钢管混凝土系杆拱桥水上施工技术DOC.docx
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钢管混凝土系杆拱桥水上施工技术DOC
钢管混凝土系杆拱桥
水上施工综合技术施工工法
钢管混凝土系杆拱桥是一种优势明显、极具发展潜力的桥型,具有材料强度高、施工方便、造型美观等优点,近十年来在我国发展较快,分布区域也越来越广。
泰东河东台时堰桥工程是我处承接施工的第一座桥钢管混凝土系杆拱桥,钢管混凝土系杆拱桥也是在盐城市境内首次应用。
在中孔钢管混凝土系杆拱施工中,根据现场的施工条件,我处专门成立“钢管混凝土系杆拱桥水上施工综合技术”QC小组,对钢管混凝土系杆拱水上施工技术进行了研究和探讨,并对相关指标进行了检测和控制,从而保证了泰东河东台时堰桥工程钢管混凝土系杆拱施工质量。
下面以泰东河东台时堰桥工程为例,钢管混凝土系杆拱桥水上施工综合技术。
一、钢管混凝土系杆拱桥采用少支架水上施工的施工流程
施工工艺流程为:
(1)场外分3段预制系杆(混凝土强度达到设计强度的90%后张拉中段系杆钢束);端横梁、中横梁预制。
(2)主桥桥墩钻孔桩、承台、立柱、帽梁施工;临时墩钻孔灌注桩、立柱、帽梁施工;利用主桥墩及临时墩现场搭设施工支架。
(3)系杆预制段采用浮吊船吊装就位,现浇湿接头;浮吊船吊装端横梁、4#、8#内横梁,现浇湿接头,张拉端横梁和内横梁第一批钢束;张拉系杆第一批钢束;安装剩余的内横梁,现浇湿接头,张拉剩余的内横梁第一批钢束;张拉系杆钢束。
(4)搭设拱肋支架,安装吊杆、浇筑吊杆钢管内混凝土。
(5)安装拱肋以及风撑钢管。
(6)从拱脚向拱顶对称泵送拱肋混凝土。
(7)拱肋混凝土达到设计强度的90%后按顺序张拉吊杆钢束。
(8)拆除拱肋支架和临时墩;张拉系杆第三批钢束。
(9)铺设行车道板;张拉横梁第二批钢束,张拉系杆第四批钢束。
(10)现浇桥面整体化混凝土、摊铺沥青,安装防撞护栏及附属构件。
二、系杆、横梁预制施工
(1)预制场选择
考虑到系杆、横梁安装时构件运输、安装方便,预制场选择在离桥位处较近,交通便利,场地面积与构件预制的施工需要的场地相适应。
同时根据受力计算做好预制场地的处理,保证了预制构件施工时底模不均匀沉降的发生。
(2)施工放样
系杆预制采用整体放样,分段预制,立卧浇筑的方法施工。
系杆预制施工时,采用1:
1在预制场实地放样,保证构件几何尺寸准确。
系杆分段的数量由安装机械的起重能力和通航宽度相适应。
每根系杆分为3段预制,中段系杆长28米,重77.3吨,两端系杆长21米,重80.5吨。
两端拱脚处系杆与拱脚钢管整体预制。
系杆端部预制时,拱脚钢管预埋用经纬仪和水准仪采用坐标法精确定位,保证钢管拱肋安装质量。
系杆分段如图1所示。
系杆预制时设置预拱度,按二次抛物线全跨分配,如图2。
图1系杆分段图
图2系杆预拱度示意图
(3)系杆横梁预制施工
系杆底模用混凝土浇筑,厚度为15CM,端部根据1层土的地基承载力,局部扩大50cm,并加厚20cm。
侧模板均采用竹胶板,内模模板采用木模板;横梁底模用砖砌,侧模板采用定型钢模板,楔块模等局部配制木模,侧面模板周转使用。
系杆内模采用木模板,用5×8平方厘米木方支承,每隔一米一道,加强模板刚度;同时用10×12平方厘米木方作为内部支撑,每隔1米一道,内模底模支撑在混凝土撑块上,混凝土撑块用C50混凝土制作,现场安装,内模横向固定用对销螺栓外套塑管与侧模支承木方相连,在内、外模制作及架立时,保证对销螺栓孔位对齐,横梁侧模采用钢管围令支护。
模板接缝处均夹1厘米厚海绵并打玻璃胶处理,脱模剂先做试验然后在工程中使用。
钢筋在工地钢筋场制作,运至现场绑制成型。
保护层使用塑料垫块。
预应力波纹管采用金属管,现场加工,波纹管安装前,对每根波纹管进行检查并进行水试验,管壁上不得有孔洞,保证波纹管在混凝土浇筑时,通过1KN径向力作用不变形,浇筑时在波纹管内穿PVC管,保证波纹管有足够的刚度。
波纹管根据图纸位置准确安装,连接平顺,用“U”型卡固定,接头处用胶带纸缠绕,严防漏浆。
并在管道沿桥轴线等间距设5~6处排浆孔,排浆孔用直径20毫米的标准管,排浆孔与管道用金属结构连接扣件连接。
混凝土浇筑采用了斜分层法进行,两侧同时均衡推进,混凝土浇筑用插入式振捣器振捣。
面板用插入式配合平板振捣器振捣密实。
C50混凝土经试配确定,混凝土配料均采用电子计量设备称重。
混凝土掺入南京建科院JM-2型高效缓凝减水剂,浇筑成型后,为防止梁表面出现裂纹,及时洒水养护,并用湿麻袋覆盖养护7天。
三、中跨支架搭设
因泰东河是东台通往泰州的重要航道,时堰桥主跨钢管混凝土系杆拱必须在不断航的条件下进行施工。
经过灌注桩支架与钢管桩支架等方案比较,采用灌注桩支架施工技术,既保证了中跨的通航宽度要求,又节约了成本费用。
(1)支架灌注桩承载力计算
中孔措施灌注桩共布置4根,其平面位置与系杆湿接头中心位置一致。
上部结构构件自重分摊至4个支点,每个支点分摊自重荷载及施工活载计193.38T。
灌注桩顶高程为真高8.8m,底高程为真高-42.0m,自重π×0.5×0.5×(42-4)×2.5×0.5(桩自重)+1.2×2.4×1.2×2.5+(8.8+4)×3.14×0.5×0.5×2.5(接桩及桩帽重)=71.05T。
总货载为264.43T。
详见表1。
表1措施灌注桩极限承载力计算成果表
荷载情况
数量(吨)
分配系数
桩上荷载
端部系杆重
80.5
0.5
40.25
中部系杆重
77.3
0.5
38.65
端部拱肋重
41.44
0.5
20.72
中部拱肋重
74.05
0.5
37.03
横梁重
184.25
0.125
23.03
风撑重
59.64
0.125
7.46
车道板重
61.7
0.125
7.72
吊杆重
48.25
0.125
6.03
砂筒重
0.5
1
0.5
帽梁接桩重
33.76
1
33.76
灌注桩自重
74.58
0.5
37.29
支架重
12
0.5
6
人群荷载
6
1
6
合计荷载
264.43
由单根桩承受,单桩要求承载264.43T。
单桩承载力验算如下:
单桩承载力:
[P]=U∑Liτi+ψpAqpk
ψp=(0.8/D)1/3=0.928qpk=600kPa
[P]=π×1.0∑Liτi+π×0.52qpk×0.928=1.57∑Liτi+0.7288qpk
=3073.15(KN)=307.3T>264.43T满足承载力要求。
详见表2。
表2措施灌注桩极限承载力计算成果表
土层
起点高程
讫点高程
层厚
容许力
侧摩阻
桩径
周长
侧摩面积
摩擦力(KN)
系数
(桥南)承载力(KN)
摩擦力
端承力
2
4
5.34
1.34
80
25
1
3.14159
4.2097
105.24
0.5
52.62
31
5.34
6.14
0.8
170
52
1
3.14159
2.5132
130.69
0.5
65.34
32
6.14
9.39
3.25
190
60
1
3.14159
10.210
612.61
0.5
306.30
33
9.39
11.19
1.8
150
40
1
3.14159
5.6548
226.19
0.5
113.09
34
11.19
13.29
2.1
160
40
1
3.14159
6.5973
263.89
0.5
131.94
5
13.29
23.79
10.5
170
40
1
3.14159
32.986
1319.46
0.5
659.73
6
23.79
25.29
1.5
120
40
1
3.14159
4.7123
188.49
0.5
94.24
7
25.29
26.69
1.4
170
42
1
3.14159
4.3982
184.72
0.5
92.36
8
26.69
35.19
8.5
200
50
1
3.14159
26.7035
1335.17
0.5
667.58
9
35.19
36.24
1.05
190
55
1
3.14159
3.2986
181.42
0.5
90.71
10
36.24
42
5.76
200
40
1
3.14159
18.0955
723.82
0.5
361.91
437.28
合计
2635.87
437.28
承载力
3073.15
(2)灌注桩截面设计与配筋。
根据安装的施工顺序,经计算灌注桩偏心受压时的最大弯矩为M=400KN×0.8m=320×106N.m。
措施灌注桩设计桩径为1000mm,混凝土为C25,fcm=13.5N/mm2,根据技术规范规定α取值为0.2,αt=1.25-2α=0.85,
根据公式M≤2/3×f×A×r×1/∏×sin3πα+fy×As×rs×1/π×(sinπα+sinπαt),计算配筋数量。
0.32×109≤2/3×13.5×3.14/4×1000×1000×500×sin3(180×0.2)×1/3.14+290×As×350×{sin(180×0.2)+sin(180×0.85)}×1/3.14
As≥2719mm2
根据计算所需配制钢筋总截面面积不少于2719mm2,故配10根φ=20mm的二级钢,As=3.14/4×202×10=3140mm2≥2791mm2,配制钢筋满足设计要求。
考虑到桩的稳定安全系数,增加钢筋总量,钢筋主筋采用20根φ=20mm。
As=3.14/4×202×20=6280mm2,钢筋笼的底高程到真高-16.5m,螺旋筋间距为20cmφ8圆钢,总长度取24.95m。
灌注桩桩顶设帽梁,尺寸为2.4m×1.2m×1.2m。
内配φ22通长钢筋10根,箍筋为间距10cmφ8圆钢。
(3)措施墩施工及拆除
措施灌注桩的施工结束达一定强度后进行接桩到真高8.8m,并在桩顶做一个1.2*2.4m的桩帽。
系杆落架后,即拆除临时墩,拆除方法为潜水员用高压水枪在措施灌注桩河床周围清除淤泥至河床以下,凿除混凝土保护层,水下切割钢筋后,用缆绳拉断并用浮吊船吊离。
经检查,拆除后四根措施墩位置遗留混凝土高程均低于河床。
(4)拱肋、风撑、吊杆施工支架
拱肋施工支架采用定制钢支架。
钢支架支承在系杆上,钢支架用螺丝固定在系杆上,两侧拱肋支架用槽钢连成整体,增强稳定性。
四、钢管拱的制作
(1)钢管拱肋在工厂内采取整体放样、分段制作、分段防腐。
由于拱肋形状较复杂,且构件长,根据施工详细图纸,制作工艺、工序流程和拱肋拼接工艺图,铺设钢质平台,通过1:
1放大样校对后确定其分段尺寸,放样考虑预拱度值,主桥钢管拱跨中设7cm预拱度,按二次抛物线全跨分配。
确定厂内分段制作长度,避开风撑、吊杆焊缝位置,编制好下料构件明细表,注明尺寸、形状,放足一、二类焊缝所需的坡口余量和焊接收缩余量,同时做好样板,质检人员检查合格后转入下道工序划线下料。
钢板进入生产车间后,号料、下料,对接纵缝上刨边机刨坡口(30°),对接环缝用自动割刀开坡口(30°),清除氧化铁。
板料上400t压力冲床冲头(用园弧样板检验),然后上轧园机轧园、搭焊,转入焊接专用胎架,采用埋弧自动焊机焊接(详见焊接工艺),经超声波检查、X射线拍片检验,质量达到规范标准后,矫正焊接变形后,转入下道对接工序,对接时保证纵向焊缝错开180°。
各分段钢管焊接完成,进行工厂预整拼。
根据1:
1大样,拼搭过1/2胎模时,用水平仪测平,搭焊靠模,立模完成后,由检验复核认可。
预整拼时,确定吊杆与风撑的具体尺寸位置开孔,组焊吊杆座构件,检验工地对接缝处,用样冲打上对中线,做上明显标记,清除所有焊疤,完成拱肋的工厂制作。
(2).钢管拱肋焊接工艺
1)纵缝焊接工艺(拱肋)
①纵缝坡口加工方法:
纵缝坡口采用刨边机加工,单面坡口为30°,间
隙0-2mm,钝边4mm,如下图;
②焊接方法:
NBC/250型二氧化碳气体保护焊机打底焊接,M2—1000型埋弧自动焊盖面焊接;
③焊剂牌号:
HJ—431,焊丝牌号:
GBER50—6,H08A;
④施焊前对431焊剂进行烘干,温度250℃烘干时间2小时,焊前必须对坡口处清除表面油污和锈迹,加设引弧板和熄弧板,用空压机吹坡口灰尘。
焊接
程序如下图;
拱肋纵缝横断面焊接程序
⑤焊接工艺参数见下表;
焊接程序
焊丝直径
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度(cm/min)
备注
1
Ф1.2
170-190
26-28
30
CO2
2
Ф5
640-660
35-37
50
外侧碳弧气刨清根
3
Ф5
650-670
36-38
50
⑥纵缝内部焊缝打底采用CO2,纵缝内部焊缝打底后,将焊缝用角向磨光机打磨清理干净,外观无缺陷方可埋弧自动焊;
⑦外侧碳刨清根见白无线状,夹碳用角向磨光机打磨,直至露出金属光泽;
⑧盖面焊缝应比坡口每侧增宽2-4mm,表面焊缝余高0-3mm,操作者自盖工号。
2)环缝对接焊接工艺(拱肋)
①环缝坡口采用半自动割刀切割单面坡口为25°,钝边2mm,间隙6mm。
如下图;
②环缝焊接方法:
NBC/250二氧化碳焊机打底焊接,M2-1000型埋弧自动焊盖面焊接;
③焊剂牌号:
HJ-431,焊丝牌号:
GBER50-6H08A;
④施焊前对431焊剂进行烘干,温度为250℃烘干时间2小时,必须对坡口清除表面油污和锈迹、灰尘,加设垫板与管壁贴紧。
将管子置放在变速滚动架上自动滚动施焊。
焊接程序如下图;
拱肋环缝横断面焊接程序
⑤焊接工艺参数见下表;
焊接程序
焊丝直径
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度(cm/min)
备注
1
Ф1.2
120-140
26-28
25
CO2
2
Ф5
630-650
35-37
50
3
Ф5
640-600
36-38
50
⑥环缝打底采用二氧化碳气体保护焊打底,环缝打底后将焊缝清理干净,外观无缺陷,方可埋弧自动焊;
⑦盖面焊缝比每侧坡口增宽2-4mm,外观焊缝美观要平滑过渡,余高≯3mm,操作者自盖工号。
3)风撑钢管对接焊接工艺
①风撑坡口加工方法:
纵缝、环缝坡口均采用刨边机加工,纵缝单面坡口为300,间隙2mm,钝边2mm,如下图;
②焊接方法:
二氧化碳气体保护焊打底焊接,手工电弧焊盖面焊接;
③焊丝牌号:
E4303;
④焊条烘干温度100-150℃烘干2小时,置放在保温筒内随用随取;
⑤风撑纵缝施焊前必须对坡口处清除表面油污和锈迹,清除坡口灰尘和氧化物,两端加设引弧板;
⑥纵缝内部焊缝打底采用CO2,纵缝内部焊缝打底后,将焊缝用角向磨光机清理干净,外观无缺陷,余高处打磨,方可手工电弧焊盖面;
⑦正面焊缝碳刨清根见白无线状,用角向磨光机打磨直至露出金属光泽,盖面焊缝应比坡口每侧增宽2-4mm,表面焊缝余高≯3mm。
风撑纵缝横断面焊接程序
⑧焊接工艺参数见下表;
焊接程序
焊条(丝)直径
焊接电流(A)
电弧电压(v)
焊接速度cm/min
备注
1
ф1.2
170-190
26–28
30
CO2
2
ф4
180-200
26-28
13
手工焊
3
ф5
600-650
36-38
50
埋弧焊
4)风撑环缝对接焊接工艺
①环缝带垫板坡口为25°,钝边2mm,间隙6mm,单面坡口型式如图7;
②焊接方法:
二氧化碳气体保护焊打底焊接;
③焊条牌号:
E4303;
④焊条烘干温度100-150℃烘干2小时,置放在保温筒内随用随取。
手工电弧焊盖面焊接
⑤焊接程序如图8;
风撑环缝横断面焊接程序
⑥焊接工艺参数见下表:
焊接程序
焊条(丝)直径
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度(cm/min)
备注
1
Ф1.2
120-140
24-26
25
CO2
2
Ф3.2
105-110
26-28
12
手工焊
3
Ф3.2
100-105
26-28
8
手工焊
⑦环缝打底采用CO2施焊,环缝打底后将焊缝清理干净,外观无缺陷,方可手工电弧焊;
⑧手工电弧焊清理焊渣,填充焊缝必须留出坡口轮廓线,内凹小于2mm,保证盖面焊缝成形美观,余高≯3mm。
五、钢管混凝土系杆拱构件的安装
钢管混凝土系杆拱结构包括:
系杆(6片)、拱肋(6片)、横梁(13根)、风撑(4根)、车道板(120块)等。
(1)施工顺序
①安装端横梁、西北侧端系杆,东北侧端系杆,西侧中系杆,焊接系杆及与横梁连接钢筋,穿钢绞线、立模、浇筑湿接头。
②安装东北侧端系杆,东南侧端系杆,东侧中系杆,4#、8#中横梁,焊接系杆及与横梁连接钢筋,穿钢绞线、立模、浇筑湿接头。
③张拉端横梁、中横梁第一批钢束;张拉系杆N1、N5钢束。
④安装剩余中横梁,张拉剩余中横梁第一批钢束,张拉系杆N3钢束。
铺设行车道板边板
⑤搭设拱肋支架、安装吊杆,浇筑吊杆钢管内混凝土。
⑥安装拱肋及风撑钢管。
⑦从拱脚向拱顶对称泵送浇筑拱肋混凝土,当拱肋混凝土达到设计强度的90%后按设计顺序张拉吊杆钢束。
拆除拱肋、系杆支架,张拉系杆N6、N2钢束。
⑧铺设中孔行车道板,张拉横梁第二批钢束,张拉系杆N4钢束。
(2)系杆、横梁、拱肋等安装
系杆、横梁采用80T浮吊船安装就位。
系杆、横梁安装顺序:
先安装两节端横梁,再安装西侧系杆,最后安装东侧系杆。
先安装端横梁(便于端系杆的固定)杆,端横梁安装支架采用8根直径25厘米的园木支撑在桥墩承台上,采用一艘80T浮吊船在桥东侧安装,起吊点布设在设计起吊位置,用直径43毫米钢丝绳捆绑,钢丝绳与系杆接触处用直角钢板包角,以保护构件的棱角。
端横梁安装结束后再进行端系杆的安装。
系杆安装前在主墩帽梁及临时支墩帽梁上精确放出系杆安装轴线,临时支墩高程按设计预拱度预留。
根据系杆预制段单件的重量,采用两艘80吨浮吊船对抬安装就位,用直径43毫米钢丝绳捆绑,系杆端部捆两道,另一侧捆一道。
第一节端系杆安装就位后立即焊接端横梁的连接钢筋以防倾覆。
中横梁采用一艘80T浮吊船安装就位。
中横梁安装时用32A槽钢4根焊接成工字形(三套)做支架悬吊横梁临时固定搁支在系杆上。
槽钢与系杆间采用麻布袋保护系杆以免受损。
系杆及端横梁临时支墩处落架全部采用砂箱落架技术。
钢管拱肋共分10段制作,其中4节预埋在端系杆(拱脚段)中,其余6段船运至现场,采用一艘80T浮吊船起吊安装就位。
安装前在系杆上用钢管搭设拱肋承重支承平台,用经纬仪和水准仪放出拱肋的拱轴线。
安装时用80吨浮吊船从两侧下段拱肋开始吊装,后吊装中间拱肋,在拱肋对接符合要求加固焊接后再吊装风撑与拱肋连接。
自拼装开始时起,保证钢结构的建筑高度及中心线位置正确。
拼装时每拼完一个单元(或节间)即检查和调整几何尺寸,然后再继续进行。
拱肋初步定位后对拱肋进行垂直度、拱肋轴线的贯通测量,保证吊装过程中拱轴线不会出现偏差。
出现偏差则通过手拉葫芦调整,达到设计要求后进行整体焊接。
焊接时采用对称焊接,焊接完成后对接头部位进行超声波探伤检查,检验合格后,进行补防腐处理。
车道板先用机车运至引桥上,再用8T汽车吊安装就位。
六、钢管拱肋混凝土压注
主要在以下几个方面采取了措施
1)混凝土配合比试验
钢管混凝土配合比试验按低泡、大流动性、收缩补尝、延后初凝和早强等要求进行了试配。
混凝土外加剂掺用南京建科院产JM-HF型高效微膨胀剂,掺量为13%。
试验得出在25~30度时初凝时间为8小时左右,保证连续灌注,一气呵成,不中断,最后经试验比对采用配合比如下:
强度等级C40
材料名称
水泥(kg)
黄砂(kg)
碎石(kg)
水
(kg)
外加剂掺(kg)
坍落度mm
每m3材料用量
490
725
961
196
63.7
140~150
混凝土压注、排污、出气增压布置图
(2)混凝土的压注
拱肋钢管内混凝土压注采用泵送顶升压注,由拱脚至拱顶对称均衡一次压注完成,钢管内混凝土压注工艺流程为:
压清水断开压注接头排污连接压注接头和闸阀压注砂浆压注管内混凝土增压排气孔排浆出匀质混凝土后停压(5min)补压(2次)关闭闸阀稳压拆除闸阀完成压注
压注混凝土前,压注2~3盘砂浆,砂浆强度高于设计强度,保证压注前有一定量的砂浆湿润管壁。
开始压注后,当混凝土顶面估计超过压注口1m以上时,打开排污阀,排除拱脚侧多余的砂浆,保证拱脚混凝土的质量。
关闭排污阀,继续压注,增压口出浆后将上层砂浆全部排出,看见匀质混凝土(有石子泛出)排出时增压2~3泵后停压,5mim后开泵补压,再停5min后关闭截止阀,移接泵管。
混凝土压注过程中始终保持两侧的混凝土压注速度均匀一致,其两侧的最大高差都大于2m。
压注过程未出现堵塞现象,一片拱肋混凝土方量为48.0m3,压注时间6小时。
考虑到混凝土泵压冲击及已压混凝土对拱肋造成的变形,施工时在1/4拱肋处设置八字形风缆2道,混凝土压注完成后,经全站仪观测,拱肋轴线无变形。
压注完成24h后,切除截止阀、排污阀和增压管,但留20cm以上的接管待混凝土强度达到设计强度的72h后割除,同时凿除了多余混凝土,用14mm厚的Q345C钢板补平开口焊接。
钢管拱压注的混凝土达到48h后经超声波和锤击辅助检测。
钢管拱内混凝土饱满、密实,符合规范和设计要求。
七、钢管混凝土系杆拱挠度的观测
在钢管混凝土系杆拱的施工中,对系杆吊杆处的挠度进行了观测,有效地对施工质量进行了控制。
观测记录数据显示,符合设计指标和有关施工验收规范的要求。
检验结果如下表。
部位
西侧系杆(mm)
东侧系杆(mm)
设计挠度
82
82
实际施工挠度
49
45
八、工程应用
钢管混凝土系杆拱桥水上施工综合技术的研究成果,在泰东河东台时堰桥工程中实际应用。
钢管混凝土系杆拱桥水上施工综合技术具有施工方便、工期短、施工精度高、施工成本低等特点。
由于该成果的成功运用,工程工期比计划工期提前了一个月,工程成本节约了30万元,同时泰东河东台时堰桥工程,经盐城市交通质量监督站核定,单位工程得分为90.6分。
2005年12月13日被江苏省水利厅组织的泰东河工程(2003年度东台时堰段)时堰桥验收委员会评为优良工程。
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