钢铁企业循环水处理标准化流程.docx

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钢铁企业循环水处理标准化流程

钢铁企业循环水处理技术要点

1.1标准化工作流程

1.1现场调查

联合钢铁企业从原燃料进厂到生产成品包括烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、公辅等，其中公辅有供水、供电、热力、发电、制氧等。

现场调查时要在业主技术人员带领下对循环水系统情况作系统详细调查，内容包括：

（1）主体生产工艺及特点、产品品种、设计产量、实际产量；

（2）循环水系统换热器的结构形式及材质、循环水系统工艺及流程图、循环水水量和水压、补充水水质、循环水水质。

（3）对已运行的系统必须了解是否存在结垢、腐蚀超标、粘泥等故障。

对调查内容要反复核查，做到准确、详实，为方案的制定提供准确资料，认真填写现场调查表。

厂循环水系统情况调查表

调查时间：

调查人：

序号

调查项目

调查结果

1

主体生产工艺及特点

2

产品品种

3

设计产量

4

实际产量

5

换热器的结构及材质

6

循环水工艺流程

7

补充水水质

8

循环水水质

9

循环水水量、水压

10

系统有无故障

1.2方案制定

方案制定以现场调查资料为基础，经过资料整理、实验室试验和类似系统的经验编写方案，内容包括对主体的简介、循环水系统说明、药剂投加品种、量、方案、安全注意事项、系统特点及水处理难点、水处理操作规程、循环水控制指标、制定方案的依据等。

循环水处理方案是现场执行的依据和准则，必须严格遵守，可以根据现场情况的变化由技术负责人调整和优化方案，并备案，否则任何人无权私自更改方案。

1.3方案实施

（1）准备工作

准备好水处理药剂，主要阻垢缓蚀剂、杀菌灭藻剂、絮凝剂等，建立水质分析室。

和业主协商具备药剂投加的一切条件，加药装置运转正常、安全可靠，加药点合理，所有的水处理设施完善，消除影响水处理效果的缺陷。

如果开始总包已经运行的系统，必须指出对系统已存在的问题，如结垢、腐蚀、粘泥等故障，并请业主处理好故障才能开始总包工作。

（2）制定水处理规程

包括水处理药剂投加规程，包括水质调整、化学分析、安全规定。

（3）具体实施

根据方案做好水处理运行工作，一是投加水处理药剂，二是控制好循环水的浓缩倍数和各项指标，三是做好水质分析。

在方案实施过程中，要严格遵守操作规程，遇到问题要加以分析，并找出解决办法。

1.4运行监控

（1）水质各项指标的控制

在水处理运行中要控制好加药量和循环水的各项指标，才能确保水处理效果。

如果由于业主的原因水质超标，要及时和业主沟通，必要时以书面方式，和业主分析超标的原因，并提出改进措施。

（2）水处理效果的检查

水处理效果检查包括对水质分析数据的总结分析和现场调查。

有些循环水系统通过水质分析数据可以判断水处理运行效果，如通过分析浊环水的悬浮物可以检验絮凝沉淀效果，通过分析循环水中的全铁可以检验缓蚀效果，通过计算阻垢率可以检验阻垢效果。

另外有条件可以安装在线污垢热阻仪和循环水管道旁路安装检测挂片等。

现场调查是检验水处理效果最直接有效的方法，做好现场调查要和业主技术人员及时沟通，有些设备运行参数可以反应出水处理效果，如发电厂凝汽器的端差、排气温度和水处理效果有关，等等。

另外，在主体生产停产检修时打开换热设备可以直观看出结垢、腐蚀、粘泥等情况，必要时可以拍照存档。

对现场调查情况不但要有记录，而且对记录数据和资料加以整理总结，为水处理方案的完善提供依据。

在分析这些资料过程中，要多和业主沟通，因为设备运行不正常或水处理效果不好，不但和我方水处理有关，而且同时和业主的设备质量、操作、运行管理有关，如果是业主的原因要请业主改进。

1.5阶段总结

水处理阶段总结是管理中比较重要的环节，阶段总结包括水质分析数据的整理分析、加药量的统计、分析、水处理效果的阶段报告，通过总结可以找出好的经验和不足，为我们的下一阶段或下个项目水处理工作的开展提供宝贵的经验，通过总结可以进一步优化水处理方案，降低我们的水处理成本，通过总结提高我们的水处理技术水平。

1.6安全技术

安全是我们做好工作的前提和保证，特别是对于一个新的项目和工程，要求我们要和业主沟通，了解现场情况，掌握现场不安全因素，同时制定好安全措施，并严格执行。

2钢铁联合企业生产工艺

钢铁是经铁矿石熔融而提炼出来的，其生产过程大致分为铁精矿的烧结工序、还原生铁的炼铁工序、生产钢坯的炼钢及连铸工序、制成各种钢材的压延工序。

此外还有配套的焦化、制氧、水电等。

生产工艺见图2-1。

3烧结工序

3.1烧结工艺概述

烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉（精矿粉或富矿粉）、燃料（焦粉和无烟煤）和溶剂（石灰石、白云石和生石灰），按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。

混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。

主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。

烧结厂工艺流程见图3-1。

烧结厂的规模按面积来划分：

面积大于等于200m2为大型；面积大于等于

图2-1钢铁联合企业生产流程图

50m2为中型；面积小于50m2为小型。

目前国内烧结机单机最大面积为660m2。

3.2烧结水处理系统

烧结设备冷却水系统分为间接冷却循环水系统和直接冷却循环水系统。

此外随着节能新技术的应用，烧结余热得到有效利用，余热锅炉产生的蒸汽可以用来厂区采暖或用来发电。

随着钢铁工业技术的发展，烧结厂工艺趋向于带式烧结机大型化。

而对于大型厂的除尘设备多采用电除尘器，从而代替了湿式除尘，省去了间接冷却循环水系统，不但节约了水资源，而且减少了环境污染。

3.3净环水系统

（1）冷却设备

烧结间接冷却循环水系统冷却设备包括：

（1）烧结机水冷隔热板冷却；

（2）烧结矿单辊破碎机轴心冷却；（3）抽风机室风机电机冷却器、油冷却器、电除

尘风机冷却；（4）环式冷却机风机和稀油站润滑冷却用水；（5）烧结机机尾监控摄像机冷却用水。

换热设备主要材质有碳钢、铸铁、铜、不锈钢等。

烧结机水冷隔热板设在点火器和布料器之间，用来保持经布料器分布在烧结机上的混合料的温度和湿度，防止水份蒸发。

水冷隔热板为一空心钢板，中间充满水，通过水的流动将点火器散发的热量带走。

抽风机电动机冷却器安装在电机颈部的通风柜中（图3—2），冷却器的出风口与电机的进风口，冷却器的进风口与电机的出风口紧密配合与电机形成一个封闭的循环通风系统，它的功能是把电机损耗产生的热量（热空气）送至冷却器，通过冷却器把热空气进行冷却，冷却器内部排列着翅片吸热管，管内通冷水进行冷却，冷却后的空气经风机送入电机内，使之冷热空气密闭循环交换。

图3-1烧结生产工艺流程

（2）循环水工艺及水处理要点

烧结间接冷却循环水系统由循环水泵、机械通风冷却塔、管网、加药装置等组成。

烧结设备使用后的水，利用余压上冷却塔降温冷却后，由供水泵送到设备循环使用，其工艺流程见图3—3。

在循环冷却水系统中以工业水作为补充水，由于循环水的蒸发浓缩，结垢、腐蚀和微生物粘泥是影响循环水系统运行的主要故障，因此必须对循环冷却水进行处理实现水质稳定。

烧结厂用水较少，例如450m2烧结机其循环水量在500—600m3/h，在循环水系统处理上的基本考虑，与一般冷却水处理一样。

图3-2电动机空气冷却器

图3-4烧结净环水水处理工艺流程

4焦化工序

4.1焦化生产工艺

将各种经过洗选的炼焦煤按一定比例配合后，在炼焦炉内进行高温干馏，可以得到焦炭和荒煤气，将荒煤气进行加工处理，可以得到多种化工产品和焦炉煤气。

焦化生产工艺流程见图4—1。

焦炭是炼铁的燃料和还原剂，它能将氧化铁（铁矿）还原为生铁，焦炉煤气发热值高，是钢铁厂及民用的优质燃料，又因其含氢量多，也是生产合成氨的原料。

目前我国最大焦炉为7.63米60孔焦炉。

图4-1焦化生产工艺流程

4.2焦化循环水系统

4.2.1煤气净化循环水系统

（1）冷却设备

来自焦炉的荒煤气经冷却冷凝分离焦油氨水和净化脱除焦油雾、萘、硫、氨及苯等后，成为净化煤气。

在煤气净化的同时可回收或加工制取化产品。

煤气净化工段组成为：

冷凝鼓风工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、脱硫工段、硫酸工段、粗苯蒸馏工段及油库等组成。

冷却设备主要有横管冷却器、螺旋板式换热器。

横管冷却器主要应用在焦化中对焦炉煤气的冷却。

煤气由焦炉引向化学产品回收车间，经过气液分离器后温度一般在80～85℃，且含有大量的焦油气和水汽。

为了便于输送，并减少鼓风机的动力消耗和有效回收化学产品，煤气须在初冷却器中进一步冷却至20～25℃。

而现有大多采用的冷却方式为间接冷却，即采用横管式冷却器。

其工作原理如下：

在冷却器中煤气走壳程并垂直于冷却水管，由上向下流动。

水走管程，一段为循环水，二段为低温水，均由下向上流动。

煤气在冷却器内冷却过程中，有大部分水汽和焦油被冷凝下来，并在一部分氨、硫化氢和二氧化碳溶解于所生成的冷凝液中，同时有大量萘析出溶解于焦油中，随煤气由上向下流动，并经液封槽排出。

而煤气由鼓风机抽送至后面工序。

横管冷却器见图4-2。

图4-2横管冷却器结构示意图

螺旋板式换热器设备由两张钢板卷制而成，形成了两个均匀的螺旋通道，两种传热介质可进行全逆流流动，大大增强了换热效果，即使两种小温差介质，也能达到理想的换热效果。

螺旋板换热器与一般列管式换热器相比是不容易堵塞的，尤其是泥沙、小贝壳等悬浮颗粒杂质不易在螺旋通道内沉积，分析其原因；一是因为它是单通道杂质在通道内的沉积一形成周转的流还就会提高至把它冲掉，二事故因为螺旋通道内没有死角，杂质容易被冲出。

螺旋板式换热器见图4-3。

在焦炉煤气净化中常用于粗苯的冷却。

图4-3螺旋板式换热器示意图

（2）水处理系统

煤气净化车间设备冷却用水由循环给水系统供给，煤气净化循环水系统由回收循环水泵、机械抽风冷却塔、旁流过滤器、循环水管网及水质稳定装置等组成。

用水设备主要材质有碳钢、不锈钢、铜等。

在焦化循环水处理中煤气净化水处理系统常和制冷机冷却器、焦化地面除尘站冷却水共用一个系统实现循环冷却水的处理。

其工艺流程见图4-4。

3.4低温水给水系统

低温水供水水温为16℃，回水水温为23℃。

该系统由低温水泵、溴化锂制冷机及低温水管网等组成。

主要供给冷凝鼓风工段、脱硫工段、粗苯蒸馏工段、终冷洗苯工段等工段低温水设备冷却用。

回水流回低温水吸水井，由低温

图4-4焦化循环水工艺流程图

水泵加压，经制冷机制冷后供设备循环使用。

工艺流程见图4-5。

低温冷却水由于在低温状态下运行，不存在结垢现象，应根据补充水水质考虑腐蚀，如果补充水存在腐蚀的倾向可以考虑在系统中投加缓蚀剂。

图4-5焦化低温水工艺流程图

5炼铁工序

5.1炼铁生产工艺

炼铁工艺是将原料（矿石和熔剂）及燃料（焦炭）送入高炉，通入热风，使原料在高温下熔炼成铁水，同时产生炉渣和高炉煤气。

炼铁产生的高炉渣，经水淬后成水渣，用于生产水泥等制品，是很好的建筑材料。

炼铁厂包含有高炉、热风炉、高炉煤气洗涤设施、鼓风机、铸铁机、冲渣池等，以及与之配套的辅助设施，其生产工艺流程见图5－1。

目前我国最大高炉为6300m3。

图5-1炼铁生产工艺流程图

5.2炼铁循环水处理系统

5.2.1高炉净环水系统

（1）冷却设备

净循环冷却水系统主要供高炉鼓风机站、空压机站、液压站、TRT发电、水—水热交换器等用水。

鼓风机站冷却设备有电机、润滑油冷却器、动力油冷却器，冷油器进出口油温为55℃/42℃。

空压站冷却设备有空气冷却器、油冷却器等。

板式换热器是高炉软水密闭循环的换热设备，通过水—水热交换将使用过的软水冷却下来，见图5-2。

换热设备主要材质有碳钢、铜、不锈钢等。

图5-2板式换热器结构示意图

（2）水处理系统

循环冷却水系统由供水泵、冷却塔、吸水井、补排水系统、旁滤器、管道过滤器、水质稳定剂投加系统等。

工艺见图5-3。

图5-3循环水处理工艺流程图

高炉净环水属于典型的间接冷却水系统，水处理上从阻垢缓蚀、杀菌灭藻上考虑，而板式换热器的堵塞是高炉净环水应该关注的问题。

板式换热器板片间隙只有1mm，而且流道复杂，很容易堵塞。

如果板片堵塞，影响换热效果，不得不进行清洗，板片清洗比较麻烦。

堵塞的原因，一是杂物堵塞，二是结垢堵塞。

避免杂物堵塞，可在板式换热器进水总管上安装自清洗管道过滤器，依靠其截流住水中杂物。

避免结垢除了控制好水的各项指标，投加水处理药剂外，还应关注几台换热器的配水，必须通过调整每台换热器进水阀门，使每台换热器进水均匀，如果进水不均匀，使得水量小的换热器水流速过低，即使水处理工作做得再好，也可能出现结垢现象。

5.2.2高炉软环水

（1）用水设备

高炉冷却目的在于保证高炉不被烧坏并延长其砌体与设备的使用期限，高炉冷却效果的好坏是影响高炉一代寿命的重要因素。

高炉冷却系统包括高炉冷却壁、风口、炉底、热风阀等各种冷却设备，而这些设备热负荷强度极高，特别是高炉风口小套热流密度高，若采用以生水为补充水的间接冷却方式，在低浓缩倍数运行，即使投加阻垢缓蚀剂仍不能避免这些换热设备结垢，结垢影响了高炉的寿命。

因此，要提高高炉的一代寿命，必须供给优质冷却水。

软水（纯水）密闭循环的采用避免了设备结垢，同时没有强制排污水量，从环保角度考虑也是优选的方式。

高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。

高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：

外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷（水冷）炉底等装置。

冷却壁是高炉内部的冷却设备，置于炉壳与炉衬之间，主要材质为铸铁，铸钢或铜。

冷却壁主要用于风口及以下区域，起冷却高炉炉缸内衬的作用。

图5-4为铸铜冷却壁示意图。

高炉风口，是保证高炉正常生产的关键部件。

通常安装于炉腹与炉底之间的炉墙中，前段有500mm伸入炉内，直接受到液态渣铁的热冲蚀和掉落热料的严重磨损，容易失效，因频繁更换风口导致高炉休风，导致高炉低产。

高炉风口的使用环境极端恶劣，要承受约1500度以上的高温。

冷却是极重要的因素。

由于软水密闭循环的采用，避免了因垢物附着使传热面结垢，烧毁风口的现象。

高炉风口的结构有：

空腔水冷风口、双腔旋流风口、贯流式风口、双进双出风口、偏心式风口。

图5-5为贯流式风口结构示意图。

（2）水处理系统

软水（纯水）密闭循环系统包括水泵、供水管网、脱气罐、膨胀罐、热交换器、加药装置等。

工艺见图5—6。

软水（纯水）密闭循环系统多为水—水热交换，在盛满软水（纯水）的膨胀罐内，以氮气作密封，在整个循环过程中系统是密闭的。

由于软水（纯水）中存在溶解氧，具有腐蚀倾向，因此须特别注意缓蚀措施。

在系统中需要投加缓蚀剂、杀菌剂以保护设备和管道。

图5-4冷却壁示意图

图5-5贯流式风口结构示意图

图5—6高炉软（纯）水密闭循环工艺流程

5.2.3高炉煤气洗涤水

（1）高炉除尘工艺

高炉煤气湿法除尘是利用高炉煤气洗涤装置将煤气中烟尘带进水中达到烟气净化和降温的目的。

工艺见图5-7。

高炉煤气洗涤采用塔文除尘、双文方式、比肖夫塔等洗涤方式，高炉煤气入塔前烟尘含量5—10g/Nm3,出文氏管后小于10mg/Nm3。

湿法除尘工艺常用的有塔文系统处理流程、双文系统处理流程、比肖夫塔煤气清洗系统（环缝洗涤系统）三种方式。

图5-7高炉煤气洗涤工艺流程图

（2）含锌高炉煤气洗涤水的水质特点及故障

高炉煤气洗涤水的水质受高炉冶炼物料的影响很大，特别是高炉铁矿石中含锌，使高炉煤气洗涤水中含有锌离子的结垢型水质。

高炉煤气洗涤水系统中各流程段水质也是不同的，为此把高炉煤气洗涤水系统分为回水段、中间段、送水段。

回水段是从洗涤设备出来到沉淀设备进口，中间段是从沉淀设备出口到冷水池，送水段是降温冷却后到送往洗涤设备。

在典型的含锌高炉煤气洗涤水系统中沉淀池出水到冷水池管道、送水管道、冷却塔喷头结垢，洗涤塔送水管道、阀门等处尤为严重，供水泵叶轮、洗涤塔喷头也存在结垢现象，洗涤塔出水管道不存在结垢现象。

高炉煤气洗涤水系统中水垢大多为灰白色夹杂黑色颗粒，除水泵叶轮、洗涤塔喷头水垢致密坚硬外，其它都较疏松。

从管道中垢样分析成分看，主要是锌、钙、铁和酸不溶物，这说明污垢主要是由锌、钙垢和悬浮物组成。

（3）高炉煤气洗涤水的处理流程

高炉煤气洗涤水从煤气洗涤塔、文氏管、减压阀、湿式电除尘等设施排出，水中主要含有TFe、Fe2O3、FeO、SiO2、CaO、MnO、C等物质，以含铁粉为主，还含有焦炭粉末及少量酚、氰有毒物质。

高炉煤气洗涤水处理包括絮凝沉淀、冷却、水质稳定、污泥脱水等主要工序。

高炉煤气洗涤水净化煤气后从高炉煤气洗涤系统出来汇集到回水渠道，进沉淀池、出水汇集到高架渠道流到热水池，经水泵加压上冷却塔降温冷却回到冷水池送往高炉煤气洗涤塔循环使用，沉淀池排出污泥经一组渣浆泵送到污泥脱水设备。

高炉煤气洗涤水处理流程见图5—8。

（1）悬浮物的去除

高炉煤气洗涤水悬浮物含量在700mg/L—3000mg/L，粒径在50—60μm左右，一般大部分在100—300μm左右。

采用自然沉淀法去除悬浮物，出水悬浮物在100mg/L—200mg/。

煤气洗涤大多数厂采用辐射沉淀池，近年来斜板沉淀池也有应用。

为了提高供水质量，减少结垢因素，建议悬浮物控制在35mg/L

图5—8高炉煤气洗涤水处理流程

以内，通过絮凝沉淀可以实现。

采用絮凝沉淀可以投加混凝剂和助凝剂，常用的混凝剂有聚合氯化铝和聚合硫酸铁，助凝剂采用聚丙烯酰胺。

絮凝剂和助凝剂应投加在沉淀池进水渠道上，相距10米以上，而且应在渠道上安装混合装置，以利于悬浮物和药剂的混合反应，提高沉淀效果。

（2）结垢的防止

对于含锌洗涤水结垢是主要故障，为了解决结垢问题。

在沉淀池出口投加阻垢剂，实践证明只能缓解结垢速度。

最好在回水渠道投加絮凝剂之前先投加氢氧化钠在投加絮凝剂、助凝剂，沉淀池出口投加阻垢剂。

投加氢氧化钠调节水的pH值，使其控制在7.2—8.0，在7.7—8.0之间锌的去除率最高，锌离子小于5mg/L。

水中加入氢氧化钠后，溶解性的锌离子变成不溶性的氢氧化锌，氢氧化锌在絮凝剂的作用下和悬浮物一起成为絮体在沉淀池中沉淀。

氢氧化钠的投加应采用全自动控制方式，把水的pH值控制在范围之内。

阻垢剂应根据循环水量连续均匀投加，筛选阻锌好的药剂。

（3）污泥处置

从沉淀池排出的污泥浓度在10%-20%，用泥浆泵送到二次浓缩池进一步浓缩，经浓缩后将含泥量为30%-40%的泥浆直接送到过滤机，经过滤脱水后得到含水率为20%-30%的泥饼，送到烧结回收利用。

常采用的脱水设备主要有GN筒型内滤式真空过滤机、筒型外滤式真空过滤机、圆盘真空过滤机、带式压滤机和板框压滤机。

内滤式真空过滤机在许多钢铁厂应用，但存在操作较复杂、效率低、滤布寿命短、更换时间长，而且脱水率低等缺点，逐渐被带式压滤机和板框压滤机所取代。

6炼钢工序

6.1炼钢工艺

炼钢厂主要有转炉炼钢车间、连续铸钢车间，另外炼钢车间根据冶炼品种钢的需要，设置各种炉外精炼设备，包括LF炉、VD炉、RH炉、VOD炉。

炼钢厂的规模按转炉容量来划分：

容量大于等于100吨为大型；容量大于等于50吨为中型；容量小于50吨为小型。

目前我国最大的转炉为300吨。

氧气转炉炼钢是以铁水为原料，吹入纯氧进行冶炼，钢水装入钢水包送连续铸锭。

主要原燃料有铁水、氧气、石灰石、白云石、萤石等。

炼钢生产工艺流程见图6—1。

图6-1炼钢生产工艺流程

6.2转炉净环水

（1）冷却设备

转炉净环水的主要用户有转炉本体设备、气化冷却烟道、铁水预处理、氧枪密封装置冷却、副枪帽冷却、精炼炉设备冷却、闭式蒸发冷却器外喷淋水等，转炉本体设备的水冷部件有烟罩、炉帽、炉口、托圈、挡板、耳轴、液压站油冷却器等。

主要用水设备材质用碳钢、不锈钢、铜等。

闭式蒸发空冷器主要特点是利用管外水膜的蒸发强化管外传热，其工作过程是用泵将设备下部水池中的循环冷却水输送到位于水平放置的光管管束上方的喷淋水分配器，由分配器将冷却水向下喷淋到传热管表面，使管外表面形成连续均匀的薄水膜；同时用风机将空气从设备下部空气吸入窗口吸入，使空气自下向上流动，横掠水平放置的传热管管束。

此时传热管的管外换热除依靠水膜与空气流间的显热传递外，管外表面水膜的迅速蒸发吸收了大量的热量，强化了管外传热。

由于风机位于设备上部向上抽吸空气，从而在风机下部空间形成负压区域，加速了管外表面水膜的蒸发，有利于强化管外传热。

蒸发空冷中，工艺介质走管内水平流动，空气、水走管外，空气由下向上流动，喷淋水则由上往下流动，水、空气与工艺介质为交叉错流，水与空气为逆流。

这样一来从流程布置上也强化了传热传质过程。

结构见图6-2。

图6-2闭式蒸发冷却塔结构示意图

（2）水处理系统

循环冷却水系统由供水泵、冷却塔、吸水井、补排水系统、旁滤器、水质稳定剂投加系统等。

图6-3为炼钢净环水处理工艺流程图。

图6-3炼钢净环水处理工艺流程图

炼钢净环水根据补充水的水质，循环水的水质，选定阻垢缓蚀剂和杀菌灭藻剂，在处理上的基本考虑，也与一般冷却水一样。

可是，要特别注意闭式蒸发冷却塔外喷淋铜管污垢附着故障。

在铜管上附着物为垢物和粘泥的混合物，使铜管传热效率大大降低。

制定水处理方案要加以关注。

6.3转炉浊环水

（1）转炉除尘工艺

烟气净化分燃烧法和未然法。

目前一般采用未然法湿法除尘和干法除尘。

转炉烟气湿法除尘是利用转炉烟气洗涤装置将烟气中烟尘带进水中达到烟气净化降温目的，工艺流程见图6-4。

干法烟气净化是烟气经汽化冷却烟道后经蒸发冷却器、电除尘器净化后回收利用，干尘经压块后直接供转炉利用。

目前大型转炉多采用干法除尘，不但节约了大量水资源，同时有利于环境保护。

图6-4转炉烟气湿法除尘工艺流程

（2）转炉除尘水的形成及特点

转炉烟气湿法除尘是利用转炉烟气洗涤装置将烟气中烟尘带进水中达到烟气净化降温目的。

转炉冶炼产生的大量高温（1450℃左右）、含尘烟气被烟罩捕集，经汽化烟道冷却到1000℃左右。

初步冷却的烟气经过一级文氏管冷却并除去大颗粒烟尘，再经过二级文氏管除去微细粉尘。

供两级文氏管进行除尘和降温使用后的水，通过脱水器排出，即成为转炉除尘废水。

转炉除尘水在不同的时期所表现的水质是不同的，与转炉冶炼操作、烟气净化操作、辅料品种质量、循环水运行管理等有关。

根据硬度大小可分为高pH值、高硬度水质和高pH值、低硬度水质。

在高pH值、高硬度的转炉除尘水中，一般来说文氏管、水泵叶轮、冷却塔、管道中结垢相当严重，对生产危害极大，是水质稳定中最难处理的，单靠投加水质稳定效果不好。

除尘一文、二文侯口严重结垢，垢层厚而致密坚硬，影响了除尘系统的正常生产，需要每天停炉清理，清理时比较困难。

风机叶轮结垢，会导致其寿命缩短，发生喘振，效率降低，直接威胁炼钢生产。

水泵叶轮结垢，会降低过水流量，增加水泵负荷，电流升高，影响正常供水。

管道结垢，会减小截面积，提高水流速度和压力，严重时会降低过水流量。

冷却塔填料、布水管结垢，会造成布水不匀，淋水不均，使冷却效率降低，造成供水温度升高，冷却塔风机、填料检修频繁。

（3）转炉除尘水处理工艺

转炉除尘废水经过粗颗粒去除、絮凝沉淀、水质稳定、污泥处置等水处理单元技术组合工艺处理后循环使用。

图6-5。

（1）粗颗粒去除

转炉未然法烟气净化污水中烟尘粒径大于60μm，占10%-15%。

这些粗颗粒极易使沉淀池派泥管道和污泥脱