胺基化工艺安全控制设计指导方案.docx
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胺基化工艺安全控制设计指导方案
胺基化工艺安全控制设计指导方案
1概述:
1.1胺基化工艺
本指导方案包括胺基化反应和氨氧化反应,胺基化是在分子中引入胺基(R2N-)的反应;氨氧化反应,即R-CH3烃类化合物(R:
氢、烷基、芳基)在催化剂存在下,与氨和空气的混合物进行高温氧化反应,生成腈类等化合物的反应,涉及上述反应的工艺过程为胺基化工艺。
1.2胺基化工艺的种类
1.2.1氨解法制备胺化合物
1)氯乙烷与氨水氢氧化钙高温中压生成二乙胺。
2)邻硝基氯苯与浓氨水高温中压下生成邻硝基苯胺。
3)对硝基氯苯与氨水高温中压下生成对硝基苯胺。
4)蒽醌1-磺酸与氨水高温中压下生成1-氨基蒽醌。
5)2.6-蒽醌二磺酸与氨气高温中压下生成2、6-二氨基蒽醌。
1.2.2醇与氨作用制备胺化物
1)甲醇与氨在催化剂高温中压下生成甲胺、二甲胺、三甲胺。
2)乙醇与氨在催化剂高温中压下生成乙胺。
1.2.3苯乙烯与氨、硫在高温中压下生成苯乙酰胺。
1.2.4环氧乙烷与氨常温、0.3MPa下开环加成为乙醇胺。
1.2.5氨氧化制备腈化物
1)甲苯与氨、空气高温催化反应生成苯甲腈。
2)丙烯与氨、空气高温催化反应生成丙烯腈。
1.3胺基化工艺关键设备和重点监控单元
胺基化工艺关键设备:
胺基化反应器(釜)。
反应温度在胺基化工艺中为重要参数,需要严格控制,胺基化工艺反应器(釜)内一般需要保持较高压力,故胺基化反应器(釜)应设置温度、压力监控装置、冷媒、热媒夹套、盘管;胺基化反应器(釜)属于压力容器,应设安全阀等安全附件。
胺基化工艺涉及的物质均为可燃物,在反应过程中如果出现泄漏使反应器(釜)氧含量超限、反应釜内搅拌停车、冷媒流量过低时,会导致反应器(釜)内温度过高都有可能造成爆炸事故,故反应器(釜)还应设置防爆膜、爆破片、导爆管等安全附件。
氨具有腐蚀性,所以胺基化反应器(釜)需要根据反应介质和反应条件,采取相应防腐蚀措施。
1.4涉及主要危险介质
胺基化工艺主要涉及的危险介质有:
1)氨:
氨一般来自液氨或氨水中,氨气为可燃气体,低浓度氨气对粘膜有刺激作用,高浓度可引起溶解性坏死,造成化学灼伤和急性中毒。
氨的水溶液为碱性,具有一定的腐蚀性。
2)其他胺基化原料及产品:
主要是各种有机化合物,在反应条件下一般为可燃性气体或可燃性液体,原料如硝基氯苯、甲酚、甲醇等,产品如腈类和胺类。
不同胺基化原料毒害性不同,部分种类如硝基氯苯、甲醇等有较强毒性。
部分胺基化原料如丙烯,为低毒类物质。
胺基化产品大部分具有一定的毒害性,如丙烯腈、硝基苯胺、甲苯胺等。
胺基化产品一般具有腈基和胺基,所以胺基化产品一般具有一定程度的酸碱性,部分物质同时具有一定程度的氧化性或还原性,使其具有一定的腐蚀性。
3)其他:
常用催化剂有活性氧化铝、钒、铬等,具有一定毒性和污染性。
1.5山东省主要胺基化工艺产品目录(见附表一)
2胺基化工艺危险性分析
2.1固有危险性
固有危险性指胺基化反应中的原料、产品、中间产品等本身具有的危险有害特性。
2.1.1火灾危险性:
1)氨:
氨为可燃性气体,在一定条件下能发生燃烧。
2)胺基化原料及产品:
胺基化原料和产品多为可燃、易燃物。
部分胺基化产品受热、光照、接触明火或受到摩擦、碰撞会发生火灾。
3)催化剂:
胺基化工艺催化剂一般使用金属氧化物类催化剂,这类催化剂正常情况下没有火灾危险性。
2.1.2爆炸危险性:
胺基化工艺使用的胺基化剂一般为氨水、液氨或氨气,氨气在一定条件下能发生火灾爆炸,液氨受热或设备容器出现故障可能导致设备物理爆炸。
部分胺基化原料、胺基化产品当受热、碰撞、摩擦等条件下,可能发生爆炸。
2.1.3中毒危险危害性:
胺基化工艺中中毒危害性如下:
1)氨:
氨属于低毒类物质,低浓度氨气对粘膜有刺激作用,高浓度可引起溶解性坏死,造成化学灼伤和急性中毒。
吸入后对鼻、喉和肺有刺激性,引起咳嗽、气短和哮喘等;重者发生喉头水肿、肺水肿及心、肝、肾损害。
溅入眼内可造成灼伤,皮肤接触可致灼伤,口服灼伤消化道。
慢性影响:
反复低浓度接触,可引起支气管炎、皮炎。
2)其他胺基化原料及产品:
不同胺基化原料和产品中毒危害性不同,部分原料如硝基氯苯、甲醇等有较强毒性;部分产品如丙烯腈等有强毒性;部分胺基化原料如丙烯,为无毒或低毒类物质,需要对具体工艺进行分析。
2.1.4腐蚀及其他危险性:
1)氨:
氨的水溶液为碱性,具有一定程度的腐蚀性。
2)其他胺基化原料及产品:
部分种类的胺基化原料具有一定酸碱性、氧化性,对设备、管道有一定腐蚀作用。
胺基化产品中一般含有胺基或腈基,在一定条件下具有酸、碱性或氧化性,对设备、管道有一定腐蚀作用。
2.2工艺过程危险性分析
胺基化反应过程为放热反应,反应产物、反应原料多为可燃物质,部分反应原料、产品受热易分解,在受到热或光照、遇明火或摩擦碰撞时会发生爆炸。
胺基化工艺中,使用的无机酸和部分反应原料、反应产物具有一定毒性和腐蚀性。
有些胺基化工艺反应温度较高,如丙烯腈工艺反应温度在430℃以上,有的胺基化工艺系统中存在中、高压设备,故在胺基化工艺过程中,由于设备或管道发生泄漏、反应温度过高、物料的储运过程中出现异常,都有可能造成火灾、爆炸或中毒事故。
本指导方案在实际应用中,针对具体的胺基化工艺,建议采用危险与可操作性分析(HAZOP)、预先危险分析(PHA)或事故树分析(ETA)等风险评价方法,对整个工艺过程的危险性进行分析。
3重点控制工艺参数和控制的基本要求
3.1反应温度
胺基化反应为放热反应,进料预热到一定温度后进入反应器(釜),反应热需要及时移出以控制反应温度在正常指标以内。
胺基化的反应温度对于反应器(釜)内压力和反应速率有很大影响,温度高可能使反应压力升高,对气液相和液相反应来说,反应温度过高时,液相中的氨大量气化使反应器(釜)发生喷溅、溢流或泄漏。
部分胺基化反应原料具有一定氧化性,温度过高,使原料发生进一步反应生成副产物,降低产率。
影响传热效果的因素主要有反应器的传热面积、冷却能力和搅拌效果等。
冷却能力与反应器(釜)所使用冷媒的温度、流量等有关,对于危险的高温、高压反应器(釜)要提高冷媒供给的安全保障能力。
例如:
邻硝基苯胺(反应温度170-175℃);甲胺(反应温度425℃);苯甲胺(反应温度350℃)等,胺基化反应温度均超过物料闪点,部分超过物料的燃点,有效地控制反应温度对保证胺基化反应正常进行是非常重要的。
反应器(釜)需要设置超温联锁装置,当温度超过危险温度时,通过控制进料、加大冷媒流量、启动紧急泄放等措施,保证生产安全。
3.2反应压力
胺基化反应一般在低压下进行,部分工艺在中压下进行,例如邻硝基苯胺反应压力3.5-4Mpa,对硝基苯胺反应压力4-5Mpa,甲胺反应压力2.45Mpa,二乙胺反应压力2.26Mpa,氨基蒽醌反应压力3.8-4MPa。
胺基化反应釜内压力一般与反应釜内温度和胺基化剂即氨水或氨气量有关,反应釜内压力过高可能出现喷溅、溢流、泄漏等事故,需对反应釜内压力进行监控。
压力容器应设置完备的安全附件,如安全阀、爆破片等以及超温、超压报警、安全联锁装置。
气相胺化工艺中,反应器(釜)进出物料均为易燃易爆气体,在进出物料管线中应设置阻火器、水封等阻火装置,管线、设备上应设防静电接地设置。
胺基化反应器(釜)压力控制一般由控制反应温度和进料速率等手段来实现。
3.3反应釜搅拌
在间歇釜式胺基化反应器的操作中,一般是胺基化原料与过量的氨一次性投入升温,保压反应6-12h,控制冷却能力维持温度及压力。
在液相反应和多相反应中,反应釜内的热量分布和物料分布相关,为使反应釜内温度、反应介质分布均匀,便于移出反应热量,需要对反应釜搅拌速率进行监控。
3.4反应投料速度和物料配比
一般胺基化反应,胺基化剂需要过量投放以保证胺基化原料的转化率。
胺基化反应的投料速度和物料配比对反应的温度、压力、产品收率影响较大,因此需要对反应投料速度和物料配比进行监控。
部分胺基化工艺中,反应器内温度、压力较高,同时存在氧化剂,需要控制反应器内物料浓度不在其爆炸极限内,以保证反应安全进行。
3.5反应器内氧含量
一般胺基化反应需要在一定压力下进行,开车前必须进行氮气置换,保证通氨时氧含量低于1%,同时保证原料进入反应器时不含氧。
在反应过程中反应器内的氨必须始终保持在其爆炸极限值以外,一般通过控制反应器的进料配比来实现。
4推荐的安全控制方案
4.1各工艺参数控制方式
胺基化工艺的温度、压力、进料流量及物料配比、料位、反应釜搅拌速率、冷媒运行状况、反应器(釜)气体氧含量等重点监控工艺参数的控制方式见附表二。
4.2工艺系统控制方式
4.2.1基本监控要求
(1)胺基化反应应实现反应器(釜)的温度和压力的自控,并设置报警和联锁系统。
其温度、压力自控方式可根据工艺过程原理采取简单控制系统或复杂控制系统。
反应器(釜)体积较大、反应热分配不均匀时,应增加温度测量点数,取其数个关键点的温度平均值作为反应器(釜)的被控温度。
当反应器(釜)的温度和压力达到报警设定值时,发出声光报警;当反应器(釜)的温度和压力达到或超过联锁设定值时,启动联锁:
切断投料,终止反应,紧急送入惰性气体、冷媒阀门全开以带走反应热等,并同时发出声光报警。
(2)胺基化反应为连续工艺过程时,参与反应的原料应有温度、压力、流量监控,实现各原料进料的恒定控制或比值控制和联锁,生产中若某种原料流量出现异常,要保证切断危及安全的原料投入,并发出声光报警。
(3)对于带搅拌的釜式反应器,还应实现搅拌器运行状况的监控和联锁。
搅拌器运行状况的监控可采取监测搅拌电机的电流、搅拌器的转速来实现。
当搅拌器出现异常时,应发出声光报警,若危及安全时,应联锁停产:
切断投料,终止反应,冷媒阀门全开以带走反应热等,并同时发出声光报警。
(4)应设置原料进料紧急切断系统,使工艺操作人员可在控制室内切断原料的投入。
(5)应设置反应器的紧急冷却系统、紧急泄放系统及事故状态下的吸收中和系统等,且这些系统可由操作人员在控制室投运。
(6)连续胺基化气相反应中,宜加装反应尾气在线氧分析仪表,并将其分析结果远传至控制室。
(7)设计时,工艺和自控人员应结合具体的工艺机理,合理地设置控制回路,避免出现因控制回路间密切相关、互相影响导致工艺参数无法控制的情况。
4.2.2控制系统的选用原则:
鉴于DCS、PLC系统已逐步国产化,其控制、操作功能较强,可靠性及平均无故障时间较高,已能满足大部分化工工艺的需求,且价格适中,因此建议除了工艺过程简单、监控参数较少(50点以下)时选用智能仪表并与工控机通讯的系统外,其它则应首选DCS或PLC系统。
(1)对于间歇胺基化反应过程,其控制的主要功能为逻辑判断、顺序控制等为主,模拟监控为辅,宜选择PLC系统;
(2)对于连续胺基化反应过程,以监控模拟控制信号为主,逻辑判断、顺序控制为辅,宜选择DCS系统。
4.3安全控制方式
(1)对于系统控制回路较多、危险性较高的装置,应设置独立于工艺控制系统之外的紧急停车系统(ESD)。
(2)一般装置可在控制室内加装紧急停车按钮,确保现场出现紧急情况时,操作人员可在控制室内切断原料进料、启动紧急冷却系统、紧急泄放系统和吸收中和系统等。
以上
(1)、
(2)两款的设计应满足《信号报警、安全联锁系统的设计规定HG/T20511-2000》之要求。
(3)胺基化工艺的原料、中间产品及产品大多为有毒、易燃易爆物品,装置应按《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范GB50493-2009》设置检测报警系统,并保证在装置停车或工艺监控系统失效后,仍能有效地监测、报警。
4.4其他安全设施
对于具体的工艺装置,除反应工序外,还存在原料储运、产品精制、产品储存、公用工程等相关的设施和工序,生产中任何一个设施或工序出现异常都有可能影响到整套装置的安全,所以在设计时不应孤立地看待某个具体的设备或工序,应对整套装置的安全设施进行综合考虑,设置相关的监控或报警、联锁系统。
对于压力容器、压力管道等,除了设置自控设备外,还应设置安全阀、爆破片、单向阀、紧急排空阀及紧急切断装置等其他安全设施。
5通用设计要求
对于新建或改、扩建装置,在制定设计方案时,应根据工艺、自控及安全要求,结合本指导方案,进行优化设计。
对于现有胺基化工艺装置进行自控与安全联锁改造,增加或者完善安全控制系统,其设计工作应遵循以下原则要求:
5.1收集产品工艺资料
企业产品简介、使用工艺简介、胺基化工艺流程图,涉及的设备简图和工艺物性参数,特殊检测工艺操作状态下的物性。
改造企业需提交的设计资料清单。
(见附表三)
5.2确定改造范围
(1)与企业协商,根据国家安全监管总局《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三【2009】116号)文要求,实现胺基化工艺过程重点参数的监测及自控联锁。
(2)核实胺基化工艺过程所涉及的上下游工艺过程对自身的影响(如冷媒的规格数量、惰性保护气体的规格数量等)。
(3)将胺基化工艺以及对该工艺过程产生影响的上下游的工艺过程和对工艺安全产生影响的相关公用工程一并纳入自动化控制与安全联锁技术改造范围,确定控制方案,绘制PID图。
5.3设备选型
(1)确定相关检测仪表型号。
(2)计算并选定执行机构型号。
(3)根据工艺过程复杂程度、检修能力等确定自动化和安全联锁的仪表设备(如DCS、PLC、智能表、常规表;电动、气动、液动、自力阀等)。
5.4提交方案
(1)工艺管道仪表控制流程图(PID)。
(2)顺序控制逻辑图(需要时)。
(3)控制、报警、联锁一览表。
(4)自控设备表。
(5)检测取源和执行器改造图(说明或标注标准号)。
(6)提交自控、联锁能源供应方案。
5.5与建设方技术交底,提交改造图纸,签署设计文件
6典型工艺安全控制系统改造设计方案
某企业丙烯、氨、空气胺基化生成丙烯腈反应部分的安全控制方案。
6.1工艺简述
某企业丙烯、氨、空气胺基化法制备丙烯腈产品为连续生产方式。
将气化丙烯与气化氨混合进入丙烯腈反应器底部,与预热的空气混合后进入丙烯腈反应器与催化剂接触反应生成丙烯腈(及副产的乙腈、氢氰酸等)物质;该混合生成物通过热交换,经氨中和、吸收、精制等系列后处理得到丙烯腈产品及乙腈等其它副产品。
该胺基化法制备丙烯腈工艺流程(胺基化反应部分)的示意见附图一。
6.2该装置胺基化工艺危险性分析
6.2.1固有危险性分析
本装置属甲类火灾危险性场所,所涉及危险品主要有原料丙烯、氨、产品丙烯腈等。
原料丙烯,在常温常压条件下是有大葱味的无色可燃气体。
自燃温度455℃,爆炸极限2.0~11.1%(V),遇明火或静电火花,会引起爆炸。
原料氨,在常温常压条件下是有刺激味性嗅味的无色气体,爆炸极限15~27%(V)。
产品丙烯腈,无色易挥发的透明液体,味甜,微臭。
冰点-83~-84℃,沸点77.3℃,闪点-5℃,爆炸极限为3.05%~17%(V)。
纯品易自聚。
6.2.2工艺过程的危险性分析
(1)火灾爆炸
本工艺中所用原料丙烯,在常温常压条件下是无色可燃气体。
自燃温度455℃,爆炸极限2.0~11.1%(V),遇明火或静电火花,会引起火灾及爆炸。
原料氨,在常温常压条件下是无色气体,爆炸极限15~27%(V),在一定条件下能发生火灾及爆炸。
产品丙烯腈,闪点-5℃,爆炸极限为3.05%~17%(V)。
纯品易自聚,特别是在缺氧或暴露在可见光情况下,更易聚合,在浓碱存在下能强烈聚合导致爆炸事故;遇明火、高热易引起燃烧及爆炸的危险。
(2)中毒危害
本工艺中所涉及的原料丙烯,对皮肤和粘膜略有刺激性,高浓度丙烯有麻醉作用,有窒息性,对心血管毒性比乙烯强,可引起心室性早搏、血压降低和心力衰竭,中毒后必须立即撤离现场。
原料氨,在常温常压条件下有强烈刺激性,对皮肤和粘膜有刺激性,吸入后对鼻、喉和肺刺激引起咳嗽、气短和哮喘等,重者发生喉头水肿、肺水肿及心、肝、肾的损害。
产品丙烯腈,为极毒物质,对温血动物的毒性约为氰化氢的1/30;丙烯腈不仅蒸气有毒,而且附着于皮肤上也易经皮肤吸收中毒,长时间吸入丙烯腈蒸气,则能引起恶心、呕吐、头痛、疲倦和不适等症状;丙烯腈若溅到衣服上应立即脱下衣服,溅及皮肤时用大量水冲洗;溅入眼内,需用流水冲洗15分钟以上,不慎吞入时,则用温盐水洗胃;如果中毒,应立即用硫代硫酸钠、亚硝酸钠进行静脉注射,并及时就医诊治。
(3)灼伤
生产过程中,液态丙烯一旦从相关设备、输送物料管线发生泄漏溅及人体将会发生灼(冻)伤事故;液氨一旦从相关设备、输送物料管线发生泄漏溅及人体将会造成化学灼伤事故。
6.3该装置胺基化工艺控制方案综述
由于该胺基化反应是放热反应过程,若反应温度失控,将导致进一步的剧烈反应;若反应物料在高温情况下发生泄漏,将会引起燃烧、爆炸事故。
所以该胺基化反应的设备必须在具备良好的冷却撤热系统的同时,须严格控制参加胺基化反应各物质加入量的比例,以避免反应失控而引起的爆炸事故。
鉴于胺基化反应的危险性取决于被胺基化介质的性质及反应过程的控制条件,用胺基化工艺生产的企业应通过优化控制方案,采用先进的自动化手段实现精确控制、安全联锁及紧急停车系统,以保障企业的安全生产及员工的人身安全。
鉴于某企业丙烯、氨、空气胺基化法制备丙烯腈是连续生产过程。
控制的重点是胺基化反应部分。
通过对胺基化反应器设置温度、压力、流量现场指示并远传控制室显示报警和联锁系统;设置胺基化反应器爆破片;设置反应物料的比例控制、设置胺基化反应器温度与反应器内撤热水管冷却水进水阀的联锁系统;设置胺基化反应器事故状态下的原料切断阀及原料切断时的惰性气体(氮气)紧急送入系统;装置内设置可燃和有毒气体检测报警设施等措施以达到保障企业的安全生产及员工的人身安全目的。
以上控制、报警及联锁方式通过DCS在控制室实现。
控制系统逻辑图见附图二。
控制、报警、联锁一览表见附表四。
胺基化自控设备表见附表五。
7胺基化工艺安全控制系统设计指导方案附表、附图
7.1山东省主要胺基化工艺产品目录(附表一)
7.2重点监控工艺参数的控制方式(附表二)
7.3企业需提交的设计资料清单(附表三)
7.4某企业胺基化工艺管道仪表流程图(附图一)
7.5某企业胺基化工艺控制系统逻辑框图(附图二)
7.6某企业胺基化工艺控制、报警、联锁一览表(附表四)
7.7某企业胺基化工艺自控设备表(附表五)
8典型事故案例分析
某企业气体爆燃事故
事故概况、经过:
1998年5月上旬某日23时左右,某化工生产企业的变换岗位,一安装在室外的中压变换炉进气管90°的弯头(325×8)突然破裂,大量的可燃气流冲出管外,爆燃。
在岗的4名工人大面积深度烧伤,造成近200万元的经济损失。
生产原始记录显示:
事故前该生产系统处于最佳工况之中,自动记录仪显示,事故前一刻系统工作压力为1.36MPa。
管内气体的主要成份为:
CO、CO2、N2、CH4、H2等。
爆炸钢弯头是由Ø325×8无缝钢管加工而成,系上年大修时购进并更换的(属于每年大修必更换部件),累计使用时间7个多月。
弯头爆破口位于弯头之外侧,离地高度0.8m左右,破口处平面与地平面成-45°夹角,其正前方数米外是岗位操作室的木门(内开,0.8m×1.5m)和玻璃窗户(1.5m×1.5m)。
取下爆破弯头经检查发现:
(1)规格型号与所提供的书面资料相一致。
(2)弯头内部腐蚀差异极大。
该弯头除α角所对弧以外的所有部分,其内部腐蚀情况均未超过正常的范围;而在α角所对弧处裂开了一条长约300mm的纵向口子,口子的横向宽度最宽处有100mm以上,裂口处最薄部位壁厚仅1mm左右;在弯头的横向两侧面有过腐蚀现象。
所以弯头的过腐蚀区只集中在爆破口周围区城,余下部位均属正常。
高温(t>400℃)、高压、高速(按工艺指标计算v>30米/秒)气流冲出弯头裂口后几乎同时化成火龙,温度、压力、流速都得以增大。
高温高压的火龙高速冲击水泥地面之后反射,反射后的火龙直扑操作室而来,顿时门被冲开,窗玻璃被震得粉碎。
随即火龙引燃室内可燃物和工人的衣服,操作室内一片火海。
事故技术分析:
酿成这起严重事故的直接原因是金属弯头局部严重过腐蚀。
该企业已有30余年历史,类似上述弯头是每年检修时必换的主要部件。
同类事故在周邻同类行业中还从未发生过。
对这起事故中的弯头严重局部过腐蚀情况,在场的行家也感到不可思议!
那么,是什么原因使该金属弯头如此过腐蚀呢?
问题的症结出在弯头制造过程中留下的隐患。
因为弯头是无缝钢管经过塑性变形后加工而成的。
在正常的塑性变形后,金属材料会变硬,导电性、导磁性、导热性等都会发生变化,晶格将发生扭曲以致出现滑移等缺陷,严重的还会造成晶格断裂,当然这是肉眼见不到的。
上述变化是指理想状态下的塑性变形。
但是,实际加工工艺是千差万别的,加工条件是千变万化的,需要控制的指标很多,一旦这些指标达不到工艺要求,在加工过程中就会出现厚度不达标现象。
经过备份未用实物检查发现:
类似弯头局部变薄量与理论值相差数十倍之多。
这是这起事故的原因之一。
原因之二,经过塑性变形后的部件应进行热处理工序,以使变形后金属材料的晶相结构得以复原;还有一个值得提及的问题是加工弯头时的最小曲率半径 ,它将直接影响局部过拉伸现象的发生。
因此 ,造成该弯头局部过腐蚀的主要原因为:
(1)由于弯头制造过程工艺条件未能满足要求,事先已造成了材料内部缺陷;(2)弯头制成后未能按要求进行热处理,或虽经处理但未达到要求;(3)制造半径R小于最小限值。
这不仅会形成局部过拉伸——壁厚变薄,而且对气流阻力加大,气流作用面积减小,加重了气蚀的速度。
引燃气流发生气体爆燃的原因来自静电电荷。
在正常情况下,气流在金属管道中快速流动,气流的静电电荷通过接地良好的压力容器和金属管道泄放掉,气流不可能聚集较多的静电电荷。
一旦出现异常,大量的气流从裂口冲出,气流流层之间的静电电荷就无法泄放,越集越多,遇到适宜条件如金属构架、潮湿空气等就会发生放电。
电火花即刻引燃可燃气流,造成气体爆炸。
目击者证实:
声响和火龙确实是同期而至的。
冲出裂口的气流立刻化成火龙,经地面反射后直冲操作室,越过门、窗,室内火海一片,随即引燃室内可燃物和工人的衣服。
一般来说,如果没有足够的燃烧源、可燃物存在,气体爆炸数秒钟内会自动熄灭。
但由于室内可燃物和人体所穿服装更有化纤衣服存在,这就给二次、三次烧伤创造了条件。
关于混合气流中是否含氧量超标(工艺条件含氧量<0.5%)和前面的预腐蚀器不足的说法,即便说法成立,也只是造成弯头过腐蚀的次要原因。
若上面的说法成立,其他未过腐蚀部位也应出现轻度腐蚀迹象才对,但事实上没有。
附表一:
山东省主要胺基化工艺产品目录
产品名称
一甲胺
二甲胺
三甲胺
一乙胺
二乙胺
三乙胺
一乙醇胺
二乙醇胺
三乙醇胺
丙烯腈
高碳脂肪胺
N,N-二甲基乙醇胺
多乙烯多胺
附表二:
重点监控工艺参数的控制方式
序号
工艺参数
控制方式
自控仪表
备注
1
胺基化反应器
温度
1、集中显示
2、2、自控
3、报警
4、联锁
1、隔爆热电阻或隔爆热电偶
2、调节阀(气动或电动)
3、安全栅
4、智能仪表、PLC或DCS
2
胺基化反应器
压力
1、集中显示
2、自控
3、报警
4、联锁
1、压力变送器
2、调节阀(气动或电动)
3、安全栅
4、智能仪表、PLC或DCS
3
胺基化反应器
原料进料流量
1、集中显示
2、恒定或比值调节
3、报警
4、联锁
1、流量变送器
2、调节阀(气动或电动)
3、安全栅
4、
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