地基与基础施工方案完整版20.docx
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地基与基础施工方案完整版20
地基与基础
施工方案
批准:
审核:
编制:
施工组织设计(方案)报审表
方案名称:
项目部报审意见:
项目经理:
年月日
工程部审核情况:
审核人:
年月日
工程部领导审批意见:
审批人:
年月日
JL—A002
施工组织设计(方案)报(复)审表
工程名称:
编号:
致(监理单位):
现报上施工组织设计(方案)(全套、部分),已经我单位上级技术负责人审查批准,请予审查和批准。
附:
施工组织设计(方案)
承包单位项目部(公章):
项目负责人:
项目技术负责人:
年月日
专业监理工程师审查意见:
1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充
专业监理工程师:
年月日
总监理工程师审查意见:
1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充后
并于月日前报来。
项目监理机构:
(公章)
总监理工程师:
年月日
注:
本表由施工单位填写,一式三份,连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。
建设、监理、施工单位各留一份。
第一章编制说明
1.1编制目的
本施工方案的编制目的是为本工程的施工组织提供完整纲领性文件,用以指导地基与基础施工与管理,确保优质、高效、安全、文明地完成工程施工任务。
1.2编制依据
1.2.1工程结构施工图纸相关要求;
1.2.2《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013);《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008);《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015;《岩土工程勘察报告》
1.2.3施工现场实际情况及我单位类似工程施工经验;
第二章工程概况
本工程为。
子分部工程包括:
桩基、混凝土基础、砌体基础等。
(1)桩基均为钻孔灌注桩;桩径500mm,有效桩长10m,共计90根。
桩身混凝土强度等级为C30,钢筋笼采用桩身通长配筋,桩顶留490mm锚固长度,混凝土保护层厚度为50mm,钢筋笼主筋下部3m主筋为3根Φ14(螺纹钢)、上部为6根Φ14(螺纹钢)。
沿长度每2m做一道Φ12(螺纹钢)的加强筋,钢筋笼箍筋采用ф6@100(200/300)。
本工程桩基的单桩承载力设计值R=350KN。
桩基设计等级为甲级,桩基础安全等级为二级。
(2)混凝土基础包括承台、承台梁、基础梁、基础短柱及地圈梁。
承台及承台梁顶标高有两种分别为–1.300和–0.700,;基础梁顶标高为–1.300;地圈梁顶标高为–0.050;承台预留柱顶标高为–0.400;基础采用C30砼,垫层采用C15砼,二次灌浆采用C35无收缩细石混凝土。
钢筋采用HPB300级和HRB400级钢筋。
(3)砌体基础底标高有两种,分别为-0.700和-1.300,厚度为240mm。
采用MU15机制砖,用M10水泥砂浆砌筑,侧抹20mm厚防水砂浆。
第三章工程地质及水文地质概况
3.1地层岩性
依据本工程《岩土工程勘察报告》,勘察深度20.00米内将土层共分为5层,均为第四系全新统冲、洪积成因的土层,现分述如下:
①层粉土:
褐黄色,稍湿~湿,密实~中密,摇振反应迅速,无光泽反应,干强度低,韧性低,含云母、姜石,具砂感,具氧化铁染色,夹粉质粘土、细砂薄层。
层底高程14.69米~14.99米,层底埋深5.20米~5.40米,层厚5.20米~5.40米。
②层粉质粘土:
黄褐色,硬塑~软塑,干强度中等,韧性中等,稍有光泽,具氧化铁染色及灰斑,含贝壳、小螺壳、云母。
层底高程12.19米~12.47米,层底埋深2.90米~4.70米,层厚0.70米~3.90米。
③层粉土:
褐黄色,稍湿~湿,密实~中密,摇振反应迅速,无光泽反应,干强度低,韧性低,含云母,具氧化铁染色及灰斑。
层底高程12.24米~13.09米,层底埋深7.00米~8.40米,层厚2.30米~5.10米。
③1层粉质粘土:
黄褐色~灰褐色,硬塑~可塑,干强度中等,韧性中等,稍有光泽,含贝壳、云母,具氧化铁染色及灰斑。
层底高程15.21米~17.60米,层底埋深2.90米~4.70米,层厚0.70米~3.90米。
④层粉砂:
黄褐色~灰白色,稍湿,稍密~中密,主要矿物成份为长石、石英、云母等。
层底高程6.16米~6.69米,层底埋深13.50米~14.30米,层厚3.20米~6.70米。
⑤层粉土:
褐灰色,稍湿~很湿,密实~稍密,摇振反应迅速,无光泽反应,干强度低,韧性低,含云母、贝壳。
未揭露层底,揭露厚0.70米~6.50米。
3.2水文地质条件
本场地勘察深度内未见地下水,由于地下水埋藏较深,可不考虑地下水对基础及建筑物的影响。
第四章施工总体部署
4.1施工前准备工作
4.1.1编制施工方案。
4.1.2组织技术人员认真阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉相关专业施工规范、质量评定标准。
编写施工记录。
4.1.3编制材料需求计划。
4.1.4做好“三通一平”工作,保证施工作业要求并放定桩位基点基线和基础轴线。
4.1.5做好各级技术交底与各工种的培训工作。
4.1.6测量放线并由甲乙双方共同复测桩位基线,确定无误后,进行桩位放线,并做好标记。
4.1.7根据场地条件,合理布置施工现场,确定施工顺序。
4.1.8设备、材料进场,并复检材料,安装设备、机具。
4.1.9签订各级安全、质量责任状。
4.2人材机准备情况
4.2.1材料准备
根据施工进度计划和施工预算的分析,建筑材料均应根据实际情况分批进场。
4.2.2主要机械设备配置表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
液压步履式长螺旋钻机
台
1
CFG26型
2
挖掘机
台
2
ZX60、ZX200-3G
3
吊车
台
1
8T
4
混凝土罐车
辆
2
10m3
5
压路机
台
2
20吨、小型压路机
6
自卸汽车
辆
2
7
地泵
辆
1
8
钢筋切割机
台
1
3Kw
9
钢筋弯曲机
台
2
5.5Kw
10
钢筋截断机
台
1
7.5Kw
11
电焊机
台
3
14kw
12
发电机
台
1
200kw
13
全站仪
台
1
索佳SET210
14
水准仪
台
1
苏州一光DSZ2
4.2.3劳动力配备表
工种
木工
钢筋工
架工
瓦工
电工
测量工
普工
数量
10人
15人
10人
10人
2人
2人
10人
4.3施工组织准备
4.3.1项目管理机构
本工程主要项目管理人员15人,其机构及职能设置见附表3.1。
4.3.2进度计划
本项目地基与基础工程计划2016年3月15日开工,4月20日完工,工期37天。
4.4施工临时用水用电
施工用水、用电利用现场临时水电系统,已接至施工现场。
第五章施工工艺及措施
5.1钻孔灌注桩施工工艺及措施
5.1.1工艺原理
混凝土灌注桩是利用长螺旋钻机钻孔至设计标高,停钻后在提钻的同时通过设在内管钻头上的混凝土孔,压灌混凝土,压灌至设计桩顶标高后,移开钻杆将钢筋笼压入桩体。
在压灌混凝土到桩顶时,灌入的混凝土要超出桩顶800mm,以保证桩顶混凝土强度。
5.1.2工艺流程
定桩位、复核→钻机就位→钻进至设计深度→终孔验收→灌注混凝土→清土提升钻杆→混凝土灌注至设计桩顶上800mm→起吊钢筋笼、振动锤→启动振动锤、下插钢筋笼→钢筋笼插至设计标高→转移钻机循环下个桩位→施工完成→桩基检测。
长螺旋钻机钻孔桩施工工艺流程见图5.1。
图5-1长螺旋钻机钻孔桩施工工艺流程图
5.1.2.1测量放线
(1)以业主提交的测量控制基准点为控制点,建立闭合导线控制网,闭合导线控制网建立在场地四周,放出桩位打上小木桩,木桩顶钉上小铁钉。
经复核无误后方可施工。
(2)施工测量的精度:
按《工程测量规范》(GB50026-93)执行。
5.1.2.2桩机就位
将基本就位的桩机用线锤吊线对中,调整桩机位置直到钻孔中心与桩位中心重合为止;必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。
5.1.2.3钻孔
钻头刚接触地面时,先先关闭钻头封口,下钻速度要慢。
正常钻进速度可控制在1~1.50m/min,钻进过程中,如遇到卡钻、钻机摇晃、偏移,应停钻查明原因,采取纠正措施后方可继续钻进。
钻孔作业应分班连续进行,认真填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
应经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取土样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
5.1.2.4土方清理
钻出的土方及时清理,并统一转移到指定的地方堆放。
5.1.2.5终孔
钻孔到达设计标高时,经设计、建设、监理、施工等单位的代表按有关验收条件和设计要求进行验收,被确认终孔后,方可停止钻进。
5.1.2.6混凝土浇筑
①混凝土必需符合设计及规范要求,混凝土塌落度应控制在180~200mm并具有较好的和易性、流动性,现场检验混凝土塌落度,不合格要求的砼不得用于本工程。
②提升钻杆接近地面时,放慢提管速度并及时清理孔口渣土,以保证桩头混凝土质量。
③有专人负责观察泵压与钻机提升情况,钻杆提升速度应与泵送速度相匹配,灌注提升速度控制在2.5m/min,严禁先提钻后灌料,确保成桩质量,混凝土灌注必须灌注至高出桩顶标高800mm,保证桩头质量。
④每台桩机每台班制作试块一组,并由专人负责,按规范要求制作,养护和送检,龄期28天,
5.1.2.7钢筋笼制作
必须符合设计要求和钢筋砼施工规范要求。
钢筋笼上必须设保护层垫块(保护层厚度为50mm);应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处,并均匀布置。
纵向钢筋的搭接采用单面满焊,焊缝长度不小于20d,纵横钢筋交接处均应焊牢。
钢筋骨架制作完毕后,应按桩分节编号存放;存放时,小直径桩堆放层数不能超过两层,大直径桩不允许堆放,防止变形;存放时,骨架下部用方木或其他物品铺垫,上部覆盖。
5.1.2.8钢筋笼安装
(1)改造桩机,将长螺旋施工灌注与下钢筋笼一体化,砼灌注后三分钟内立即开始插笼,减少时间差,减小插笼难度。
(2)长螺旋钻机成孔、灌注混凝土至地面后及时清理地表土方,立即进行后插钢筋笼施工。
把检验合格的钢筋笼套在钢管上面,上面用钢丝绳挂在设置于法兰的钩子上。
(3)因钢筋笼较长,下插钢筋笼必须进行双向垂直度观察,使用双向线垂成垂直角布置,发现垂直度偏差过大及时通知操作手停机纠正,下笼作业人员应扶正钢筋笼对准已灌注完成的桩位。
(4)下笼过程中必须先使用振动锤及钢筋笼自重压入,压至无法压入时再启动振动锤,防止由振动锤振动导致的钢筋笼偏移,插入速度宜控制在1.2~1.5m/min。
(5)钢筋笼下插到设计位置后关闭振动锤电源,最后摘下钢丝绳,用长螺旋钻机把钢管和振动锤提出孔外,提出过程中每提3米开启振动锤一次,以保证混凝土的密实性。
5.1.2.9桩头清理
成桩后,在不影响后续成桩的前提下,及时组织设备和人员清运打桩弃土,清土时需注意保护完成的桩体及钢筋笼,弃土应堆放至指定地点,确保施工连续进行。
5.1.2.10桩基检测
灌注混凝土桩施工完毕28天后进行检测,由专业检测单位进行检测试验,检测桩位由监理单位及建设单位进行会审后确定,施工单位配合进行桩帽的制作工作。
5.1.3常见质量问题及防治措施
5.1.3.1堵管
长螺旋钻孔钻头两边设计有两个钻门,在施工过程中钻门关闭防止钻屑进入钻杆内造成钻杆堵塞。
当泵砼时随着泵压增加两钻门打开,由此将砼灌入孔内。
一旦提钻时钻门打不开,直接导致钻孔内无混凝土,后果严重。
所以要求每次开钻前后均应检查钻门是否卡死。
如果出现塑性高的粘性土层,则采用钻具回转泵砼法,就是在泵砼的同时使钻具在提拉下正向回转,使挤压在钻门的泥松动或脱落,从而在泵压下打开钻门。
5.1.3.2卡钻
长螺旋钻机钻进过程中如果钻具下放速度过快,致使钻出的钻屑来不及带出孔外而积压钻杆与孔壁之间,严重时就会造成卡钻事故。
如果事故轻微,应立即关掉回转动力电源,将钻具用最低提升速度提起后重新施钻即可;如果事故严重首先应将钻机塔下大梁用机枕木垫好,再用最低提升速度拉钻具。
5.1.3.3断桩、缩径和桩身缺陷
出现该问题的主要原因是由于钻杆提升速度太快,而泵砼量与之不匹配,在钻杆提升过程中钻孔内产生负压,使孔壁塌陷造成断桩,而且有时还会影响邻桩。
解决此类问题的方法一是合理选择钻杆提升速度,通常为1.8~2.4m/min,保证钻头在砼里埋深始终控制在1m以上,保证带压提钻;二是隔桩跳打,如果邻桩间距小于5d时,则必须隔桩跳打。
5.1.3.4桩头不完整
造成这一问题的主要原因是停灰面过低,没预留充足的废桩头,有时提钻速度过快也会导致桩头偏低,解决之道在于平整工场地时保证地面与有效桩顶标高距离不小于0.6m,停灰面不小于有效顶以上0.8m。
5.2混凝土基础施工工艺及措施
5.2.1测量放线
5.2.1.1建立控制网
(1)根据图纸要求,对施工现场进行放线、定位。
建立测量控制方格网,采取正反两方向闭合测量,修正成果,以减少平面误差。
在所有建筑物的角点,必须设立横向、纵向两个控制界桩,并采取适当的加固措施,避免控制界桩在施工过程中遭破坏。
所有横向、纵向轴线均设立相对固定的定位桩,所有定位桩的顶标高尽量控制在±0.000以上10~20cm,以便日后拉模线、拉尺丈量复核。
(2)在建筑物南北两侧各设立一个临时水准点。
同样,临时水准点设立后,亦须经过闭合测量。
5.2.1.2利用全站仪对承台、基础梁、基础短柱轮廓进行定位,打设定位桩。
5.2.1.3标高控制:
从控制桩上高程点引测,以控制基础各部位标高。
5.2.1.4中心线控制:
采用全站仪、钢卷尺,从控制桩引测以控制基础。
5.2.2土方开挖
5.2.2.1土方开挖采用反铲挖土机挖土,自卸汽车运土,挖出的土方运至指定的位置堆土场。
5.2.2.2基坑开挖后,基坑周围应及时用钢管围护,晚上用红色警戒灯挂于保护钢管上。
(具体做法见图5-2)
图5-2
5.2.2.3基坑开挖方式为:
钢结构基础底标高为—2.100,土方边坡系数为1:
0.33,砖混结构基础底标高为—1.300,采用机械整体开挖,人工修底土方边坡系数为1:
0.33。
5.2.2.4报验
土方挖至挖设计标高后,及时给监理单位报验。
报验合格后,方可进行后续程序施工。
5.2.3桩头破除、检测及砼垫层施工
开挖至要求标高后及时破除桩头砼,按设计要求进行处理,并配合检测单位对桩身质量进行检测。
桩检合格后,进行砼垫层施工。
5.2.4钢筋工程
5.2.4.1钢筋制作:
钢筋进场后应约监理现场见证取样复检,合格后方可使用。
施工作业前,按照设计图纸以及现行的国家施工验收规范由技术人员绘制钢筋下料单,现场制作人员依据下料单进行制作,并按规格、品种、型号分类挂牌堆放。
5.2.4.2钢筋绑扎:
(1)钢筋保护层:
采用50mm厚的预制砼垫块或砂浆垫块来控制。
(2)钢筋绑扎应符合GB50204-2015《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定,钢筋绑扎前,必须将垫层底板冲洗干净。
钢筋的根数、间距均严格按照图纸要求划线绑扎。
5.2.5模板工程
(1)基础模板选用木模板施工。
施工作业前,根据图纸尺寸标高确定选用模板的规格、数量并进行配模。
(2)基础模板两次支设完成,第一次是在垫层封好后,弹出基础边线,开始支第一次模板,支模高度至承台第一步台阶处。
在第一步台阶模板支设完毕后,浇筑承台混凝土。
在混凝土强度满足施工要求后,支设第二步台阶模板(基础短柱模版)。
(3)模板加固采用钢管及100*50方木作为背楞,背楞与模板垂直,水平方向用两根Ф48×3.5mm钢管通长布置,用Ф12对拉螺栓加固模板(具体做法见图5-3、5-4)。
由于承台尺寸不一,施工时应根据承台的实际尺寸加设钢管、方木和对拉螺栓。
图5-3
图5-4
5.2.6地脚螺栓预埋工程
5.2.6.1地脚螺栓骨架加工
(1)利用12mm厚木板或竹胶合板按设计尺寸加工成型,画好螺孔位置,并将螺孔钻出,螺孔直径以比地脚螺栓直径大1mm为宜,制成样板。
这样将准确地控制地脚螺栓相对位置,样板重复利用率高,操作性强,大大提高了制作地脚螺栓钢骨架的效率。
(2)制作支架,将样板平放其上,再把地脚螺栓用双螺母固定在样板上,将水平、垂直位置调准,用直径12mm钢筋将地脚螺栓焊成一个整体骨架,设上下两道钢筋环箍,再校正一遍,消除误差后卸下螺母及样板,从而牢牢地控制了地脚螺栓的相对位置。
5.2.6.2地脚螺栓的埋置
(1)地脚螺栓套板加工
地脚螺栓套板的尺寸及套板上的开孔与日后上部结构中柱脚底板的尺寸及开孔应一致。
套板采用30mm厚的木板,长度为短柱沿螺栓方向尺寸,宽度为螺栓直径+80mm,根据节点详图所规定的尺寸及开孔位置进行加工(见图5-5)。
开孔直径应比地脚螺栓直径大2mm为宜。
同时,套板面须用墨线弹出,纵横轴线穿过该组地脚螺栓的具体位置,以便日后复核。
(2)地脚螺栓安装
基础短柱钢筋绑扎时,在短柱两侧竖筋上焊接两根φ12水平钢筋,然后利用吊车将地脚螺栓吊入短柱内,使骨架下部环箍置于其上,并保证地脚螺栓的标高符合设计高度。
(3)标高控制
支设短柱模板,将地脚螺栓的螺杆由下至上穿过套板,在螺杆上拧上相应的螺母,通过螺母的松紧,调节地脚螺栓的顶部标高,用水准仪测量控制螺栓顶
图5-5
标高,直到与图纸要求相符合为止。
在施工过程中,用水平尺检测套板及螺杆,必须使套板面处于水平状态,螺杆处于垂直状态。
(4)平面位置控制
套板及螺栓就位后,须用经纬仪进行复核。
将经纬仪架立在需复核的地脚螺栓的轴线控制点上,目镜瞄准远端该轴线的另一控制点,确定目镜中十字丝中心,即为该轴线位置,然后复核位于该轴线上的每组地脚螺栓与轴线位置关系是否准确,并修正结果。
经纬仪复核必须纵、横两个方向进行。
5.2.6.3地脚螺栓的固定
在上述两项工序完成并矫正后,须固定地脚螺栓。
具体固定方法如下:
将套板固定在短柱模板锁口方木上,并且每组螺栓的四角部位用φ8钢筋焊接连接(见图5-6)。
图5-6
5.2.6.4混凝土浇筑
浇筑混凝土前,螺栓套板上部的螺杆及螺母须抹上黄油后用塑料布包裹,并用铁丝扎紧。
浇筑混凝土,特别是采取泵送混凝土施工时,须避免混凝土的挤压导致地脚螺栓移位。
混凝土泵管应避免直接对着地脚螺栓浇筑,尽可能在地脚螺栓及周边30cm范围内采取人工布料。
在使用振捣棒时,切勿在上述区域内振动过频。
在浇筑混凝土时,施工人员须加强对地脚螺栓的监测,用水准仪、全站仪随时对各组地脚螺栓(特别是周围正进行浇筑混凝土的地脚螺栓)复核。
一旦发现偏差,应立刻进行校正。
5.2.6.5成品保护
混凝土终凝后,应立即拆除地脚螺栓套板,并在地脚螺栓周边30cm的范围内,用高强度水泥砂浆找平至设计要求的标高。
所有柱底标高的误差不能大于+3mm。
待砂浆干硬后,即用全站仪定位,放线后复核地脚螺栓的位置,对于偏差大于+3mm的地脚螺栓须纠正偏差。
具体方法为:
将螺杆上的丝牙包裹多层软布,用2m左右的空心钢管套入后向正确的位置方向纠正。
注意不能用力过猛,以免将螺栓扳断。
所有螺栓经复核后,若在短时间内不进行上部结构的安装,须在螺纹上涂上固体黄油,用塑料纸包裹并用铁丝扎紧。
5.2.7砼工程
(1)本工程基础采用C30砼,垫层采用C10砼,砼浇筑采用泵送砼。
(2)混凝土输送泵浇筑时,应注意砼供应必须保证砼泵能连续浇注,尽可能避免因混凝土浇筑中途停歇造成施工缝。
(3)砼振捣:
采用插入式振动器,严格按照快插慢拔的原则,振点均匀,间隔为30~40cm,严禁出现漏振、过振现象。
上层砼振捣时,振动棒插入下层砼深度50mm左右。
振捣时不得碰模板、钢筋、埋件等。
(4)砼养护:
采用洒水养护,根据气温情况决定浇水保湿的频率,养护时间不少于7天。
(5)砼检验:
砼浇时按规范要求进行塌落度检查,并留设标养试块和自然养护试块进行砼强度检验。
(6)砼拆模:
基础砼强度应达到设计强度30%以上后方可拆模。
拆模时,注意保护好基础砼梭角不被破坏。
拆模后,应将对拉螺栓割除,并对割除位置进行防护处理。
5.2.8土方回填
基坑清理完毕,并排除基坑积水杂物后,隐蔽验收合格后方可进行土方回填,回填土的土质、压实系数应满足设计要求,填土顺序由低到高,沿基础四周水平分层夯实,每层铺土厚度不大于300mm,选用蛙式打夯机或振动夯压实,压实时要按照一定方向进行,一夯压半夯,每遍纵横交叉,分层夯打,夯实路线由四周开始,然后移至中间。
按规范要求取样试验,测定回填土的最佳含水率及密实度。
5.3砌体基础施工工艺及措施
5.3.1工艺流程
表层清理——砖浇水湿润——砂浆搅拌——气体砌筑——表层防水砂浆涂抹
5.3.1.1砖湿润:
砖提前1~2d浇水湿润,砌筑时含水率控制在10%~15%。
5.3.1.2砂浆搅拌:
采用M10水泥砂浆,砂浆配合比应采用重量比,其配合比要按施工当日的砂子含水率来调整实验室配合比为施工配合比。
施工时,要做到车车过磅。
采用机械搅拌,时间不小于2min。
5.3.1.3组砌方式:
砌体基础墙厚为240mm厚,采用一顺一丁砌筑法。
(1)砌筑前,将基层面或砌好的部位清理干净,并洒水湿润。
若找平层厚度大于20mm时,必须采用C15细石砼进行找平。
(2)根据放出的墙身边线排砖撂底。
(3)在砌体两侧弹出砖层线,依线砌筑,以保证灰缝均匀顺直。
(4)先盘角,每次盘角高度不超过3皮,并及时吊靠,发现偏差及时纠正,盘角砌筑完成后,才可正式砌墙,挂双面线。
(5)砌砖操作方法采用“三一”砌筑法,即“一铲灰、一块砖、一挤压”。
(6)砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于82%。
竖向灰缝采用挤浆法或加浆法,使用砂浆饱满度不得低于80%,严禁用水冲浆灌缝。
(7)墙中的洞口管道、沟槽和埋件等应在砌墙时正确预留或预埋。
第六章工程质量保证措施
6.1保证项目
6.1.1桩基工程
6.1.1.1桩位及标高控制措施
(1)对桩位采用ф22圆钢打孔并灌白灰作为标志,深度不小于30cm。
(2)放线定位后必须经复核签证方可施工。
(3)为确保成桩位置偏差≤100mm,钻机定位要准确、稳固、水平,钻头中心与桩位中心重合,其水平位置偏差要小于10mm。
(4)用水准仪将地面高程引到可靠且便于测量和检查的位置处,以便随时测量计算孔深及孔底标高,终孔时用测绳测量以保证孔深达到设计要求。
6.1.1.2成孔钻进检查
(1)开孔前质检员测量钻头直径、并记录备查,钻头直径应和设计桩径相同。
(2)钻进过程中应注意地层变化,并在地层变化时测量孔深,推算并记录界面标高,在终孔前应测量孔深、推算桩长,保证桩身长度不小于设计要求。
终孔后检测孔径、孔深,符合要求后方可进行下一道工序。
(3)施工成桩间距,一般宜>4d,桩间距小于4d时,应隔孔跳打。
6.1.1.3钢筋笼的标高与保护层厚度的控制措施
(1)钢筋笼的定位,根据地面标高计
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