催化裂化装置原始开车至停工总结书加制氢车间可以参考.docx
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催化裂化装置原始开车至停工总结书加制氢车间可以参考
一、开工前的人员培训工作
从开工前的人员培训上来看,我们花费了大量时间(从停工之后的2011年9月到2012年8月)虽然取得了一定的成绩,例如:
增加了大家对280万吨FCC工艺的整体认识,对一些新技术,例如:
MIP工艺、车间的中低压蒸汽管网、机泵集中油雾润滑、污水提升装置除油器、预提升混合段、低压降三级旋风分离器、低压降辅助燃烧室、低压降水封罐、填料分馏塔、还有新加的热媒水系统、除氧水系统、尾气回收系统、新式余热锅炉、机组连锁和启动程序、强自吸泵等有了一定程度的了解,但是离“四懂三会”的要求还有很大的差距,距离通岗操作得要求还有很长的道路。
这一方面是我们培训的主讲人员技术水平有限,对工艺、设备、仪表、自控、电气等知识没有较好全面地掌握,培训方式只是文字单方面的输灌,没有做到图文并茂,而一套新的设备往往是这些技术的集成,缺少其中的某一方面,很难讲解清楚;另一方面与车间少部分人员存在“低、老、坏”现象,长期无压力的生活状况及自身年龄有关系。
其实从一定程度上来说,技术就是一张白纸,一捅就破,就看各位能否真的用下心思,例如在设备安装的过程中,全程跟踪,不要怕现场施工危险(不要以这个为借口,当然也要做好防护),仔细记录好地基施工、动设备吊装、基座预埋地脚螺栓灌浆、联轴器找正、轴承和仪表安装的全过程,准确用照片记录下,内部依次有哪些轴承,每个轴承内有哪几个测量探头,不同的探头如何安装,设备转动部分的结构、调节部分的结构等等,用手摸一遍,对照着随机资料或者是说明书(实在没有的话,去网上找,多少总有一些),看一遍,看不懂的话,再看一遍,还有课本,相信没有弄不明白的;同样,衬里的施工过程,各部分有什么样的衬里,哪些部位是没有衬里的,内件和引压线如何热膨胀、热电偶安装是什么形式等等,最好是眼见为实,最简单也最有效。
建议在以后的培训当中,适当加以图片的说明,并与现场对照,在工艺和设备等培训的时候,最好将现场以“照片”的形式搬到教室,没有照片和实物的,向设计院和厂家索取,在赴外培训的过程中应当注意收集,不能只是在培训讲解的过程中只是以文字形式枯燥的灌输。
仿真培训中我们使用了与DCS完全相同的界面,对于今后熟悉DCS画面有一定的好处,当时就发现画面较乱,控制参数太多,还有一些控制方案与工艺要求不符合等等情况,但是当时没有引起足够的重视,这个在仪表联校和DCS组态中会提到。
在仿真培训中,还需要对与工艺相关的仪表自控方面的培训,但是我们却没有做,例如:
再生器和稳定塔顶压力的分程控制,稳定塔顶冷路卡脖子控制,分馏塔顶压力与气压机转速、分馏塔顶蝶阀、气压机防喘振回流阀、气压机入口放火炬之间的控制方案开停工和正常时不同情况下的使用、压缩机防喘振的高选控制,轴流风机防喘振方案中的高选控制和DN600、DN700防喘振阀中的分程控制,还有新上的各种选择器如何使用,分馏塔底液位(浮球、双法兰)选择(SW,selectswitch选择开关)后,与气相温度构成低选(LS,lowselect低选器),然后与油浆返塔组成冷热路的分程控制等等,当然还有汽包液位的三冲量控制,与液位单控的区别,汽包液位计的测量原理,如何利用平衡容器来测量液位等,现场玻璃板碱性腐蚀爆裂和避免,反再部分温度、藏量与特阀压降之间的低选控制,低选如何使用,正常情况下用哪个控制器打自动控制有利于平稳,异常时如何改手动更安全。
仿真培训对于开工的意义一般,因为仿真没有考虑到实际过程,如果完全按照仿真的顺序和步骤的话,开工肯定不顺利,但是仿真也促进了大家对画面的认识,熟悉了开工节点和步骤,对后期的开工的确有一定的帮助。
通岗是我们培训的目标,“四懂三会”是培训的基本要求,但是离这个目标很远,究其原因有如下:
1、车间内长期的岗位歧视,唯反应岗位为尊,独反应岗位为大,认为反应岗位出身的才能当班长,当领导等,视其他岗位如小儿科。
2、奖金的分配差距,也削弱了员工,包括很多年轻员工学习其他岗位的积极性,因为不学其他岗位,不懂其他岗位,你只能让我干反应岗位。
3、长期积累的历史问题,老员工思想和行动上的惰性,也不可能让他们通岗。
不改变目前的观念和状况,不加强年轻员工对于整个生产大局的理解,实现通岗无异于实现共产主义理想,在目前每个班8-9个人的情况下,人手少装置多,因奖金差距和观念等各方面的原因各岗位各自为营,难以配合默契,班组很难实现生产全局的最优化。
二、管线焊接,仪表、动静设备、仪表安装、外壁防腐保温等。
这个是我第一次接触的新化工装置的建设,有幸见证了新装置做地基、埋地管和电缆、立塔器、涂衬里、两器内件安装、装塔盘、机组安装、调试、单机试运的全过程,虽然涉及到很多的专业,但是通过与施工人员的交谈,对施工的注意事项也略知一二,每天都略有收获,受益匪浅,根据所见所闻,简要总结如下。
新建化工项目的总体论证设计建设过程(这个部分我没能有机会参与,只是了解一点,但愿有生之年能够有这个机会吧)在我们的项目建设的过程中,在设计和审查阶段主要经历过下列步骤:
1、立项:
该立项是在股份公司内部立项。
2、可研:
我们是由规划总院做的可研,可研报告中需要有专家上报、市场分析、原料来源、技术推荐等。
3、总体设计:
我们是由洛阳院做的总包,选定技术方案,安评环评等。
4、础设计和初步设计:
主要的物料平衡、各装置概况、装置在厂区内的分布,主要设备的工艺参数,审查概算等等。
基础设计通过以后在发改委立项之后才是正式立项,进入前期准备工作。
5、长周期设备订货:
对于制造周期1年以上的设备(如油浆泵、机组、进口阀门等),需要在基础设计完成之后,总包出示请购文件,经过各种审查会,形成最终资料存档然后进入设计制造阶段。
6、详细设计:
时间很长,此时现场已经进入设备基础安装阶段。
通过详细设计形成最终的资料,各种操作参数、仪表选型、联锁控制方案、材质等等。
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现场部分:
在现场四通一平工作完成之后,首先是埋地管,地管输送的主要是常温的介质,如新鲜水、消防水、循环水、轻污油等,地管防腐是预制好的,外涂黑色沥青质防腐材料(聚**环氧树脂),受冻土层和地表受压能力的影响,地管需要有一定掩埋深度,我们装置普遍都是在1.5m-2.0m左右(没记错的话),同时为了防止泄露污染地下水,地管需要用防水毡布包裹之后用土覆盖,为了保证地下管线物料顺利排出,如排往最低点的地下污油罐,地下管线有时需要有一定的坡度如千分之一(不见得准确),在掩埋前需要对焊道进行防腐涂层和水冲洗,保证管线清洁,因地管埋在地下,没有膨胀空间,所以地下管线禁止蒸汽吹扫和接触高温介质。
管线焊接方面,为了防止焊渣进入管线,普遍要求使用氩弧焊打底,焊接的管线需要有预制的坡口,且壁厚越大坡角越大,根据焊丝的粗细,焊接前需要预留的空间也不同,如2.0mm的氩弧焊丝(外表是铜色),需要预留3mm的焊接间隙,氩弧焊打底以后需要用电焊焊接7-8遍(根据实际情况有所不同,选择的焊条种类也不同),焊接完成之后,不允许出现咬边、裂纹、焊瘤、过高突起等情况存在,对于壁厚大于25mm或者是铬钼钢材质,如炉管(耐温580摄氏度)中压蒸汽管线、油浆线、两器内部构件(铬钼钢),油气大管线(热壁段)、烟气管线、安全阀管线、现场制作的储罐等,为使焊材和母材更好地融合,提高焊接质量,需要进行热处理,热处理根据温度采用自动控制升温降温。
管线焊接之后,还需要对焊缝进行显影裂纹测试(如我们的油浆管线,类似我们汽轮机阀梁裂纹测试)射线探伤、拍片。
管线上根据膨胀的要求,有各种管托、导向支座(管托)、滑动支座、管夹、膨胀弯、膨胀节等,其中导向管托和滑动管托是不能焊接在管架上的;所有的焊接加强板处需要打一小眼作为呼吸防爆孔。
焊接分为对焊和承插焊,一般管线都是对焊,压力表口及某些法兰面需要承插焊,承插焊内需要预留膨胀间隙;在管线上开口焊接时,如压力表口,分支口等需要用到管台,相当于三通并起到加强板的作用。
阀门用水打压,按照要求做好打压记录,打压完之后,需要将水放干净。
塔器施工前需要先打好基础,对于非高压塔器,一般是在现场制作,即通过预制的钢板一块一块焊接而成,塔器的裙座一般是两个螺母锁死,注意静电接地。
对于换热设备和高温储罐(卧罐),分为固定端和自由膨胀端,固定端用螺栓锁死,自由端需要预留膨胀空间,螺栓、底部和基础接触处需要涂抹黄油,起到防锈和润滑的作用。
仪表安装方面,控制阀到现场后,首先要根据设计资料核对调节阀的型号、作用方式及其它附属零件(如保卫阀、电磁阀等)是否正确、齐全,然后用水进行密封性能打压试验,这里阀门试压,有泄漏量试验和强度试验。
必须在安装到管线之前进行,安装后泄露试验不可操作。
其中泄漏量试验是根据阀门等级要求用不同压力不同介质进行,最常用的就是水和净化气体如氮气。
调节阀还需要走来回行程试验,看误差之类的要求,现场调节阀安装时还应注意调节阀的方向。
现场变送器仪表,安装前必须按照SH3543标准进行单体试验,检查该仪表位号、量程,并进行五点效验,走上下行程,并计算出误差是否在允许误差之内,效验合格后,方可安装,并出具单校记录备案。
现场安装完成后,如有联锁要求,可在现场进行模拟信号输入或者现场打压,来进行联锁试验,联锁阀门也可通过仪表专业配合进行单独测试,看该阀门状态及开关时间在事故状态下是否达到工艺要求,并做好联锁校验记录。
单校合格后安装完成的仪表不建议现场拆装打压,以防止破坏导压管影响压力试验结果。
确实需要现场打压时,先给各类变送器送电以后,分别用打压仪器对变送器打压,根据变送器的量程,从0、25%、50%、75%、100%加压力信号,分别测量各点对应的输出电流信号是否是4、8、12、16、20mA;控制阀安装好加电后,现场开度测试必须由DCS远程操作完成,不允许挂用信号发生器Hart375通讯设备现场操作,防止控制回路错误。
如果现场开度与DCS不一致,可以使用FLUK744给予4、8、12、16、20mA进行校验,测试控制阀的开度情况(一般测试3点,4、12、20mA即可)等。
为防止在水联运过程中仪表受埙,孔板和其他测量元件需要在水联运之后方可安装,各仪表安装时需要注意流向,测量孔板是锐角侧迎向流体,根据测量管线直径,前后直管段要求10:
5,取压方式根据设计要求采用角接取压或法兰取压,取压角度视测量介质而定,气体或蒸汽要求上斜45°,液体要求下斜45°。
水联运过程中出现的各类仪表问题均在仪表专业人员的密切配合下及时准确的解决。
动设备的安装依次需要经过做基础、毛面、预埋地脚螺栓一次灌浆、设备底座与毛面之间间隙二次灌浆、轴承找正,电机磁力中心线找正、仪表探头安装调试、密封系统安装等过程,以上过程均有建设单位土建设备仪表、设备厂家等人员参与完成,车间配合,在此过程中最好根据过程记录下施工规范,设备内部结构、密封油封形式等。
机组(三机组和气压机组)与泵(包括增压机)在灌浆安装过程中有所不同,机组的一次灌浆好像采用的是干砂,泵的灌浆料(不多说)。
管架上工艺管线防腐依照要求需要进行底漆和面漆的施工,按照目视化的要求涂抹不同的颜色;管架和裙座的防火需要根据防火等级的要求来确定防火涂层高度,需要事先在塔器和管架表面涂抹一层特殊的胶水,然后根据一定厚度和高度的要求将防火涂料涂抹到外表面;大部分保温施工需要在蒸汽吹扫前完工,保证保温厚度及对保温棉的保护,需要留出各类法兰面和流量计安装位置(如超声波流量计),以便于后期发现泄漏和热紧。
以上所有过程只是事后的回忆,也只是一个了解,过程主要由参加的建设单位编制方案并实施,业主只是配合施工,具体下来在施工和总包方有很多标准、规范和方案等。
三、三查四定工作
2011年11月-2012年8月,查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量,对检查出来的问题,上报工程项目管理部,然后给总包(LPEC),答复后,由建设来施工修改。
主要查找的问题有:
1、阀门安装不合理(按照设计规定阀门安装应便于操作,手轮中心距离平台1.2m左右,小于1.8m;高于2.1m时,视使用频率设置操作平台,活动平台,梯子等;手轮最小距离,DN>80的阀门最小间距为100mm,DN<50mm的阀门最小间距为50mm)。
2、管线是否按照流程图(单线图)接配,是否缺少管件,阀门,流量计等方向是否装反,是否有破损等质量问题等。
3、法兰垫片是否安装使用正确,螺栓完好,是否把紧。
4、管线、阀门、玻璃板、仪表等是否占据过道和人孔打开空间。
5、泵跨线、吹扫蒸汽线是否满足要求(提前确认)。
6、机泵排凝,管线、换热器、塔器、玻璃板放空等是否进入地沟和漏斗,漏斗是否正对,地面漏斗是否正确、各仪表、玻璃板液位计的切断阀门是否利于操作,不利于操作的调向或者加踏步台阶。
7、调节阀组是否有前后手阀、蒸汽管线低点是否有排凝。
8、换热器、机泵冬季防冻。
9、机泵冲洗方案(与API682标准对照)、基座冷却水、冲压和放空相关介质和流程的确认,机泵联轴器保护罩是否符合防爆要求,一般防爆防护罩应该是铝或者是铜质的。
10、边界管线盲板,双切断阀之间是否有放空。
12、调节阀组、安全阀支座是否完好,是否起到支撑作用。
13、大型阀门(包括调节阀)的确需要倾斜安装时,是否有支撑。
14、对于闸阀,阀杆最好是水平安装较安全,安全阀进出口管线上的闸阀(须用单闸板)阀杆必须水平。
15、伴热管线施工是否完好,是否到位,阀门设置高度是否一致,是否美观,是否有给汽阀组低点和回汽阀组是否有疏水器,注意疏水器安装方向,在伴热施工期间需要确认和记录每根伴热管线的给回管。
16、保温施工质量是否保证,保温棉和外层铝皮是否完全包裹管线,保温棉厚度是否达到要求(热壁烟气管线和分馏塔入口热壁油气线使用的保温材料中应该严格控制氯离子含量)。
17、还有一些阀门的动作情况,结合图纸看懂控制方案;某些位置能否适合用两位阀,必要时需要改成带调节功能的阀门(如余热锅炉烟气进出口和旁路阀门)。
18、界区盲板、蒸汽阀组和蒸汽、水管线盲端处是否有放空阀,便于开停工吹扫和防冻。
19、盲板两侧是否有空间便于盲板的拆装,如果没有则盲板两侧的阀门手轮必须错开,否侧盲板不能顺利拔出。
20、安全阀很多使用了加长的螺栓,安全阀前后是否使用了短节,如果没有短节,则安全阀装上之后,不能顺利拆除,影响每年的安全阀定压工作。
21、密闭排放是否有双切断阀。
22、伴热管线(包括蒸汽和水伴热管线)尽可能集中给汽,集中回气,每组的给汽站和回气站都要对应,不能不一致,少拐弯,如果拐弯的地方过多,尽可能减少伴热管线长度,防止发生短路偏流的现象。
23、DCS组态和SIS组态需要有经验、最好有仪表和自控知识的人员跟随,是否需要增加连锁旁路开关(切断开关),提前提交重要参数编号,建议在组态时对这些重要的参数设置醒目的标志,同时在组态的时候根据工艺卡片的要求对整个工艺参数的操作范围给予设定,设定后不能随意更改(确实需要更改时,需要有技术管理人员以上权限)。
24、在水联运期间,需要确认各机泵、连锁二位阀门的回讯信号是否与现场动作情况一致,如对横河CS3000的DCS中,机泵启动和阀门开启状态应该是绿色,动设备停运和阀门全关应该是红色,出现其他颜色如紫色、黄色就说明有问题等等。
25、组态时建议将所有变频调节的机泵变频信号摘除,全部使用工频,同时将所有参与连锁的机泵、阀门连锁解除,以便于后期机泵单试,水联运工作。
26、装置内软管站的施工是否美观,离地高度是否一致,氮气线是否使用双阀门,蒸汽和新鲜水线是否安装了伴热。
27、控制阀副线手阀最好是水平安装在控制阀上方,若垂直安装则会留下死区,不利于吹扫和防冻28、塔器内部的检查,降液管高度和垂直度是否与设计值一致,降液管底部与受液盘空高是否合适,太高则气体走短路,太小了阻力太大液体流不下来,溢流堰高度、集油箱高度等、塔盘的水平度,开孔率,浮阀和固舌等的方向、塔盘的承重梁,分配器和降液板的卡扣是否安装到位,螺丝是否拧死,防冲板(如稳定塔)的地方,防冲板是否安装,分配器的开口和方向是否与设计值一致,塔器内安装填料和塔盘间距是否与设计值一致,不一致则提前说明看是否需要更改,每层塔盘的集油箱和受液盘处是否有泪孔,泪孔数量和直径确认,最底层塔盘的降液管下必须有液封板,塔器抽出管线一般来说防涡板(柴油、一二中油抽出除外)。
29、两器内衬里检查,平整度、鼓包、开裂、汽包、空洞、裂纹等,重点检查预制衬里连接的结合部位,模板的结合部位,各拐弯变径处的衬里,各特阀前后,双动滑阀前后,一般来说两器顶部由于模板制作困难,应该是涂抹法制作的衬里,是否捣实,每个热电偶、催化剂分布器返回管、人孔、仪表引压线,汽提蒸汽和增压风集合管等是否安装了衬里挡圈,挡圈与衬里的间隙不能过大(最好不要大于3mm),各热电偶、喷嘴、再生器一级旋分器吊柱处是否填充耐磨高温材料(陶瓷纤维纸包裹),否则结焦后拔不出来等情况,固定模板的铁丝是否剪断;单层隔热耐磨衬里(150mm)严禁裸露出锚固钉,双层隔热耐磨衬里(龟甲网衬里)严禁裸露出龟甲网。
30、两器内件、加热炉内件安装情况,冷热催化剂混合板,分布器、开口、拉筋、挡板、锅形分布器、翼阀方向,翼阀是否灵活,旋分器出入口高度差,准确记录下内件的开孔尺寸,和钢板尺寸是否与设计值一致。
31、准确丈量翼阀的安装角度(部分由监理做),喷嘴和临界喷嘴的安装角度,每层降压孔板(我们的是6层,间距依次增大)人孔螺丝是否带满、孔内刚玉衬里与外壁是否结合紧密,间隙不能过大(1mm以内最好),还有耐冲刷磨损部位特殊热电偶保护套管角度,内部引压线的角度等等。
32、两器内部引压孔板和各松动是否畅通,不畅通的话需要用铁丝导通,引压孔板(1mm左右)是否缺失,汽提蒸汽、二再主风、催化剂抽出口流化风和蒸汽、喷嘴保护汽等限流孔板是否安装,尺寸是否正确。
33、各部位分布管管口是否与支撑梁架正对,否则蒸汽或主风会将支撑梁架吹穿,正对的地方需要将该孔焊接堵死。
34、烘烤衬里之后需要检查辅助燃烧室内部衬里是否开裂,分块拼接的衬里是否变形,是否翘边、翘角;辅助燃烧室燃烧器是否完好,内部热电偶是否有损坏等。
35、烟气管线上三级旋风分离器、水封罐检查管线进出口的衬里是否有挡圈,衬里施工高度,对于无衬里的水封罐(耐高温材质制造)需要检查溢流管口与衬里的高度,保证水封时不能浸泡衬里36、烘烤衬里之后两器需要全面检查衬里是否脱落,鼓包,逐一敲击各部位,是否有空洞声,是否致密;各分布板、格栅、汽提段挡板是否变形,拉筋是否完好。
37、对于热壁的油气大管线入分馏塔口处有10cm的衬里,这一节衬里无法烘烤,在水联运期间必定浸泡,在以后的装置建设中,建议水联运之后再施工用“热处理”的方式烘烤。
38、各设计变更(如翼阀朝向变更,沉降器旋分器升气管外壁锚固钉是否增加,催化精制干气通过瓦斯分液罐去火炬系统等等)是否得到落实。
39、管线上的膨胀设备,管托、支架严禁焊死在管架上。
40、所有设备在封闭人孔前必须有最后的一遍确认,确认内部杂物是否清理完毕,脚手架等是否拆除。
以上只是我个人的回忆和一部分记录,不全面,还得适当补充。
三查四定工作是岗位人员熟悉建设现场的开始,也是持续时间很长的一项的工作,为后期的开工工作提供了保障。
经员工提出后车间确认,相关只能处室签字后提交给工程管理部,经工程管理部反馈给总包或者是施工单位,然后又施工单位来进行整改,车间员工再进行消项确认,从提出到整改的时间有时候很长,甚至长达3到6个月,跨了一个年份,拖延时间太长,不利于三查工作的消项(消项时找不着地方),也在某种程度上打消了员工参与三查工作的积极性;建议在以后的项目建设中,对于三查四定工作及时反馈,缩短中间审批确认环节,以便于三查工作的顺利进行。
在三查工作期间我们需要进行如下工作:
编写31个开工试车方案、操作规程编写,人员培训、仿真培训,现场机组油管线酸洗、油联运、机组和机泵的单机试运,管线打压、爆破吹扫,水联运、中压蒸汽管线酸洗、打靶、贯通吹扫气密、冷热油联运,仪表联校等工作,下面分别来介绍。
四、操作规程和开工试车方案及各工艺操作卡的编写(2012年1月-2月份)
操作规程和开工试车方案的编写基本上都是参考其他厂同类型装置来进行编写,其中部分特殊设备的操作,例如:
新型低压降辅助燃烧室的点火和调节,汽化器的投用,强自吸泵的开停,油雾润滑的使用、机泵密封冲洗方案等,除需要参考同类型装置之外,还需要参考厂家的说明书和使用方法。
主要编写开工试车方案如下:
一联合装置开工试运时间安排及一联合开工试车关联图
催化裂化开工试运关联图
一联合三查四定方案
催化裂化单机试车方案
常压装置单机试车方案
气分、MTBE单机试车方案
仪表联校方案
水压试验方案
蒸汽管线打靶方案
两器余热锅炉及烟气管道烘衬里方案
催化汽包煮炉方案
常压汽包煮炉方案
加热炉烘衬方案
蒸汽过热炉烘衬方案
装置中交组织安排
催化管线吹扫方案
催化装置水冲洗、联合水运方案、
催化装置冷油试运方案
催化装置负荷试车方案
产品精制催化剂装填方案
催化装置停工方案
安全预案
开工试运安全规程
根据方案,编制各种操作卡片如下:
反再衬里越冬烘烤操作卡
辅助燃烧室操作卡
催化裂化装置开停工操作卡
精制单元个部分开停工操作卡
油雾润滑操作卡
油浆换热器投用操作卡
衬里烘烤操作卡
汽包煮炉操作卡等等
因为操作规程和开工试车方案在编制的过程中主要借鉴了其他厂(如宁夏石化,九江石化,大连西太等)同类装置的资料,有些地方甚至是照搬,并不完全符合实际装置的开工试车要求,所以编写完成之后,由车间初审,并经过部门审核之后,方可执行。
操作规程依次进过了培训版本和试行版本。
从根本上说操作规程和试车方案、操作卡只是一个书面的参考,现场问题千奇百怪,远远超出操作规程之外,只要人员具备一定的操作经验,熟悉现场流程和各仪表控制参数,知道开工节点和顺序,知道做到某一步时需要满足什么条件,下一步需要做什么,出现问题后怎么退守才能保证安全并有利于下一步进行等等,知道了这些就是一部活的操作规程和操作卡,否则,一切都只能存在书面上。
对编制方案的技术人员来说,一是要注意规范的用词和格式,二是要注意与尽量实际情况相吻合,三是要注意每一个操作参数都必须同时拥有上下限;否则容易造成误解。
五、管线和设备打压(2012年3-4月份)
管线打压工作主要由施工单位来完成,由施工单位编制打压方案,确定好管线试压的管线包,试压记录表,车间安排人员与监理一起确认,做好管线试压记录。
在管道打压前,管线安装已经完毕,无损检测(探伤)已经完成,(由于现场工期的原因,打压和部分管道安装可能是交叉进行的),管道上所有的仪表部件(如控制阀、流量计、孔板、安全阀等)都不能安装,管线保温还没有进行,不能参与试压的设备都已经隔离(加盲板),由施工单位管道安装技术员编制好打压方案,在各控制阀前后法兰处接临时打压管线,确认好流程后,用泵给管线上水,根据管线上的压力表来确定打压压力。
管线和设备打压的准备和注意事项:
1、提前打印好打压记录表即《水试压记录表》,准确记录试压压力,时间等。
2、现场必备对讲机,试验压力为设计压力的1.25倍,选择合适的压力表,做好临时管线,检查确认试压管线各点放空关闭,盲板隔离,防止跑水,串水,各支管高点放空,排净气体,确认管线畅通。
3、地沟排水通畅,必要时准备好雨靴。
4、对于设计介质为气体的管线,试压时必须做好支撑保护。
5、弹簧支座的定位销要锁死。
要等管道系统试压、风吹扫、冷态试运后拆除即在系统或装置热态试运或试开车之前拆除(但对蒸汽吹扫的管线可按情况在吹扫前拆除),避免管线在试压、吹扫、冷态试运过程中使弹簧支架、吊架受到附加外力产生额外变形。
6、根据管线材质和热处理,选择水的温度(一般高一些好,20度左右),不锈钢应该限定水中氯离子含量(不大于25mg/l)。
7、通知仪表人员检查仪表引压线、液位计流量计头道阀门等。
8、对换热器逐一试压(可单独进行),一程试压时,另外的一程放空打开,以检查有无泄漏和变形。
9、根据要求来进行升压、保压和降压,注意检查是否有泄露和变形。
重点检查部位有:
开孔、焊缝、
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