国家重点推广的节能技术报告第1批.docx
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国家重点推广的节能技术报告第1批.docx
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国家重点推广的节能技术报告第1批
国家重点推广节能技术报告
(第一批)
1、煤矿低浓度瓦斯发电技术
一、所属行业:
煤炭行业
二、技术名称:
煤矿低浓度瓦斯发电技术
三、适用范围:
矿井抽采瓦斯用于发电
四、技术内容:
1.技术原理
一般瓦斯电站机组只能用30%浓度以上瓦斯发电,否则不易稳定燃烧。
且低浓度瓦斯易发生爆炸,输送安全难以解决。
本技术通过多级阻火器和水雾输送系统保证输送安全,并在发电机组中,通过过氧燃烧达到利用瓦斯能量发电的目的。
2.关键技术
①低浓度瓦斯的安全输送系统。
②低浓度瓦斯过氧燃烧的瓦斯发电机组。
3.工艺流程
瓦斯气→抽采泵站→湿式放散阀→水位自控式水封阻火器→瓦斯管道专用阻火器→水雾输送系统→溢流式脱水水封阻火器→发电机组→发电。
五、主要技术指标:
总装机容量9000kW可年发电5.44×107kWh,年耗瓦斯量18144万m3。
六、技术应用情况:
在峰峰集团应用。
七、典型用户及投资效益:
峰峰大淑村矿8台500GF1-3PW发电机组,装机容量4000kW,节煤3000吨/年,年创效益447万元,投资回收期4.69年。
羊渠河矿5台500GF1-3PW发电机组装机2500kW节煤2200吨/年,年创效益265万元,投资回收期4.69年。
八、推广前景和节能潜力:
我国煤矿瓦斯电站一般只能用浓度30%以上煤矿瓦斯发电,低浓度煤矿瓦斯(甲烷含量6%~30%)得不到应用,而直接排空造成浪费及污染环境。
因此采用此项技术既节约能量又可减少环境污染,值得在煤矿推广。
2、矸石电厂低真空供热技术
一、所属行业:
煤炭行业
二、技术名称:
矸石电厂低真空供热技术
三、适用范围:
矿山民用及办公建筑冬季采暖
四、技术内容:
1.技术原理
将汽轮发电机正常凝汽温度由40℃提高至80℃,通过热交换形成55—60℃的循环水,从而实现低真空供热。
2.关键技术
将汽轮发电机凝汽温度由正常的40℃提高至80℃后,凝汽器真空度提升为0.08—0.09MPa,加大发电机轴向推力,操作及管理难度增大;与85℃出水温度,60℃回水温度的传统供热相比,低真空供热需加大暖气片的散热面积,其中旧建筑改造难度大。
五、主要技术指标:
汽轮机凝汽温度80℃,凝汽器真空度0.08—0.09MPa,循环水出水温度55—60℃,回水温度40—45℃,汽轮机热效率可由20%左右提升至70%左右。
六、技术应用情况:
低真空供热技术处于开发试用阶段,现只有个别单位采用。
七、典型用户及投资效益:
河北金能集团井陉矿务局低真空供热面积12.85万m2,现一期工程5万m2的改造已竣工运行。
2台3MW汽轮发电机组已正常运行,通过技改可实现最低15万m2的低真空供暖,投资额1171万元,节能量4226吨标煤/120天采暖期,经济效益为338万元/120天采暖,投资回收期3.4年。
八、推广前景及潜力:
适用于所有汽轮发电机凝汽余热对居民及办公的冬季采暖,节能潜力巨大。
3、选煤厂高效低能耗脱水设备
一、所属行业:
煤炭行业
二、技术名称:
选煤厂高效低能耗脱水设备
三、适用范围:
大中型选煤厂的脱水设备
四、技术内容:
1.技术原理
用快速隔膜压滤机代替真空过滤机和园盘真空过滤机,达到处理量大,设备简单,能耗低的目的。
2.关键技术
高效长寿命的专用过滤元件和高压隔膜的二次压榨脱水,以及中控室智能控制等11项技术。
3.工艺流程
含水煤泥→压滤机脱水→精煤。
五、主要技术指标:
处理量可达到70~80kg/m2·h;处理吨干精煤用电量为0.7kWh/吨干精煤。
六、技术应用情况:
目前全国已有160台快速隔膜压滤机投产。
型号也由KM300型发展到KM350,KM500/2500型。
七、典型用户及投资效益:
鹤壁四矿选煤厂,东滩矿选煤厂,永川洗选厂都已成功应用,取得良好经济效益和节能效果,达到了节电2kWh/吨原煤的水平,综合经济效益180~200万元/年。
八、推广前景及节能潜力:
“十一五”期间可替代的加压过滤机和园盘真空过滤机共有2000多台,可用2000台大型隔膜压滤机代替,平均每年可节电16~20亿kWh/年。
4、汽轮机通流部分现代化改造
一、所属行业:
电力行业
二、技术名称:
汽轮机通流部分现代化改造
三、适用范围:
50MW~600MW各种形式的汽轮机
四、技术内容:
1.技术原理
采用先进的汽轮机三维流场设计技术,结合四维精确设计,对汽轮机通流部分及汽封系统进行优化。
2.关键技术
(1)高压缸调节级,采用子午面收缩静叶栅;
(2)高压缸压力级隔板静叶,采用新型优化高效静叶叶型;
(3)中、低压缸隔板静叶,全部采用弯扭静叶片;
(4)采用新型动叶叶型,改善速度分布,减少动叶损失;
(5)增加各级动叶顶部汽封齿数,减少漏汽损失;
(6)采用子午面通道光顺技术;
(7)提高末级叶片的抗水蚀能力;
(8)提高未级根本反动度,改善未级气动性能。
3.工艺流程
现场对通流部分进行优化设计,大修将转子和隔板返厂加工,随后安装调整。
五、主要技术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的耗能现状
200MW及以下机组缸效率较差,300~600MW机组比国外同类型机组供电煤耗高出20~30g/kWh。
2.主要技术指标
通过技术改造,高压缸效率提高4%~6%;中压缸效率提高1%~2%;低压缸效率提高7%~8%。
六、技术应用情况:
该技术先后在国内50~600MW机组上,应用50余台次。
七、典型用户及投资效益:
上海石洞口第一电厂1×300MW机组投资节能改造资金3843万元,使供电煤耗下降了20g/kWh,年取得经济效益2846万元。
投资回收期1.4年。
对另一台300MW机组投资6400万元进行改造,可使供电煤耗下降20g/kWh,年取得经济效益4519万元,投资回收期1.4年。
八、推广前景和节能潜力:
300~600MW机组在今后相当长的时期内仍是主力机组,由于效率偏低和供电煤耗偏高,通过部分改造以提高经济性,将是一种重要的节能手段。
5、汽轮机汽封改造
一、所属行业:
电力行业
二、技术名称:
汽轮机汽封改造
三、适用范围:
火电厂汽轮机
四、技术内容:
针对目前汽封设计上存在的问题,应根据叶顶、高中压缸汽封环结构和变形、磨损情况,经对比采用叶顶可退让汽封、蜂窝式汽封和接触式汽封等技术进行改造,均为推荐采用技术。
本项目内容为弹性可调汽封改造,属以上改造技术之一。
1.技术原理
在启动和初始负荷阶段,汽封在弹簧作用之下,处于全开位置,此时间隙在最大值。
随着机组并网带初始负荷后,主蒸汽压力达到某一定值时,克服汽封内的弹簧力,使汽封关闭,此时汽封间隙达到设计间隙,使运行中汽封漏汽量减少,提高了汽轮机的缸效率。
2.关键技术
弹簧的设计、材料、加工工艺,其中最主要的是安装工艺和水平。
五、主要技术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
由于目前机组传统设计的汽封结构不合理,工艺对间隙要求太大,其结果漏汽损失大,这是造成汽轮机运行效率低的主要原因之一。
近些年发电企业分别采取了相应技术改造,对提高机组效率取得了较好效果。
2.主要技术指标
高压缸效率可提高2%~3%,中压缸效率可提高1%~2%。
六、技术应用情况:
1995年9月在首阳山电厂2号200MW机组大修首次采用,1995年11月2日该机组大修后一次启动并网成功。
为检验使用效果,1997年1月11日由原电力部安生司组织十六个单位对其进行现场揭缸检查,当时该机组大修后已运行9618h,完成发电量16.2亿kW·h,共经历启、停6次,其中冷态2次,热态4次,没有发生汽封方面的故障和异常,汽轮机的振动、胀差、轴向位移等数据均正常。
七、典型用户及投资效益:
河南焦作电厂6×200MW机组,投资节能技改资金每台机组约500万元,年节约标煤2万吨,节能综合效益年节约运行成本约800万元。
投资回收期5年。
河南三门峡电厂2×300MW机组,投资节能技改资金每台机组约500万元,年节约标煤1.2万吨,节能综合效益年节约运行成本500万元。
投资回收期5年。
6、燃煤锅炉气化微油点火技术
一、所属行业:
电力行业
二、技术名称:
燃煤锅炉气化微油点火技术
三、适用范围:
煤粉锅炉
四、技术内容:
1.技术原理(
通过煤粉主燃烧器的一次风粉瞬间加热到煤粉着火温度,风粉混合物受到了高温火焰的冲击,挥发粉迅速析出同时开始燃烧,从而使煤粉中的碳颗粒在持续的高温加热下开始燃烧,形成高温火炬。
2.关键技术
油枪的气化燃烧,油燃烧室的配风,煤粉燃烧器的分级设计。
3.工艺流程
电子点火枪点燃油枪→燃烧强化→点燃一级煤粉→点燃二级煤粉→气膜风保护三级燃烧送入炉膛。
五、主要技术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
目前我国电站锅炉启动和低负荷稳燃过程中要消耗大量燃油,现役机组每台锅炉每年点火及稳燃用柴油约500吨以上。
传统的大油枪每只油枪的出力在1.0t/h左右,而气化微油点火技术油枪出力只有30kg/h左右。
2.主要技术指标
同原来的点火油枪相比,节油在80%以上,烟煤节油率在95%以上。
六、技术应用情况:
已在135MW、200MW、300MW及600MW机组上得到了应用。
七、典型用户及投资效益:
温州发电厂135MW机组投入节能技改资金130万元,在机组大修后启动过程中就节约轻柴油405.5吨,取得节能经济效益185.62万元。
大修启动后已回收投资并有盈余。
温州发电厂300MW机组投入节能技改资金250万元,大修启动及随后运行一个月,累计节约轻柴油341吨,取得节能经济效益169.2万元。
投资回收期半年。
榆社电厂2×300MW锅炉B层喷燃器投入节能技改资金260万元,与原点火油枪相比,节油80%以上,年可节油1000吨以上,约600万元。
投资回收期不足一年。
武乡和信2×600MW锅炉B层喷燃器投入节能技改资金360万元,与原点火油枪相比,节油80%以上,年可节油1500吨以上,约900万元。
投资回收期不足一年。
八、推广前景和节能潜力:
煤种适应性强,推广前景广阔,节能潜力巨大。
7、燃煤锅炉等离子煤粉点火技术
一、所属行业:
电力行业
二、技术名称:
燃煤锅炉等离子煤粉点火技术
三、适用范围:
适用于干燥无灰基挥发分含量高于18%的贫煤、烟煤和褐煤等煤种的锅炉点火系统。
四、技术内容:
1.技术原理
在直流强磁下产生高温空气等离子气体,用来局部点燃煤粉。
2.关键技术
等离子发生器。
3.工艺流程
等离子发生器利用空气做等离子载体,用直流接触引弧放电方法,制造功率达150kW的高温等离子体,热一次风携带煤粉通过等离子高温区域被点燃,形成稳定的二级煤粉的点火源,保证煤粉稳定燃烧。
五、主要技术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
无等离子点火系统时,锅炉每次冷态点火到正常运行需耗油60吨左右,等离子系统投运时,耗油仅10吨左右。
2.主要技术指标
(1)额定电压:
0.38/0.36kV
(2)工作电流:
290~320A
(3)额定功率:
200kVA
六、技术应用情况:
该技术已先后应用50~600MW各等级机组锅炉200余台,总容量已突破70000MW。
七、典型用户及投资效益:
岱海电厂2×600MW机组锅炉节能技改投资额1000万元。
机组投入生产后,采用等离子点火装置一次冷态启动可节省燃油98吨,2台机组每年可节省燃油980吨。
年节能经济效益达500万元,投资回收期2年。
八、推广前景和节能潜力:
采用等离子点火装置,可以节约机组的燃料成本,特别是调峰机组,节油效果也十分显著。
此外,该技术还可克服投油点火不如投电除尘器的环保问题,因而具有明显节能潜力。
8、凝汽器螺旋纽带除垢装置技术
一、所属行业:
电力行业
二、技术名称:
凝汽器螺旋纽带除垢装置技术
三、适用范围:
火力发电机组
四、技术内容:
1.技术原理
在凝汽器每根换热管内,放置一条可以围绕轴心旋转的螺旋纽带除垢装置,纽带在一定流速的冷却水流动能带动下,产生自动旋转和振摆。
在周向刮扫剪切和径向振摆碰撞的共同作用下,达到对管内已有水垢的连续清洗作用,对无垢的传热面则有很好的防垢保洁作用。
在换热管内纽带的旋转导流下,冷却水呈螺旋线流动。
连续自转和不断振摆,侧刃对近管壁的边界滞流层产生有效的扰动,从而使装置有一定的传热强化作用。
2.关键技术
解决了螺旋纽带装置和换热管的连接问题,螺旋纽带装置和换热管的摩擦问题,螺旋纽带装置的耐腐蚀和寿命问题,螺旋纽带装置安装后的水阻问题,螺旋纽带装置安装后换热管的腐蚀问题。
3.工艺流程
在凝汽器每根换热管内,放置一条可以围绕轴心旋转的螺旋纽带除垢装置,进口段固定,出口呈自由状态,冷却水进入换热管后,螺旋纽带除垢装置在冷却水流动能作用下自由旋转。
对原有设备、工艺不改动。
五、主要技术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
2005年供电煤耗377g/kWh标煤,比国外先进水平高出50~60g/kWh标煤。
凝汽器循环水浓缩倍率为1.5~3.0,国外先进水平循环水浓缩倍率为6~7,耗水较大。
2.主要技术指标:
凝汽器安装螺旋纽带除垢装置后自动除垢、节煤、节水、减排。
发电煤耗减少3-10g/kWh,节水20%左右。
六、技术应用情况:
已在6MW、12MW、25MW、50MW、100MW、200MW机组大规模使用,经济效益和社会效益显著,正在实施600MW机组。
七、典型用户及投资效益:
典型用户:
国电邯郸热电股份有限公司11#、12#200MW机组,国家电网马头电厂7#200MW机组。
国家电网马头电厂7#200MW机组投入节能技改资金600万元,在改造后节约发电煤耗4g/kWh。
全年7000小时节约标煤5600吨,节水70万吨,减少排污70万吨。
改造后全年综合经济效益为490万元。
投资回收期为15个月。
国电邯郸热电股份有限公司11#200MW机组投入节能技改资金600万元,改造后节约发电煤耗3g/kWh。
全年7000小时节约标煤4200吨,节水70万吨,减少排污70万吨。
全年取得综合经济效益为420万元。
投资回收期17个月。
八、推广前景和节能潜力:
将在大唐三门峡电厂600MW机组,华电十里泉电厂300MW机组,山西神头发电有限责任公司200MW机组等推广,全国200MW机组以上700台,可年节煤210万吨,节水1.264亿吨。
节能潜力巨大。
9、干式TRT技术
一、所属行业:
钢铁行业
二、技术名称:
干式TRT技术(高炉炉顶余压余热发电)
三、适用范围:
钢铁企业高炉炉顶余压发电
四、技术内容:
1.技术原理
能量回收透平装置(简称TRT)是世界公认的钢铁企业重大能量回收装置。
它是利用高炉炉顶煤气的余压余热,把煤气导入透平膨胀机,使压力能和热能转化为机械能,驱动发电机发电的一种能量回收装置。
煤气干式透平,是为了适应高炉干式除尘系统而研制开发的新一代余压透平,它能充分利用高炉煤气原有的热能,最大限度地利用煤气压力能来进行发电,在高炉炉容相同的条件下,干法比湿法的回收功率可提高30%-40%以上(原因:
主要是进透平机前的气态参数发生了变化,煤气湿式净化后的温度,一般在50℃左右,而煤气干式净化后的温度一般在120-230℃之间,两者之差为70-180℃左右,且压力损失小,阻损一般为5kPa,甚至更低。
由于干式TRT的煤气温度提高,阻损降低,煤气热焓(热焓是表示物质系统能量的一个状态函数,通常用H来表示,其数值上等于系统的内能U加上压强P和体积V的乘积,即H=U+PV)提高,透平做功的能力也相对提高。
2.关键技术
(1)零部件材质选择、耐温等问题。
(2)温度高,热焓加大(设计不当对出力有很大影响)。
(3)主机机壳材质选择、耐温、防积灰问题。
(4)叶片材质选择、耐温、防腐、耐磨损问题。
(5)机组的过温保护问题。
(6)升速、并网、调功率、调炉顶压力。
3.工艺流程
高炉煤气经重力除尘器、干式除尘器(一般为布袋除尘器)两次除尘后,在减压阀组前经过入口蝶阀、入口插板阀、快速切断阀进入透平膨胀机膨胀做功驱动发电机发电,膨胀后的高炉煤气压力约为10kPa,经过出口插板阀、出口蝶阀进入减压阀组后的煤气总管道去的工艺。
高炉炉顶压力通过改变透平静叶的工作角度来控制,满足机组变工况的要求。
五、主要技术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
目前我国重点大中型钢铁企业炼铁工序能耗456.79kgce/t。
2.主要技术指标:
生产每吨铁时,干式除尘耗电0.25~0.45kWh,较湿式除尘节电60%~70%;生产吨铁回收电量约50kWh,发电量更大。
六、技术应用情况:
目前钢铁企业1000m3以上高炉己有10多台套干式TRT,与湿式TRT相比,比例较小。
七、典型用户及投资效益:
攀枝花钢铁公司。
420m3高炉干式TRT装置,节能技改投资额2000万元左右,年可节电2000万kWh,取得经济效益924万元,投资回收期为2年左右。
八、推广前景和节能潜力:
目前,我国1000m3以上大型高炉大部分已配套炉顶余压发电装置TRT,但大部分为湿式TRT,只有少数采用干式TRT,干式比湿式的发电量高30%左右。
冶金工业的持续发展需要采用高效、节能、环保的TRT装置,以节约能源,减少浪费,降低成本,提高效益。
干式TRT是为了适应冶金高炉干式除尘系统而研制的新一代产品,在约140多座1000m3以上高炉推广干式TRT技术,每年可发电约40亿kWh,相当于节省了一座60万kW装机容量的发电厂,经济效益相当可观。
“十一五”期间,TRT普及率为100%(其中干式TRT60%左右),该技术在行业能推广到的比例为1000m3以上高炉的60%~70%,需要总投入约为12亿元,年可取得总节能量40亿kWh。
10、干熄焦技术
一、所属行业:
钢铁行业
二、技术名称:
(高压)干熄焦技术(余热利用)
三、适用范围:
钢铁生产企业焦化工序
四、技术内容:
1.技术原理
基本原理是利用冷的惰性气体(燃烧后的废气)在干熄焦炉中与赤热红焦换热,从而冷却红焦。
吸收了红焦热量的惰性气体,将热量传给废热锅炉产生蒸汽,被冷却的惰性气体再由循环风机,鼓入干熄炉冷却红焦。
废热锅炉产生中压(或高压)蒸汽用于发电。
2.关键技术
(1)余热锅炉的密封,特别是受热面的防磨损问题;
(2)余热锅炉受热面的烟气防腐问题。
3.工艺流程:
冷的惰性气体吸收了红焦的热量,进入干熄焦余热锅炉,锅炉受热面吸收了烟气的热量,传递给炉不断循环的水,从而产生蒸汽。
蒸汽再带动汽轮发电机发电或供热。
五、主要指术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状
目前我国重点大中型钢铁企业炼焦工序能耗为142kgce/t。
2.主要技术指标
(1)余热锅炉利用干熄焦为125t/h的热量;
(2)余热锅炉参数:
蒸发量78t/h,温度450℃,压力:
4.6MPa。
六、技术应用情况:
全国干熄焦普及率只有30%左右,钢铁行业50%左右。
七、典型用户及投资效益:
马钢煤焦化公司,投资约2亿元,安装了中温中压强制循环干熄焦余热锅炉及汽轮发电机组,干熄焦能力为125t/h,日发电30万kWh,年回收热能折标煤52020t,投资回收期4年。
沙钢集团,投资约2亿元,安装了中温高压强制循环干熄焦余热锅炉及汽轮发电机组,年发电1.5亿kWh,取得经济效益8000万元,投资回收期2.5年。
八、推广前景和节能潜力:
目前该项技术普及率很低,且大部分为中低压干熄焦,高压干熄焦的推广潜力很大。
“十一五”期间该技术在行业能推广到的比例为10%~20%,需要总投入为20亿元人民币,年可发(节)电30亿kWh。
九、推广措施及建议:
钢铁行业应大力推广干熄焦,对已有焦炉进行干熄焦改造,对新建设备应同时配备干熄焦装置,尤其应推广发电量大的高压干熄焦技术。
11、钢铁行业烧结余热发电技术
一、所属行业:
钢铁行业
二、技术名称:
钢铁行业烧结余热发电技术
三、适用范围:
钢铁行业
四、技术内容:
1.技术原理
钢铁行业烧结、热风炉、炼钢、加热炉等设备产生的废烟气,通过高效低温余热锅炉产生蒸汽,带动汽轮发电机组进行发电。
2.关键技术
通过分级利用余热,使得余热锅炉能最大限度的利用200~400℃的低温余热。
3.工艺流程
烟气收集→余热锅炉→汽轮发电机。
五、主要技术指标:
1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
200~400℃的低温余热废气,基本没有得到利用。
2.主要技术指标:
可利用烟气温度为200~400℃。
六、技术应用情况:
目前钢铁冶金行业才开始推广应用。
七、典型用户及投资效益:
典型用户马钢
某钢铁投资1.7亿元人民币,安装了低温余热锅炉及汽轮发电机组,年发电量达1.4亿kWh,年取得经济效益7000万元人民币,投资回收期2.5年。
八、推广前景和节能潜力:
钢铁企业的烧结、冶炼、加热等设备产生大量的低温废气,基本没有得到合理利用,所以其推广前景广阔,节能潜力巨大。
“十一五”期间该技术在行业推广到的比例为10%~20%,需要总投资为5亿元人民币,年可发(节)电12亿kWh。
九、推广措施及建议:
在钢铁生产过程中,都会产生大量低温烟气,若将其低温余热充分合理利用,将会产生很大的节能效益。
建议政府应积极支持、鼓励,制定特殊政策,激励企业利用低温余热的积极性,节约大量一次能源,创造更多社会效益。
12、转炉煤气高效回收利用技术
一、所属行业:
钢铁行业
二、技术名称:
转炉煤气高效回收利用技术
三、适用范围:
大中小型转炉炼钢企业
四、技术内容:
1.技术原理
采用电除尘净化转炉运转时的热烟气,并回收煤气,收集的除尘灰,进行热压块后又回到转炉中,作为转炉的冷却剂。
转炉煤气干法烟气除尘处理、煤气回收及可以部分或全部补偿转炉炼钢过程中的能耗。
主要特点是:
采用LT干法电除尘净化和除尘灰热压块技术,不消耗水资源,同时降低了除尘风机的电力消耗,除尘灰经热压块后返回转炉用于炼钢,利用流程短且污染物排放少。
结合干法烟气除尘处理将转炉除尘灰回收压块或制成化渣剂(冷固球团)回用于转炉生产,可提高转炉的产量1%~2%,转炉炼钢指标得到显著改善,煤气及外排烟气粉尘小于10mg/Nm3。
2.关键技术
1)蒸发冷却器系统
主要技术之一是蒸发冷却器,它精确要求通过雾状喷水直接冷却烟气,并根据烟气含热量精确调节喷水量,所喷的水完全变成蒸汽。
2)圆筒型电除尘器系统
3)ID-Fan子午加速轴流风机
4)切换站和煤气冷却器
5)放散烟囱
6)控制系统
五、主要技术经济指标:
1)烟气含尘量可以达到≤10mg/m3;
2)煤气含尘浓度低,一般在10mg/m3以下;
3)吨钢耗电量为6.2kWh/t。
六、技术应用情况:
1994年,我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后,山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
七、典型用户及投资效益:
包钢薄板坯连铸连轧厂,将现有2×210t转炉改造为干法除尘系统。
干法除尘运行后,水耗降低了60%,吨钢电耗降低了9kW·h,平均吨钢多回收煤气多20m3左右,转炉煤气回收处于稳定状态,煤气的热值保证在1800大卡左右,每期的回收量均在18000m3以上,最大可达到28000m3,煤气中CO的含量最大可达到85%,回收煤气的含尘量只有0.2mg/m3,远低于标准的10mg/m3。
经2006年10月的统计,二炼钢的工序能耗达到
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