完整版机械制造技术基础答案.docx

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完整版机械制造技术基础答案

第一章

1一1特种加工在成型工艺方面与切削加工有什么不同？

答：

特种加工是利用化学，物理或电化学方法对工件材料进行去除的一种方法。

1—2简述电解加工，电火花加工，激光加匸和超声波加工的表面成型原理和应用范围？

答：

电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件加工，用于加工型空，型腔等。

电火花加工时利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电产生的高温熔蚀材料进行加工成型的。

超声波加工是利用超声波振动的工具端面冲击工作液中的悬浮颗粒，由磨粒对工件表面撞机抛磨來实现对工件加匸的方法。

1-3车削加工能形成哪些表面？

答：

端而，锥面，回转表面，螺纹而，旋转曲面等

1-4镣削和车削有哪些不同？

答：

锂削一般是利用锂刀旋转为主运动，匸件直线运动为进给运动。

车削与之相反，工件转动为主运动，刀具进给。

第二章

2-1.金属切削过程有何特征用什么参数来表示

答切削速度v,进给量£,背吃刀量a

2-2.切削过程的三个变形区各有什么特点它们之间有什么关联

答第一变形区变形量最大。

第二变形区切屑形成后与前刀而之间存在压力所以沿

前刀面流出时有很大摩擦所以切屑底层乂一次塑性变形。

第三变形区已加工表而与后

刀而的接触区域。

这三个变形区汇集在切削刃附近应力比较集中而且复杂金属的被切削层在此处

于工件基体分离变成切屑一小部分留在加工表面上。

2-3.分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响生产中最有效地控制它的手段是什么

答在中低速切削塑性金属材料时，刀一屑接触表而由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表

面，两接触表而的金屈原子产生强大的吸引力，使少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷

焊，并加工硬化，形成瘤核。

瘤核逐渐长大成为积屑瘤且周期性地成长与脱落。

积屑瘤粘结在前刀面上减少了刀具的磨损积屑瘤使刀具的实际匸作前角大有利

于减小切削力积屑瘤伸出刀刃之外使切削厚度增加降低了工件的加工精度积屑瘤使

工件己加工表面变得较为粗糙。

由此可见积屑瘤对粗加工有利生产中应加以利用而对精加工不利应以避免。

消除措施采用高速切削或低速切削避免中低速切削增大刀具前角降低切削力

采用切削液。

2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别若有区别而这何处不

同

答切屑形成后与前刀面之间存在压力所以流出时有很大的摩擦因为使切屑底层又一次

产生曲性变形而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表而化学性质很活跃。

而刚体之间的

滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦并没有塑性变形和化学反应

2-5车刀的角度是如何定义的标注角度与工作角度有何不同

答分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角P17。

工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基而和正交平而为参考平面确定的刀具角

度。

2-6金属切削过程为什么会产生切削力

答因为刀具切入工具爱你是被加工材料发生变形并成为切屑所以1要克服被加工

材料弹性变形的抗力2要克服被加工材料塑性变形的抗力3要克服切屑与前刀面

的縻擦力和后刀面与过度表面和以加工表而之间的摩擦力。

2-9切削热是如何产生和传出的仅从切削热产生的多少能否说明切削区温度的高低

答被切削的金属在刀具作用下会发生弹性和塑性变形而消耗功因此切削热的主要来源

就是切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功。

不能因为产生切削热的同时还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空气中

因此无法说明切削区温度的高低。

2-10切削温度的含义是什么他在刀具上是如何分布的他的分布和三个变形区有何联

系

2

答切削温度一般是指前刀面与切屑接触区域的平均温度。

三个发热区与三个变形区是相对

应的。

2-11背吃刀量和进给最对切削力和切削温度的影响是否是一样为什么如何指导生产实

践

答不一样。

切削速度影响最大进给量次之背吃刀量最小。

从他们的指数可以看出指

数越大影响越大。

为了有效地控制切削温度以提高刀具寿命在机床允许的条件下选用较大

的背吃刀量和进给量比选用打的切削速度更为有利。

2-12增大前角可以使切削温度降低的原因是什么是不是前角越大切削温度越低

答因为前角增大变形和摩擦减小因而切削热减小但前脚不能郭达否则到头部分散

热体积减小不利于切削温度的降低。

2-13刀具的正常磨损过程可分为儿个阶段各阶段特点是什么刀具的磨损应限制在哪一

阶段

答1初期磨损阶段新刃磨的道具后刀面存在粗糙不平之处以及显微裂纹、氧化或脱碳

层等而且切削刃较锋利后刀面与加工表面接触面积较小应力

较大所以该阶段磨损较

快。

2正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨半这个阶段磨损比较缓慢均匀后刀面磨损量

随着切削时间延长而近似地称正比例增加这一阶段时间较长。

3急剧磨损阶段刀具表而粗糙度值增大切削力与切削温度均学苏升高磨损速度增

加很快一直刀具损坏而失去切削能力。

2-14刀具磨钝标准是什么意思他与哪些因素有关

答刀具磨损到一定限度就不能继续使用这个磨损限度称为磨钝标准

2-15什么叫刀具寿命刀具寿命和磨钝标准有什么关系磨钝标准确定后刀具寿命是否

就确定了为什么

答一把新刀或重新刃磨过的刀具从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间叫做

刀具寿命。

2-17切削用量对刀具磨损有何影响在VTm二C关系中指数m的物理意义是什么不同刀

具材料m值为什么不同

答切削速度影响最大进给量次之背吃刀量最小和对切削温度彫响顺序完全一致。

m是刀具寿命线的斜率。

因为不同的材料耐热性不同因此有不同的m值耐热性越低

斜率越小切削速度对刀具寿命影响越大也就是说切削速度改变一点刀具寿命变化很

大反之亦然。

2-18选择切削用量的原则是什么从刀具寿命出发时按什么顺序选择切削用量从机床

动力出发时按什么顺序选择为什么

答1首先尽可能选大的背吃刀量其次选尽可能大的进给量最后选尽可能大的切削

速度。

2

2-19粗加工时进给量选择受哪些因素限制当进给量受到表面粗糙度限制时

有什么办法

能增加进给量而保证表面粗糙度要求

答粗加工时以提高生产率为主同时要保证规定的刀具寿命因此一般选取较大的背吃刀

量和进给量切削速度不能很高。

要保证零件加工精度和表面质量时则往往逐渐减小贝齿道理那个來逐步提高加工精

度进给量的大小主要依据表面粗糙度的要求來选取。

3

2-20如果初定切削用量后发现所需的功率尝过机床功率时应如何解决

答分两次或多次进给降雨最切完。

2-23刀具材料应具备那些性能常用的材料有哪些各有什么优缺点

答1高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够的强度和韧性、良好的工艺、良好的热舞理

性和耐热冲击性能。

2碳素工具钢硬度高价格低廉但耐热性较差温度达到200°C时就会失去原

油硬度淬火时易变形和裂纹。

合金工具钢与碳素工具钢相比热处理变形减小耐热性有所提高。

高速钢其耐热性比前两者有显著提高600°C时仍能正常切削许用的切削速

度较高强度、韧性、工艺性都较好。

硬质合金耐磨、耐热性好许用切削速度高但强度和韧性比高速钢滴工艺性

差。

2-24试比较磨削和单刃刀具切削的异同

答磨削的切削刃很多所以加工过程平稳、楕度高、表面粗糙度值小。

2-26高速切削有何优点

答加工效率高、加工精度高、加工表面质量高、加工能耗低、节省制造资源

2-27分析切削切削时切削力、切削热、与切削速度变化的关系

答1切削开始时随切削速度的增加摩擦因数增加剪切角减小切削力增加。

但

在高速切削范用内则随切削速度提高摩擦因数减小剪切角增大剪切力降低。

2随切削速度的提高开始切削温度升高很快但达到一定速度后切削温度的升高

逐渐缓慢其至很少升高。

第三章

3-1机床常用的技术性能指标有哪些？

1.机床的工艺范圉。

2.机床的技术参考数：

尺寸、运动、动力参数。

3-2试说明如何区分机床的主运动与进给运动。

主运动是切屑运动，是消耗功率组多的运动，且通常情况下主运动只有一个。

进给运动，是实现主运动的切屑运动，进给运动可以有一个或儿个。

3-3试举例说明从机床型号的编制中可获得哪有关机床产品的信息。

例：

MG1432A型髙精度万能外圆磨床。

M-类別代号（磨床类）。

G-通用特性

（高精度）。

1~组别代号（外圆磨床组）。

4-系别代号（万能外圆磨床组）。

32—主参数（最大磨削直径320mm）oA—重大改进顺序号（第一次做重大改进）。

3-4简述电气同服传动系统的分类中开环、闭环和半闭环系统的区别。

（1）开环系统：

对工作台实际位移量没有检测和反馈装置。

其精度取决于步进电机的步距角精度，步进电动机至执行部件间传动系的传动精度，定位精度低，系统简单，调试方便，成本低，适用于精度要求不高的数控机床中。

（2）闭环系统:

在闭环系统中，使用位移测量元件测量机床执厅部件的移（转）动量，将执行部件的实际移（转）动童和控制量进行比较，比较后的差值用信号反馈给控制系统,对执行部件的移（转）动进行补偿，直至差值为0。

闭环控制可以消除整个系统的误差，间隙和石洞，其定位精度収决丁•检测装置的精度，其控制精度，动态性能导致开环系统好；但系统比较复杂，安置、调整和测试比较麻烦，成本高,多用于精密数控机床上。

（3）半闭环系统：

如果检测元件不是直接安装在执行部件上，而是安装在进给传动系中间部件的旋转部件上，称之为半闭环系统。

只能补偿环路内部传动链的误差，不能纠止的误差，其精度比闭环差，由丁•惯性较大的工作台在闭环之外，系统稳定性较好，与闭环相比，半闭环系统结构简单•，调整容易，价格低，所以应用较多。

3-5主轴部件应满足的基本要求：

旋转精度、刚度、抗振行、温升和热变形。

导轨应满足的基本要求：

（1）导向精度

（2）承载能力大，刚度好（3）精度保持性好（4）低速运动平稳。

支承件应满足的基本要求：

（1）应具有足够的刚度和较高的刚度一一质量比。

（2）应具有较好的动态特性，包括较大的位移阻抗和阻尼：

整机的低阶频率较高，各阶频率不致引起结构共振，不会因薄壁振动而产生噪声。

（3）热稳定性好，热变形对机床加工精度影响较小。

（4）排屑畅通，吊运安全，并具有良好的结构工艺性。

刀架应满足的基本要求:

（1）满足工艺过程所提出的要求

（2）在刀架、刀库上要能牢固地安装刀具，在刀架上安装刀具时还应能精确地调整刀具位置，采用门动交换刀具时，应该保证刀具交换前后都能处于正确位置（）刀架、刀库、换刀机械手部应具有足够的刚度（4）可靠性高

（5）刀架和白动换刀装置是为了提高机床白动化而出现的，因而它的换刀时间应尽可能缩短，以利于提高生产率。

3—6选用加工中心时，应考虑的因素

有：

（1）加工中心种类

（2）根据加工表面及曲面的复杂程度；决定其联动轴数

（3）根据工件尺寸范围考虑其尺寸，型号，主要考虑X、YZ形成及工件大小，载重，再考虑精度等级要求（4）其他功能。

3-7高速加工的优点：

（1）高速度

（2）小切深（3）干式切屑（4）切屑力小,切屑温度低，有利于延长机床和刀具的寿命（5）直接加工硬材料，可省去电极制造、简化、工艺、流程（6）加工薄壁零件，可减少零件变形，优化了零件性能（7）工艺集中。

高速加工的关键技术：

硬件技术和软件技术。

硬件技术主要是数控机床和刀具；软件技术主要指数控编程技术也就是CAD系统。

3-8常用的高速加工进给系统有：

高速滚珠丝杠副传动系统和直线电动机进给驱动系统。

系统的滚珠丝杠副在数控机床中应用比较广泛，但其在高速场合下，具有以下的缺点：

系统刚度低，动态特性差：

高速下热变形严重；噪声大，寿命低。

直线电动机进给驱动系统省去减速器和滚动丝杠副等中间环节，不仅简化

机床结构，而且避免了因中间环节的弹性变形，磨损，间隙，发热等因素，带来的传动误差；无接触地直接驱动，使其结构简单，维护简单，可靠性高，体积小,

传动刚度高，影响快，可得到瞬时高的加/减速度第四章

4-

答1定位元件一一

2夹紧装置提

3对刀元件为刀

1机床夹具有哪儿部分组成各部分起什么作用一使工件在夹具中占有准确位置起到定位作用。

供夹紧力使工件保持在正确定位位置上不动。

具相对于夹具的调整提供依据。

4引导元件决定刀具相对于夹具

的位置。

5其他装置分度等。

6连接元件和连接表面一

一一将夹具连接到工作台上。

7夹具体将各夹具元件装配为一个整体。

4-2工件在机床上的装夹方法有哪些其原理是什么答1用找正法装夹工件一一原理根据工件的一个或儿个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧也可先按加工耍求进行加工而位置的划线工序然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。

2用夹具装夹工件一一夹具使工件在夹具中

占有正确的加工位置而且夹具对机床保证有准确的相对位置而夹具结构保证定位元件的定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置使刀具相对有关定位元件的定位工作面调整到准确位置这就保证了刀具在加

答基准一一零件上用来确定点、线、设计基准一一内孔轴线装配基准测量基准一一内孔轴线。

2设测量基准一一端面1。

工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

4-3何为基准试分析下列零件的有关基准。

面位置时作为参考的其他点、线、面。

1一一内孔轴线定位基准一一下端面和内孔计基准一一断面1定位基准一一大头轴线

4-4什么事“六点定位原理”答用六个支撑点去分别限制工件的六个自由度从而使工件在空间得到确定位置的方法称为工件的八•点定位原理。

4-5什么是完全定位不完全定位过定位以及欠定位。

答完全定位——工件

的六个自由度完全被限制的定位不完全定位一一按加工要求允许有一个或几个自由度不被限制的定位欠定位——按工序的加工要求工件应该限制自由度而未予限制的定位过定位一一工件的一个自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。

4-6组合定位分析的要点是什么答1儿个定位元件组合起来定位一个工件相应的儿个定位面该组合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定位元件单独定位各门相应定位而时所能限制的门由度数目Z和不会因组合后

而发生数量上的变化。

2组合定位中定位元件在单独定位某定位而时原

来起限制工件移动白由度的作用可能会转化成限制匚件转动白由度的作用但一旦转化后该定位元件就不能再起原来限制工件移动自有度的作用了。

3单个表而的定位是组合定位分析的基本单元。

4・7根据六点定位原理分析题图4・72所示定位方案中各定位元件所限制的自由度

4-8什么是固定支承可调支承自位支承和辅助支承答1固定支承一一高度尺寸固定不能调整的支承。

2可调支承一一顶端位置可在一定高度范围内调整的支承。

3自位支承一一支承本身的位置在定位过程中能白动适应工件定位基准面位置变化的一类支承。

4辅助支承一一为提高工件刚反和定位稳定性而采用的不起定位作用的支4、4-9定位误差产生的原因有

哪些其实质是什么答定位误差产生的原因1定位基准与设计基准

不重合产生的定位误差一一基准不重合误差Ajb2定位副制造不准确产生

的基准位移误差一一基准位移误差厶皿。

实质一批工件某加工参数尺寸位置的设计基准相对夹具的调刀基准在该加工参数方向上的最大位置变化量Adw为加工参数的定位误差。

4-13简述夹具夹紧力的确定原则。

答1夹紧力方向的确定一一1应垂直于主要的定位基准面2应使所需夹紧力最小3应使工件变形尽可能小2夹紧力作用点的确定一一1应落在支承元件或儿个支承元件形成的稳定支承区域内2应落在工件刚性好的部位3应尽可能靠经加工面3夹紧力大小的确定一一根据切削力工件重量的大小、方向和子昂胡位置具体计算并乘以安全系数k0

4-14气动夹紧与液压夹紧各有那些优缺点1共同优点操作简单动作

迅速辅助时间短。

2气动夹紧典型的活塞式气缸工作形成较长且作用

力的大小不受工作行程长度的影响但结构尺寸较大制造维修因难寿命短且易漏气。

3液压夹紧优于启动夹紧优点一一1工作压力高比气压高

出十余倍故液斥缸尺寸比气缸小的多因传动力大通常不需增力机构使夹具结构简单紧凑2油液不可压缩因此夹紧刚性的工作平稳夹紧可靠。

3噪声小劳动条件好。

缺点成本高。

4-15分别简述车、铳、钻床夹具的设计特点。

1车床夹具的特点1整个

车床夹具随机床主轴一起旋转要求它结构紧凑轮廓尺寸尽可能小质最小而且重心尽可能靠近回转轴线以减少惯性力和回转力矩。

2应有平衡措施消除回转中不平衡现象以减少震动等不利影响。

平衡块的位置应根据需耍可以调整。

3与主轴端联接部分是夹具的应定位基准

所以应有较准确的圆柱孔或锥孔其结构和尺寸依据其使用的机床主轴端部结构而定。

4高速回转的夹具应特别注意使用安全应尽可能避免带有尖角或凸出部分夹紧力要足够大且自锁可靠等必要时回转部分外而可加罩壳以保证操作安全。

2铳床夹具1铳床加工中切削力较大振动也较大故需要较大的夹紧力夹具刚性也要好。

2借助对刀装置确定刀具相对夹具定位元件的位置此装置一般固定在夹具体上。

3借助定位键确定夹具在工作台上的位置4由于铳削加工中切削吋间一般较短因而单件加工时辅助时间相对较长故在铳床夹具设计中需特别注意降低辅助时间。

3钻床夹具一一钻套高度要适中过低导引性能差过高会增加磨损。

钻套装在钻模板上后与工件表而应有适当间隙以利于排屑一般可収所钻孔径的0.3-1.5倍。

钻套材料一般为T10A或20钢渗碳淬火后硬度为58-64HRCo必要时可采取合金钢。

4-16钻套种类有哪些分别适用于什么场合1固定钻套一一用于小屁生

产量条件下单纯用钻头钻孔。

2可换钻头一一用于生产批量较大时仅供钻孔工序。

3快换钻头——用于同一个孔须多种加工工步而在加工过程中必须以此更换或取出钻套以适应不同加工的需耍时。

4特殊钻套一一用在特殊情况下加工孔。

4-17何谓随行夹具适用于什么场合设计随行夹具主要考虑哪些问题1

随行夹具一一在自动线上适用的随工件一起输送的夹具为随行夹具。

2

设计随行夹具考虑的内容一一1工件在随行夹具中的夹紧方法。

2随行夹具在机床夹具屮的夹紧方法。

3随行夹具的定位基面和输送基面的选择。

4随行夹具的精度问题。

5排屑与清洗。

6随行夹具结构的通用化。

3适用场合用于工件间接输送的自动线中主要适用于匸件形状复杂没有合适的输送基面或虽有合适的输送基面但属于易磨损的有色金属工件适用随行夹具可避免划伤与磨损。

4-18何谓组合夹具成组夹具和通用夹具三种夹具之间有什么关系1

组合夹具一一有一套预先制造好的具有各种形状、功能、规格和系列尺寸的标准元件和组件组成。

2成组夹具一一根据成组工艺的原则针对一组相似

零件而设计的由通用底座和可调节或可更换元件组成的夹具。

3通用可调

夹具一一通过调节或更换装在通用底座上的某些可调节或可更换元件以装夹不同类夹具的工件。

4三考的关系1通用可调夹具结合了专用夹具和组

合夹具的特点。

2通用可调夹具和成组夹具在结构上十分相似但二者的设计指导思想不同。

在设计时通用可调夹具的应用对象不明确只提出一个大致的加工规模和范围;而成组夹具是根据成组工艺针对某一组零件的加工而设计的应用对象十分明确。

4-19数控机床夹具有什么特点数控机床夹具在机床上应对相对数控机床的坐标原点有严格的坐标位置以保证所装夹的工件处于规定的坐标位置上。

因此数控机床夹具常采用网格状的固定基础板它长期固定在数控机床工作台上板上加工出准确孔心距位置的一组定位孔和一组紧固螺孔它们成网格分布利用基础板上的定位孔可装各种夹具结构要求简单紧怡体积小采用机动夹紧方式以满足数控加工的耍求。

第五章

5-1什么叫主轴回转误差它包括哪些方面？

1主轴回转误差一一在主轴运转的情况下轴心线位置的变动量叫主轴回转误差。

2包括1纯轴向窜动Ax。

2纯径向移动3纯角度摆动AY

5-2在卧式镇床上采用工件送进方式加工直径200mm的通孔时若刀杆与送进方向…

5-4什么是误差复映误差复映系数的大小与那些因素有关毛坯的误差部分或全部复映到工件上的现象为误差复映。

误差复映系数E=AI/△毛二C/K系统

K系统越大E就越小毛坯误差复映到工件上的部分就越小。

5-8中间深度较两端浅是因为机床刚度有限工件变形在中间严重造成。

比调整深度小时因为刀架刚度有限加工时刀架变形收缩。

5J3原因垫圈、螺母压紧过大夹紧后使工件在轴线上变形膨胀加工完成后卸下夹紧力工件变形消失故导致加工不精确产生壁厚不均匀的误差。

5-151服从偏态分布的误差有随机误差和突出变值误差的系统服从偏态

误差。

如端面圆跳动径向圆跳动等。

2服从正态分布的误差大批大量生产工件的尺寸误差是由很多相互独立的随机误差综合作用的结果且没有一个随机误差是起决定作用的。

如调整好的机床加工好的一批零件。

5-191艺系统不稳定。

5-20为什么机器零件一般都是从表而层开始破坏零件表面和表面层经过常规机械加工或特种加工后总是存在一定程度是微观不平度、冷作硬化、残余应力以及金相组织变化等问题零件在高应力、高速度、高温等条件下工作时由于表面作用着最大的应力并直接受外界介质的腐蚀表面层的任何缺陷都可能引起应力集中应力腐蚀等现象从而机器零件一般是从表而层开始破坏。

5・21试述表面粗糙度表面物理机械性能对机器使用性能的影响。

1表而粗糙度对机器使用性能的影响a对耐磨性一般表面粗糙度越大耐磨性越差但表面粗糙度太小耐磨性也差b对疲劳强度表面粗糙度越小使疲劳

强度升高C对配合质量表面粗糙度太大影响配合稳定性d对抗腐蚀性表而粗糙度越小抗腐蚀性越好。

2表而层物理机械性能对机器使用性能

的影响a金相组织变化使耐磨性改变b残余压应力可以提高零件的疲劳强度而残余拉应力会降低疲劳强度c在应力状态下会有应力腐蚀d残余应力会降低零件精度。

5-22为什么在切削加工中一般都会产生冷作硬化现象机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形使晶格扭曲畸变晶粒间产生剪切滑移晶粒被拉长和纤维化共至破碎这些都会使表面金属的硬度和强度提高故切削加工中易产生冷作硬化现象。

5-23什么是回火饶伤什么是淬火烧伤什么是退火烧伤为什么切削加工中易产生烧伤1回火烧伤是指对淬火钢磨削区温度超过马氏体转变温度

工件表面原来的马氏体组织将转变为回火屈氏体索氏体等与回火组织相近的组织使表面层硬度低于磨削前的硬度。

2淬火烧伤磨削区温度超过了相变温度再冷却液的急冷作用表层金属发生二次淬火使表而层金属出现二次淬火马氏体组织其硬度比原來的回火马氏体的高在它的下层因冷却较慢出现了比原来的回火马氏体硬度低的回火组织。

3退火烧伤磨削区温度超过了相变温度而磨削区域乂无冷却液进入表层金属将产生退火组织表层硬度将急剧下降。

4磨削加工易产生饶伤一一因为磨削加工的特点1磨削过程复杂单位磨削力大切深抗力较大磨削速度高磨削温度高。

2因气流问题切血液不能充分冷却工件。

5-24试述机械加工中表面层产生残余应力的原因。

表面层产生残余应力的原因1切削时在加工表而金属层内有塑性变形发生使金属层的比体积增大。

由于塑性变形只在表层金属中产生而表层金属比体积增大体积膨胀不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止因此就在表面金属层产生残余床应力而在里层金属中产生残余拉应力。

3不同的金相组织有不同的密度亦有不同的比体积从而金相组织变化后产生残余应力。

5-25试述机械加工中产生自激振动的条件。

并用以解释