人和围护结构专项施组.docx
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人和围护结构专项施组
广州市轨道交通三号线北延段12标段
【人和站】土建工程
人和站主体
围护结构专项施组
编制:
审核:
审批:
单位:
中铁十三局集团广州市轨道交通三号线北延段12标段项目经理部
2007年11月25日
目录
1.工程概况1
2.总体安排2
3.地下连续墙施工工艺3
4.施工准备4
5.导墙施工5
6.地下连续墙成槽施工7
7.槽段验收办法及其验收标准8
8.泥浆制备、输送及回收9
9.泥浆制备10
10.泥浆质量控制10
11.泥浆回收12
12.泥浆施工技术要点12
13.刷壁及清孔12
14.钢筋笼的制作及安装13
15.水下砼灌筑16
16.地下连续墙止水18
17.施工设备与劳动力组织21
18.地下连续墙施工常见问题的预防处理措施22
19.地下连续墙施工技术要点24
20.安全文明施工保障措施26
1.工程概况
人和站主体基坑围护结构采用800mm厚的C30地下连续墙,地下连续墙标准幅宽为6m,桩长约22米,嵌固深度约5.5m。
连续墙接头处采用φ500mm旋喷桩止水,基坑内设三道支撑,其中第一道为砼支撑间距9m,第二道为双道φ600mmt=14钢管支撑间距4.5m,第三道为双道φ600mmt=12钢管支撑间距4.5m。
第一道支撑设置在冠梁处,斜支撑为钢筋砼支撑与连续墙间设钢筋砼围檩,直撑与排桩间设钢围檩,钢围檩采用2根45C工字型钢组合而成,竖向布置三道。
详见图2-1人和站主体围护结构标准断面图。
人和站附属结构:
Ⅱ号出入口、Ⅲ号出入口、南端风亭及北端风亭均采用φ800@900mm钻孔桩围护,基坑开挖深度为10.42米,嵌固深度进入微风化层不小于1.5m,中风化层不小于2.5m,强风化层不小于3.5m。
灌注水下C30商品砼分别为1151m3、1045m3、833m3、774m3。
钻孔桩间采用φ500mm旋喷桩止水。
根据施工交通疏解,人和站分二期围挡施工,一期围挡先进行主体围护结构地下连续墙(约76幅)的施工;二期围挡施工出入口、风道、风亭等其他围护结构施工。
图1人和站主体围护结构标准断面图
车站明挖施工包括车站主体基坑、出入口及风亭基坑。
土石方开挖外运、回(夯)填土及凿除量如下:
主体结构:
土石方开挖外运(含挖除旧路面及基坑降、排水):
60777m3,夯填土(含运土):
11517m3;
Ⅱ号出入口:
土石方开挖外运(含挖除旧路面及基坑降、排水):
3916m3,夯填土及外运:
1551m3;钢筋混凝土凿除及外运:
45m3;
Ⅲ号出入口:
土石方开挖外运(含挖除旧路面及基坑降、排水):
2882m3,夯填土及外运:
1253m3;钢筋混凝土凿除及外运:
45m3;
北端风亭及风道:
土石方开挖外运(含挖除旧路面及基坑降、排水):
6520m3,夯填土及外运:
2014m3;钢筋混凝土凿除及外运:
278m3;
南端风亭及风道:
土石方开挖外运(含挖除旧路面及基坑降、排水):
5771m3,夯填土及外运:
2057m3;钢筋混凝土凿除及外运:
271m3;
构筑物、沉降式冷却塔:
土石方开挖外运(含挖除旧路面及基坑降、排水):
132.5m3;钢筋混凝土凿除及外运:
40m3。
2.总体安排
本标段人和站距流溪河较近,地下水丰富,为了保证周围建筑物安全,基坑围护结构采用连续墙,连续墙施工时合理缩短槽段长,连续墙以6m为基数进行分幅,其中车站主体连续墙厚800mm,共76幅,其中“A”型9幅、“B”型42幅、“C”型25幅。
车站围护结构拟投入二台液压抓斗成槽机,12台冲击钻机。
综合考虑,计划平均每月成槽25幅左右。
为了保证盾构吊出工期,两台成槽机分别从车站两端开始施工,同时加速两端盾构吊出井段围护封闭,为后续基坑加固施工提供条件。
本站围护结构连续墙选用液压抓斗槽机结合冲击钻机成槽,先用冲击钻机冲出导向孔,然后在土层中使用液压抓斗成槽,在岩层中使用冲锤成槽。
为了保证围护结构防水效果,在连续墙施工接头处增设一根旋喷桩止水。
连续墙分幅及施工顺序见连续墙分幅图和表1。
表1人和站地下连续墙施工顺序表
施工时间
成槽机号
施工槽段号
施工时间
成槽机号
施工槽段号
2008年1月
Ⅰ号机
Ⅰ1~Ⅰ7
2007年2月
Ⅰ号机
Ⅰ8~Ⅰ22
Ⅱ号机
Ⅱ1~Ⅱ7
Ⅱ号机
Ⅱ8~Ⅱ22
2008年3月
Ⅰ号机
Ⅰ23~Ⅰ38
Ⅱ号机
Ⅱ23~Ⅱ38
说明:
从2007年11月开始进行车站主体围护施工(利用两台成槽机),其中两台成槽机分别从车站两端开始。
暂按设计划分槽段长度安排施工计划,实际施工时,根据机械设备需要及车站位置条件等因素调整施工槽段长度。
3.地下连续墙施工工艺
施工工艺见图2、3。
图2连续墙施工工艺流程
图3连续墙质量控制要点
4.施工准备
4.1原材料进场检验与实验
所有进场的钢筋、钢板材料必须有合格证,进场后向监理单位申请抽检报验。
经检验合格后方可使用。
4.2施工测量放线与控制
进场后应根据施工图纸进行测量放线,在导墙施做中,根据施工要求,连续墙整体向外放15cm。
其中在拐角处的其中内侧加长20cm,外边侧加长30~60cm。
在放线过程中与监理方一起进行槽段轴线复核。
4.3施工槽段划分
在导墙制作完毕后进行分段,并把槽段编号与设计深度标注在导墙上。
4.4施工机具设备进场,施工人员进场,管理机构建立。
各种施工设备安装并试运行。
4.5施工图纸经会审,明确图纸中的有关疑问和细节问题。
4.6各项技术、资料齐备,操作、安全已交底,规章制度已建立。
4.7连续墙施工场地布置满足导墙及连续墙施工需要,并根据现场具体情况动态布置。
在连续墙成槽施工前布置好泥浆池及泥浆管沟、以及钢筋笼加工场地。
5.导墙施工
导墙采用“┑┏”型C25钢筋砼结构,墙顶高出地面0.1m,它是地下连续墙挖槽之前修筑的临时构造物,它起着连续墙平面位置控制、垂直导向、水平定位、及挡土与稳定护槽泥浆液面的作用。
导墙在制作时,根据设计及施工要求,整体向外放15cm。
其中在拐角处的内侧加长20cm,外边侧加长30~60cm,以保证成槽空间及钢筋笼顺利吊放。
同时须具备较大的承载力来支承连续墙钢筋笼的重量。
5.1导墙的施工工艺流程及质量控制要点
5.1.1施工工艺流程(见图4)
图4导墙施工工艺流程
5.1.2导墙施工质量控制要点
见图5导墙质量控制要点。
5.2导墙施工方法和技术措施
导墙开挖采用EX-300挖掘机,人工配合清底、夯填、整平,侧墙采用组合钢模,Φ50钢管脚手架支撑,每间隔1.5m设2层硬木对口撑。
砼人工入模,插入式振动棒振捣。
在砼强度达到70%时拆模,立即加对口撑,保证顶面高程、内外墙间距、垂直度满足设计要求。
导墙起锁口和导向作用,直接关系到连续墙顺利成槽和成槽精度,施工中特别保证以下措施的实现:
5.2.1严格控制导墙施工精度,确保连续墙轴线误差±10mm,内外导墙间距±10mm,内墙面垂直度0.5%,平整度3mm,导墙顶面平整度5mm。
5.2.2导墙施工时及时支护,避免人工素填土涌入造成坍塌,墙背侧回填时对称进行回填,拆模后及时加设对口撑,且支撑仅在槽段开挖时才拆除,确保导墙垂直精度及稳定。
5.2.3导墙外侧回填应夯实,导墙不得移位或变形。
5.2.4导墙未达设计强度禁止重型设备接近,不准在导墙上进行钢筋笼的制作及吊放。
图5导墙质量控制图
6.地下连续墙成槽施工
根据【人和站】水文地质情况,单元槽段成槽采用“抓冲结合”的方法,用液压抓斗完成软弱地层中的成槽任务,冲击式桩机则负责入岩、修孔、清孔及冲刷接头,护壁泥浆采用膨润土造浆、粘土造浆和冲击粘土层自造浆三种形式。
开挖过程中,既要注重对连续墙面槽壁垂直度的控制,同时也要对槽段两侧接头处壁面的垂直度偏差严格控制在0.5%以内。
6.1液压抓斗成槽机成槽施工
对连续墙中的土层及砂层地段,采用GB30液压抓斗成槽机成槽,并先施工距离已做墙体远的一抓,后施工距离近的一抓。
成槽机定位时,机械履带应与槽段平行,抓斗每抓一次,应根据垂线观察抓斗的垂直度及位置情况,使抓斗中心与槽段中心一致,确保槽壁垂直度在1/200以内,然后下斗直到土面,若土质较硬则提起抓斗约80cm,冲击数次再抓土,起斗时应缓慢,在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆,保证一定液面。
抓取的泥土用汽车载运到指定位置,集中堆放,不得就地卸土影响文明施工。
6.2冲击钻成槽施工
抓斗挖到岩面即停,并使槽底基本持平。
在导墙上标出各孔位置,在地下墙转角部位向外多冲半个孔位,保证地下墙完整性。
成槽过程如图6所示。
图6冲击钻成槽示意图
(1)抓斗开槽,挖至岩面。
(2)采用CJF-10型冲击钻冲击主孔,泵吸反循环出碴,主孔中心距1.2m左右,充分利用该钻机冲频高、出碴快、进尺快的特点。
(3)采用简易钢丝绳冲击钻,冲击副孔(主孔间剩余的岩墙),泥浆在槽内采用正循环返碴,减少重复破碎,这样可减少在冲击面积较小时,冲击锤的摆动,保证槽壁垂直。
(4)以简易钢丝绳冲击钻,配以特制的60cm*100cm的方锤,修整槽壁联孔成槽。
简易钢丝绳冲击过程中,控制冲程在1.5m以内,并注意防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁扰动。
成槽后再辅以液压抓斗清除岩屑。
6.3成槽机成槽施工技术措施
液压抓斗成槽机施工时,膨润土泥浆护壁,开挖时设导孔,实行跳槽施工办法,先施工距离已做墙体远的一抓,后施工距离近的一抓,成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在1/350以内,并始终保持槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.5m及地下水位面以上1~1.5m。
土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。
6.4成槽机成槽施工注意事项
成槽前全面检查泥浆是否备足、输送管道是否通畅、成槽机有无工作隐患存在等,以上问题解决后,才正式成槽。
成槽过程中,根据地层变化及时调整泥浆指标,随时注意成槽速度、排土量及泥浆补充量之间的对比,及时判断槽内有无坍塌、漏浆现象。
粘性土地层中施工泥浆比重控制在1.04~1.1g/cm3,砂性土地层中比重控制在1.04~1.2g/cm3,风化岩中比重控制在1.2~1.4g/cm3。
成槽时,成槽机垂直于导墙,并且距离导墙至少3m,为避免成槽机自重产生过大的应力集中现象,在成槽机地底下铺20mm厚的减压钢垫板。
成槽机起重臂倾斜度控制在65°~75°之间,挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。
开始6~7m的范围,成槽速度要慢,这一段深度范围尽可能将槽壁垂直度调整到最好。
在满足挖槽轴线偏差,保证槽位正确的情况下,适当加快成槽速度。
成槽期间每隔5m检查一次泥浆质量,并检查有无漏浆现象存在,以便及时调整泥浆参数和采取相应的补救措施。
并牢牢掌握地下水位的变化情况,将地下水对槽壁稳定的影响降低到最小程度。
如成槽机停止挖掘时,不得停留在槽内。
成槽过程中,槽段附近不放置可产生过大机械振动的设备。
成槽过程中,积极测量成槽深度,防止超挖。
接头处相邻两槽段中心线不影响内部界限。
连续墙施工过程中,由于砼绕流给后开槽段的成槽施工带来较大的困难,因此在连续墙施工中,严格按设计做好连续墙接头,防止砼绕流。
7.槽段验收办法及其验收标准
地下连续墙槽段验收按国家及省规范进行,成槽达到深度后检查槽段宽度、深度及垂直度。
并在成槽过程中根据不同地层变化提取岩样,鉴定入岩的情况,确保达到设计的入岩要求。
槽段经验收合格后方可进行清槽,槽孔验收办法及其验收标准如下表。
表2槽孔验收办法及其验收标准
序号
项目
验收标准
检验方法
1
槽段宽度
≥80cm
≥1200cm
用钢尺量冲锤,其外径Φ≥780mm或1180mm
2
槽段深度
符合设计要求
将测量锤沉入槽底,拉紧测量绳,读尺,再复尺
3
槽壁垂直度
满足设计要求
1、在成孔之前,按槽段幅度的不同划分孔位,标于导墙壁上;
2、冲桩机就位,即在冲桩之前,提起冲锤至地面,略高于导墙面,使锤中心与孔位中心点对中。
3、徐徐地放下至孔底,用钢尺在导墙面量测钢丝中心与连续墙中心的距离。
4、对于不同深度偏差,可以采用相似三角形原理,即用钢尺在测出锤位所在深度的偏差时,则推算出不同深度的偏差。
如下图
4
入岩深度
满足设计要求
在成槽过程中,根据不同地层变化及时提取岩样,由监理、施工单位现场鉴别岩样,并检查岩层面标高
5
混凝土强度
C30
取样做试件,检验28d强度
8.泥浆制备、输送及回收
在成槽过程中,泥浆具有护壁、携渣、冷却机具和润滑等作用,泥浆的使用是保证成槽质量的关键。
泥浆制作采用膨润土造浆、粘土造浆及冲击粘土层自造浆三种形式。
置换泥浆可采用膨润土或粘土制浆,膨润土需经过取样,进行物理分析和泥浆配比实验。
将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行搅拌,入池存放24小时以上使之充分水化,其各项性能指标经试验合格后方可使用。
其性能指标按下表规定执行;采用粘土造浆时,其各项性能指标要符合规范和设计要求。
表3泥浆性能指标
项次
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.04~1.08
泥浆比重计
2
粘度
18~25s
500ml/700ml漏斗法
3
含砂率
<5%
含砂量计
4
PH值
7~9
PH试纸
9.泥浆制备
采用膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。
掺合物主要有羧甲基纤维(CMC)和烧碱(Na2CO3),分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。
配比如表4:
表4膨润土造浆配比
水
膨润土
CMC
烧碱
1
10%
0.05~0.10%
0~0.30%
采用粘土造浆时,要先进行物理、化学分析,粘粒含量大于50%,塑性指数应大于20,含砂量小于5%,二氧化硅与氧化铝含量比值在3~4之间。
根据施工场地、及施工进度安排,综合施工管理、地层、机械效率等因素,结合以往施工经验,人和站泥浆罐储备泥浆量为:
200m3。
设置一个泥浆池,泥浆池为20m×5m×2m,分2~4格,钢板分隔,底面浇灌混凝土封底,并安设泥浆泵架,布置4只制备泥浆箱,及泥浆搅拌桶,3只泥浆过渡钢桶。
同时,在泥浆池四周均设置围档,以保证施工场地内的文明施工及环保要求。
当利用抓斗成槽时泥浆通过除砂机实现循环使用。
10.泥浆质量控制
根据泥浆的以下四种状态:
1.新鲜的泥浆;2.槽孔内的泥浆;3.挖槽过程中正在循环使用的泥浆(采用循环法);4.混凝土置换出来的泥浆,加强泥浆的质量控制。
10.1新鲜泥浆的质量控制
搅拌好的新鲜泥浆的性能要适合于地基条件和施工条件,定期对其进行质量控制试验,当泥浆不能满足所需性能时,分析原因,采取修正配合比、更换材料等相应措施。
在挖槽过程中,从泥浆池向正在挖的槽段供给泥浆。
在向沟槽供泥浆之前确保沟槽内始终有性能良好的新鲜泥浆。
10.2槽内泥浆质量的控制
对沟槽内的泥浆,可按挖槽过程中和挖槽完了到浇筑混凝土前的放置期间分别进行质量控制。
在挖槽过程中或者放置期间,要控制泥浆的质量,还要注意影响泥浆质量的周围环境条件。
挖槽过程中的泥浆质量控制,重点是保持泥浆所需的性能,保持槽壁的稳定所需要的预定泥浆液面。
挖完槽时对泥浆做充分的质量调整,为保持泥浆的良好状态,适当的往槽内补充新鲜的泥浆并定期进行质量调整。
检验泥浆的性质,经常注意泥浆的液面变化以及周围条件(如雨水的流入和地下水位等)的变化。
10.3挖槽时泥浆的质量控制
从沟槽里循环出来的泥浆送进沉淀池排除土渣。
当泥水分离性不好时要在泥浆中加入分散剂或者水;并通过泥浆性能试验,查明泥浆质量恶化原因采取相应的质量调整措施,使之成为良好的泥浆。
10.4对混凝土置换出来的泥浆质量控制
对置换出来的泥浆进行质量控制试验,根据试验结果,判断其能否继续使用。
认为可以使用的泥浆直接送到优质泥浆池中;认为通过再生处理可以使用的泥浆进行再生处理。
根据泥浆的四种使用过程,结合地层变化情况对泥浆参数进行检验、调整。
不同地层、不同施工过程性能指标按表5规定执行:
表5泥浆指标表
泥浆性能
新配置
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重(g/cm3)
1.04~1.05
1.06~1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度(s)
20~24
25~30
<25
<35
>50
>60
漏斗计
含砂率(%)
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8~9
8~9
>8
>8
>14
>14
试纸
泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置见表6。
表6泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样1次,分为搅拌时和放24h后各取1次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
密度、粘度、含砂率、PH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵收入口
密度、粘度、含砂率、PH值(含盐量)
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段,挖至中间深度和接近挖槽完了时,各取样一次
在槽内泥浆的上部供给泥浆影响之处
同上
在成槽后,钢筋笼放入后,砼浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
砼置换出泥浆
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
PH、粘度、密度、含砂率
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
PH、粘度、密度、含砂率同上
11.泥浆回收
泥浆处理采用机械处理和重力沉淀处理相结合进行。
从槽段中置换出来的泥浆流入沉淀池进行重力沉淀,重力沉淀16小时后稳定。
用水泵抽走表面清稀部分浆水到过滤池,并通过滤网过滤,将废水排掉,废水先在泥浆池通过一级沉淀后排入场地内排水沟,再在施工场地沉淀池内进行二级沉淀后将废水排出场地。
余下的浆体再生重复利用。
对池底的沉渣定期清走。
12.泥浆施工技术要点
制备泥浆前,对施工区域内的土性、地下水情况进行认真调查。
新浆要充分搅拌并静置24小时,待其充分溶胀后使用。
13.刷壁及清孔
槽段开挖完毕,应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度及岩样,合格后方可进行清槽换浆工作。
采用空气吸泥法反循环清槽,吸泥管采用5〞钢管,通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置,将泥砂吸上,同时向槽段内不断输送新鲜泥浆,置换出带渣的泥浆,吸泥管不断移动位置,确保清槽后槽底沉渣满足要求。
孔底停滞一小时后,槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15,粘度小于35S,含砂率小于7%,沉渣厚度不大于10cm。
对于二期槽段,槽段接头清刷
必须用特制带钢丝刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷,将刷锤提出泥浆面观察刷子带泥情况,至使接头处干净不夹泥。
用吊车吊住刷壁器对槽段接头工字钢进行上下刷动:
先用刮泥板刮除工字钢上的杂物,再用带短钢丝一侧刷去工字钢上的杂物。
刷壁器形式见图7。
图7刷壁器示意图
14.钢筋笼的制作及安装
钢筋笼以单元槽段为单位整体就近加工,加工平台(图8)由10号工字钢制作,工字钢顶面高差<5cm。
制作前先将底层分布筋位置用红油漆预先画在工字钢顶上,再先铺底层钢筋网,钢筋全部点焊后,设架立筋,之后再铺上层钢筋网。
所有钢筋全部采用焊接,以提高钢筋笼的整体刚度。
钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、预埋件等进行严格检查。
钢筋笼的制作允许偏差要求见表7钢筋笼的制作允许偏差表:
图8钢筋笼加工平台示意图
表7钢筋笼的制作允许偏差表
项目
偏差
检查方法
钢筋笼长度
±50mm
钢尺量,每片钢筋网检查
上、中、下三处
钢筋笼宽度
±20mm
钢筋笼厚度
+0mm
-10mm
主筋间距
±10mm
任取一断面,连续量取间距,取平均值作为一点,每片钢筋网上测4点
分布筋间距
±20mm
预埋件中心位置
±10mm
抽查
为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形,在施工时由一台100t履带吊配合一台50t吊车整体一次吊装,吊点位置事先进行检算,其中一钩吊住顶部,一钩吊住中间部位吊起,先使钢筋笼离开地面一定尺寸,然后主吊机升高,辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面,直至主吊机将钢筋笼垂直吊起,这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位,用φ100圆钢横担于导墙上将钢筋笼吊住,稳定在设计标高位置,之后将钢筋笼与导墙顶的预埋件焊连,防止其上浮。
钢筋笼吊装如图9、10所示。
图9钢筋笼吊运示意图
图10拐角处钢筋笼吊运示意图
如果钢筋笼不能顺利插入槽内,重新吊起,查明原因加以解决,如有必要,则在修槽之后再吊放,不将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。
钢筋笼制作、安装施工技术要点:
1、钢筋笼的制作速度要同成槽机挖槽的速度保持一致。
2、事先进行吊装设计,对吊索、吊具的强度、吊点位置进行验算。
3、予埋件严格定位,尤其是接驳器位置和内衬墙予埋连接筋位置。
4、钢筋笼的制作完毕后事先注明里侧、外侧;上、下头,并设置好控制钢筋笼标高的标高控制点。
起吊后,在满足钢筋笼位置正确的情况下再缓慢下放。
5、钢筋笼加工关键是提前安排,要计划成哪个槽段就要安排制作哪个钢筋笼,做好下料准备。
成槽和钢筋笼制作也应以七天为一个周期提前下好料,做好准备。
15.水下砼灌筑
15.1对砼的要求
砼的级配除了满足结构强度和抗渗要求外,还要满足水下砼的施工要求,具有良好的和易性和流动性。
砼配比中水泥用量一般大于400kg/m3,水灰比
一般小于0.6,入槽塌落度控制在18~22cm之间,
砼使用外掺剂以减少水灰比和离析现象。
砼应掺加
缓凝剂,缓凝时间不小于4~6小时。
15.2砼浇筑
钢筋笼安装后浇灌砼前,再测一次槽底沉碴厚
度,如不符合要求,利用吸泥机进行二次清孔,二次
清孔办法如图11所示。
砼浇灌采用漏斗导管法以两套φ300导管对称浇注。
导管以丝扣连接并以环状橡胶垫密封,使用前按有关要求试拼试压。
在砼浇筑过程中,采取措施确保导管底距槽底距离控制在0.35m左右,初灌砼的导管埋深在1m以上,施工中导管下口插入砼深度控制在2~4m。
施工中砼浇筑连续进行,砼面上升速度不小于2m/h,最长允许间隔时间20~30min。
在灌筑过程中,采用江苏省地质勘测工程公司研究的砼面测定仪每隔30min测量一次砼面上升高度,此仪器利用传感技术和取样技术可比较精确的测量水下砼上升面,以此保证槽内砼面的高差不大于30cm,及准确适时拔管。
导管法浇注砼如图12及图13所示。
15.3砼灌注施工技术要点
15.3.1地下墙砼浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。
15.3.2导管水密性要好,砼灌注过程中绝对不能作横向运动。
不能使砼溢出漏斗流进沟槽内,初灌砼导管的埋入深度不小于1m,故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度〉1m的要求才行。
15.3.3砼的供应速度≮20m3/h,中间间隔不超过30分钟,塌落度控制在18~22cm,缓凝时间4~6小时。
15.3.4灌注时作好砼灌注记录,砼面每上升3~4m,在两导管外和中间取三点用测量砼面高度,按最低面控制导管的提升高度。
15.3.5灌注初始,两管同时灌注,之后轮流灌注。
两侧砼面的高差不能大于30cm,否则调换浇入点,务必使砼面
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