴合面的加工线等。

3．划线步骤

（１）利用轨道与尺寸调整法拼接划线平台。

将机座A面放置在拼接平板三个调整垫铁上（垫铁在2×φ648mm孔处安放一个，在φ368mm孔处安放一个）。

调整垫铁使φ648mm两孔和3×φ368mm孔中心（借料求中心）基本在水平位置，加放辅助调整垫铁。

（２）在2×φ648mm、2×474mm、3×φ368mm毛坯孔内放置划线用中心垫块。

（３）用划线盘划出孔φ648H7和φ368H7机座的中心线，并以中心线为基准作787mm的机座底面加工线，同时划出2×φ648H7及3×φ368H7孔上下镗孔方框线。

（４）以中心线为基准，以尺寸583mm,划出2×φ474H7孔的中心线，并划出φ474H7孔的上下镗孔方框线。

（５）将机座转位90°，使机座D面放置在三个调整垫铁上。

粗调F面上平面与划线平板台面平行，并用直角尺校正底平面加工线，加放辅助垫铁。

（６）根据（110＋1272）mm尺寸和φ368H7孔中心，使左右两端中心点与平板台面平行，划机座的中心线。

（７）以中心线为基准，划1652mm两轴承孔端面的加工线；同时划出（458±0.1）mm及3×φ368H7的镗孔方框线。

（８）将机座转位90°吊起，使B面安放在平板三个垫铁上，用90°角尺和垂线校正E面和D面垂直中心线，使机座垂直与平板，加放辅助调整垫铁，并用安全支架固定。

（９）根据1532.5mm止口加工线，划出机座前端B面加工线，并以前端B面加工线作为基准，作2726mm、φ648H7孔的中心线以及2726mm—549.7mm尺寸。

划φ474H7孔的中心线，同时划出2×φ648H7和2×φ474H7镗孔方框线。

（10）将机座吊起转位，使机盖贴合面C安放在调整垫铁上，另用两个千斤顶倾斜支撑在E面上并用桥式起重机吊起，以确保安全。

找正2×φ648H7和2×φ474H7孔的中心，划出302.4mm、368mm尺寸加工线。

以两孔中心为基准，分别用角尺找正划出2×φ474H7、2×φ648H7镗孔加工线和394H7的加工线。

（11）复检各划线尺寸，并作样冲标记；拆除各轴承孔的中心垫块。

划线结束。

三、畸形件的划线

在划线工件中，常常遇到形状比较奇特的工件，有的零件不仅没有一定的规律，而且其内部各孔的中心线往往既不垂直也不平行，这样的工件被称为畸形件。

对于这样畸形件划线时的基准选择，就不能只看外形，一般把工件中心线作为划线基准，当工件的中心线不能满足划线基准要求时，可以划参考线作为辅助基准来完成工件的划线。

3-1畸形件划线时的安装方法及应用

1）利用心轴支撑工件后，放在V形块上或把心轴夹持在分度头的三爪卡盘上，然后进行划线。

比如，在生产中，遇到圆柱形，而且偏薄的零件，某些零件因工作设计需要，须在其侧壁加工油槽，这要涉及到划线，当划线时，因工件厚度较小，无法夹持或夹持困难，则可以利用心轴将其固定，以便划线。

具体方法是将与被划线的工件内孔尺寸相等的心轴穿入工件内孔，心轴与被划线工件之间的配合属间隙配合。

然后将工件与心轴一起夹持在分度头上，或放置在V形块上。

被夹持的部位是心轴。

之后便可以进行划线了。

2）利用划线方箱，划线弯板夹持工件。

3）利用特制的辅助工具夹持工件。

下面我们就以传动机架为例进一步加以分析说明，图样如下：

图3.1传动机架

1．机架图样的工艺分析传动，如上图3.1所示，从图中可知该零件的外形是不规则的，其中φ75mm孔的中心线与φ40+00.025mm孔的中心相交角度为45°，而且交点在空间，不在工件上，着给划线尺寸的控制带来一定的难度。

因此，划线时需要划出辅助基准线Ⅳ-Ⅳ和Ⅴ-Ⅴ。

单凭零件本身的三条基准线Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ、Ⅲ-Ⅲ是不够的。

并在辅助夹具的帮助下才能完成划线，这样就以Ⅳ-Ⅳ为基准划φ40mm孔的中心线，以Ⅴ-Ⅴ为基准划100mm尺寸线。

为了尽可能减少传动机架的安装调整次数，在一次安装调整中尽可能多的划出所有加工尺寸线。

因此可以利用三角函数解尺寸链的方法来减少工件安装调整次

数。

2.传动机架的划线过程如下图3.1.1所示：

将工件预紧在划线弯板（角铁）上，如图a所示，以划线平板台面为基准使A、B、C三个凸缘部分的中心尽可能的调整到一条水平线上（用划规预先找出每个孔的中心线减少划线时的重复调整。

）同时用90°角尺检查上、下两个凸台的表面，使其与划线平台台面垂直，然后将工件与划线弯板同时翻转90°，翻转时使工件与弯板之间不能发生相对移动，使工件水平放置。

检查工件与望板面之间是否保持平行，若不平行可以在φ25mm的凸台与弯板面之间加楔块的方法，使工件与弯板面保持平行，保证弯板的大平面与划线平台台面贴紧。

用划线盘找正D、E两凸缘部分的毛坯表面与划线平台面平行，经过找正后，工件与弯板进行紧固。

并恢复到图a所示的位置状态。

图3.1.1传动机架

具体划线方法和步骤如下：

1）图a所示状态是传动机架的第一划线位置。

首先，划出中心线Ⅰ-Ⅰ，高度为a；然后以Ⅰ-Ⅰ为基准再划两φ35mm孔的中心线，高度分别为a+（364/2）cos30°，a-（364/2）cos30°。

2）图b是传动机架的第二划线位置。

根据毛坯的情况找出孔φ75mm的中心，过此中心，划中心线Ⅱ-Ⅱ,b-364/2。

高度为b；再以中心线Ⅱ-Ⅱ为基准划三φ35mm孔的中心线，高度分别为b+（364/2）sin30°

3）图c是传动机架的第三划线位置。

根据毛坯的情况，首先划出工件的中心线Ⅲ-Ⅲ，高度为c。

然后以Ⅲ-Ⅲ为基准划出各凸台上下两加工余量界限。

大凸台上下加工线高度为c+132/2，c-132/2；三个小凸台的上下加工线高度为c+132/2-30，c+132/2-30-82。

两基准线Ⅱ-Ⅱ与Ⅲ-Ⅲ相交与A点。

4）如图d所示，将划线弯板斜放，用45°斜面规或万能角度尺校对弯板的倾斜度。

用划线盘过A点，划辅助基准线Ⅳ-Ⅳ，高度为d；再以Ⅳ-Ⅳ为基准，划孔φ40mm孔的中心线，线Ⅱ-Ⅱ相交，交点即是φ40mm孔的中心（图中没有标出）。

辅助基准Ⅳ-Ⅳ到φ40mm孔中心线的距离是（270+132/2）×sin45°=336×0.707≈237.6mm，所以划出φ40mm孔中心线时的划线盘高度为d+237.6mm。

5）如图e所示，将划线弯板向另一个方向倾斜放置45°角，用划线盘过A点，划出辅助基准线Ⅴ-Ⅴ，高度为e；以Ⅴ-Ⅴ为基准，分别划出100mm尺寸的上下余量界限。

划线盘的高度分别为e-[270mm-（270mm+132/2）×sin45°]=e-（270mm-237.6mm）=e-32.4mm；e-[270mm-（270mm+132/2）×sin45°]-100mm=e-132.4mm。

6）将工件从划线弯板上卸下，在φ75mm和φ145mm孔内塞上中心塞块，用直尺连接孔的中心线相交与一点，然后划出孔的加工线及其他各孔的钻孔线。

7）在各尺寸所划的线上打上均匀的样冲眼，经过最后复查检验无误，划线结束。

3-2偏心件的划线方法和技巧

有的时候我们不能保证一个工件在生产加工过程中工序顺序不发生错误，对于不太重要的零部件或对下一个工步加工影响不大时，在划线时遇到这种情况是可以补救的，只是给计算和装卡带来不便。

利用前文第二章提到的几种方法，则很难完成任务要求。

下面我们以偏心轮为例子，进行分析和说明。

图3.2所示，这是一个偏心轮零件图，从零件图上可知，按正常的工序走，在划线的时候，φ16mm的孔的圆周线与键槽一起划可以很容易就划出来，但若是出现工序混乱，发生加工失误，即φ16mm的孔与键槽没有一起一次性划出，也就是先划出了φ16mm的孔并进行了加工。

那么我们就分两种情况分析一下。

　　　　　　　　　　　　　　图3.2偏心轮　　　　　　

第一种情况：

按正常工序进行。