08过程审核内容4002.docx
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08过程审核内容4002
过程审核内容(4002)
审核内容
审核要求
审核方法
目前状况
整改部门
责任人
完成时间
1.图纸、标准及技术文件的审核
[1.1]图纸、标准、清是否为最新版本?
1、图纸、标准、清单要加盖受控章;图纸要每年审核一次,审核时加盖审核日期章;
图纸、标准作废时要盖作废章;
2、零件总成图上是否标注了顾客的要求;在控制计划上有无体现;
3、图纸的更改是否规范,更改通知单的内容是否与更改内容一致;
4、图纸是否得到顾客和确认。
1.2核查生产零件的工艺平面布置图、工艺流程图在生产现场是否得到执行?
1、有无工艺平面布置图及工艺流程图;
2、拿工艺平面布置图及工艺流程图到现场去对照;
[1.3]核查工艺卡、作业指导书与监控计划是否具有一致性?
在控制计划中取一关键特性,检查是否在工艺卡及作业指导书中进行了控制。
1.4工艺卡、作业指导书、持续改进质量、监控计划与图纸上的关键性参数是否一致?
是否有关键特性参数清单?
1、是否有关键特性参数清单;
2、图纸上的关键特性参数在控制计划、作业指导书、工艺卡上是否得到了体现。
[1.5]是否对工序进行了故障模态分析,并在工艺文件及工序中得以实施?
1、是否进行了工艺FMEA分析;当S、O、D、RPN超过额定值时,是否采取了措施;
2、在控制计划、工艺文件中怎样进行预防,实际操作中是怎样处理的。
2. 外购件质量保证
[2.1]外购件产品在供货和仓储存放时是否符合产品特性要求?
(产品的防潮、防尘、包装、防磕碰、防污染、有毒化学品的管理、搬运及工位器具)
1、电器件:
防潮、防尘;橡塑件:
防尘、防磕碰;机械冲压件:
防腐、防磕碰;
2、物料的存放是否符合包装物标识要求;
3、有无化学品及如何管理;有无保质期的物料及如何管理;
4、搬运及储存器具是否符合要求。
2.2仓库管理员是否对存放零件的属性有足够的了解?
(零件的先进先出、存放周期及各种包装标识内容等)
1、对照储存作业指导书,随机抽取零件问仓管员存放要求、存放周期及包装标识内容;
2、先进先出可在账上或出库单上查三个进货批次对应的出库时间。
[2.3]仓库的区域划分、各种类型零件的标识是否完善、合理,能否保证先进先出?
账、卡、物是否一致?
(布局是否合理,如何防止混料、混批,待检、返工、返修区域的标识是否明确)
1、是否有仓库定置管理图;
2、是否对合格区、待检区、不合格区进行了划分,并进行了标识;
3、先进先出标识、产品标识是否完善、合理;
4、抽查几种物料检查账、卡、物是否相符。
2.4检验工艺文件是否完善,检测频次是否合理并考虑了关键项目?
1、图纸及控制计划中的尺寸、性能要求在检验指导书上是否进行了全面的考虑;
2、检验频次三分之一的依据是否合理;
3、检验员是否按检验指导书进行操作。
2.5外协件及原材料的可追溯性标识是否明确?
(如炉号、模号、生产日期等)
1、询问可追溯性标识的使用方法;
2、抽查几种外协件、原材料的可追溯性标识的有效性。
2.6检测手段是否齐全?
不具备的是否定期外委?
1、对照检验指导书上的检测项目查有无检测设备(每一检测项目都应有一检测手段);
2、无检测手段的是否定期外委,有无外委单。
[2.7]是否按监控计划的要求对入库零件进行供货验收?
对照控制计划,在仓库抽查几种物料,验证是否进行了进货检验。
[2.8]零件的供货资格及合同是否确认?
是否有主机厂确认的供货零件清单,是否留存标样用于对比验收?
1、对照程序文件查看供应商资格确认是否符合程序;
2、抽查零件采购计划及定单中供应商是否在<<合格供应商名录>>中;
3、是否有奇瑞公司确认的供货零件清单;
4、是否有封样件用于对比验收;封样件是否考虑到保存期限要求。
2.9是否对供应厂家的供货质量进行统计,对有问题的零件是否要求供应商进行整改并进行跟踪审核?
1、是否有供应商质量业绩考核月报表,业绩考核应考虑到进货检验合格率、下线率、及时交货率等;
2、对有问题的零件是否通知供应商进行了整改并形成闭环。
2. 外购件质量保证
2.10是否定期对仓库的库存量进行清理,并制定合理的零件最低、最高库存指标?
1、是否有仓库盘点制度,及执行情况;
2、是否制定了合理的最低、最高库存指标,在现场抽取任一零件,核对其执行情况。
2.11外协件检测间的布局是否合理?
1、外协件检测地点的布局是否合理;
2、是否考虑了空间的光线等环境因素。
2.12对关键的外协件是否进行现场审核?
1、是否有对关键件的供应商进行现场审核的计划的记录;
2、对现场审核中发现的不符合项是否形成了跟踪闭环。
3.生产准备与组织
[3.1]设备、模具、装备及检测手段等是否到位并按规定的程序进行终验收,设备的可用性是否符合设备技术任务书的目标?
1、对照控制计划检查相关的设备是否到位;
2、对照验收程序检查设备的验收情况;
3、是否有设备技术任务书(设备各方面的参数),设备的可用性是否符合设备技术任务书的目标。
3.2对每台设备验收时遗留的问题是否制定了整改措施并实施?
询问有无此情况发生,若有是否制定了整改措施并实施。
3.3设备、模具、装备及检测手段的图纸、操作说明书、备件易损件清单,检查或标定是否说明并转交给使用者?
通用设备可无图纸,专用设备一定要有图纸、模具、工艺装备、专用检具和检测手段都要有图纸;设备、复杂的工装必须有操作说明书;模具、设备、检测手段要有易损件清单;使用者应有:
设备使用说明书和检测手段标定说明书。
[3.4]设备、模具、装备、检测手段等是否都经过编码、标识、登记台账,并有清单?
1、有无设备台账、模具台账、工装台账等;
2、是否进行了编码、标识。
3.5设备的备件、易损件仓库如何管理,是否满足生产要求?
1、有无备件、易损件清单;是否制定了最高和最低库存指标;
2、检查库存量是否符合清单要求;
3、检查账、卡、物是否相符。
[3.6]设备能力是否符合目标的要求?
1、是否对关键、重要设备的Cmk指数进行了计算;
2、Cmk指数是否满足设备技术任务书的要求。
[3.7]试验、监控、检查、测量设备是否经过检查、鉴定或校准?
1、有无检测设备台账;有无检测设备周期检定计划;查看周期检定计划完成情况;
2、现场抽查几个计量器具是否在台账上,是否在检定有效期内;
3、计量器具的使用和保管是否符合使用说明书的要求。
3.8设备、模具、装备、检测手段等环境条件是否符合技术任务书的要求?
1、设备技术任务书中对环境条件是否有要求;
2、对照设备技术任务书检查设备使用环境是否符合。
[3.9]设备、模具、装备、检测手段等是否制定了预防性维修计划?
1、有无预防性维修计划(年度大修计划);
2、检查计划的完成情况(准时执行、操作人、验证人等);未能执行的需附说明。
3.10模具的使用寿命是否有明确定义并据此准备相应的备用模?
1、模具的使用寿命在模具设计时是否有规定;查看到期执行情况。
2、是否根据现有模具的使用寿命准备了相应的备用模。
3.11模具的使用寿命是否有明确的定义并据此准备相应的备用模?
1、模具的各种标识在设计时是否进行了考虑(零件号、生产日期、批次、厂标等);
2、检查其执行情况。
3.12零件是否通过生产文件批准?
1、有无生产件最终批准文凭;生产件是否包括了的所有产品;
2、生产件最终批准文件是否得到了奇瑞公司的最终认可。
3.13工序之间的布局是否合理,是否便于提高效率?
工序布局是否考虑了相关条件和因数,现场查看人机工程是否合理。
3.14对于复杂、关键设备、模具等,在自身无法维修的情况下,是否有保全措施?
对于复杂、关键的设备、模具等,在自身无法维修的情况下,是否有应急计划,是否有其他补救措施,如用其他的设备顶用。
3.15是否按要求对模具、模腔进行定期清洗保养?
有无保养计划?
有无模具、模腔定期保养计划;是否按保养计划要求对模具、模腔进行定期清洗保养。
4.生产管理
[4.1]关键工序的工序能力指数是否进行计算并得以很好的控制?
1、是否对关键工序的Cpk进行了计算;
2、是否对关键工序进行了控制。
[4.2]产品监控在生产中是否得以实施?
检查控制计划在生产中的执行情况。
4.3对工人和检验员所需的相应工艺与检验规程是否挂在相应的工位上?
1、操作作业指导书在生产现场是否易得到;
2、检验作业指导书在生产现场是否易得到。
4.4作业指导书是否完善,操作人员是否严格执行?
1、作业指导书的内容是否符合控制计划的要求;
2、现场查看操作是否严格执行指导书。
[4.5]工序中重要的参数是否得到控制有监控记录?
1、对照控制计划检查有无首检、终检、巡检作业指导书;
2、抽查首检、终检、巡检记录是否符合作业指导书的要求;
3、首检是否有封样件。
4、有无关健控制点及如何进行控制的。
4.6生产岗位、检测岗位的在线检测手段是否完全并满足产品的特性要求?
是否有适合批量生产在线检测的专用检具?
检查生产岗位、检测岗位的在线检测手段是否符合控制计划的要求。
4.7环境是否整洁并考虑了安全及照明,物料是否畅通?
1、公司有无“5S”等管理制度及执行情况;
2、现场查看整洁、照明、物流畅通情况。
4.8是否考虑了产前及产后零件的合理摆放以提高效率?
1、有无产前及产后零件摆放要求的指导文件;并检查文件的执行情况;
2、评价零件的摆放是否合理、有效。
4.9工装、工位器具是否考虑了产品特性要求?
(防磕碰、挤压)
工装、工位器具的设计是否考虑了产品特性的要求;
4.10对有外观、焊接等要求的项目是否有标样?
(待标样的标识、有效期)
1、外观件、焊接件是否有封样件;
2、封样件的标识内容是否符合;
3、封样件是否有有效期要求,执行情况如何。
4.11中间库存与运输器具是否符合产品的特征,是否定置存放及有相应标识。
1、中间库的规划与运输器具的设计是否考虑了产品的外形特征。
2、现场查看定置存放情况及标识情况。
4.12零件加工前后是否有物流卡以显示零件的状态?
1、现场查看是否有物流卡,如随工单或随车检验卡等;
2、检查物流卡的填写是否规范并符合生产流程。
4.13返修件、报废件是否有明显的标记并有相应的工位器具,是否采取隔离存放以防混置?
1、是否有不合格品区(返修件、报废件);且有区域标识;
2、不合格品的存放器具是否为专用的;
3、不合格品是否有标识。
4.14对返修件是否有特殊的规定以保证返修件的质量?
1、有无对返修件的管理规定;有无对返修件的验收标准;
2、检查返修件的返修记录及验收是否符合文件的要求。
4.15对已发现的工序质量问题是否记录并进行统计分析?
1、现场抽查随工单,是否对发现的问题进行了记录;
2、是否定期对工序质量问题进行了统计和分析(SPC)
4.16对出现的问题是否采取了改进措施并验证措施的有效性?
在统计和分析后,是否采取了改进措施,是否进行了验证。
[4.17]当零件、设备、工艺、工装、生产场地等发生变更是否按程序进行重新审核,以验其有效性?
1、询问有无此情况发生;
2、若发生是否重新进行了审核,验证效果如何。
4.18是否定期对过程进行审核,有无审核记录及改进措施?
1、有无过程审核计划、过程审核记录;
2、检查不符合整改完成情况,是否形成了闭环。
4.19在生产出现意外或造成造成停线时,是否有适宜的措施以保证产品的质量,并做到可追溯性?
(如首件检查,对热处理、浇铸、加工件等的控制)
1、当生产出现意外或造成停线时,是否有规定对首件检验进行,是否在首件检验合格后恢复生产。
4.20对由于返工、返修可能引进的失效模式是否有分析?
当返工、返修可能失效时,是否进行了失效模式的分析。
4.21各种设备、工位器具、生产线是否符合人体工程学的要求?
1、设备安装、工位器具定置、生产线布置是否事先考虑了人体工程学的原理;
2、执行情况如何。
5.成品检验
5.1成品检测手段是否满足产品特性要求?
1、控制计划在成品检验指导书上是否得到体现;
2、对照检验指导书上的检测项目查有无检测设备(每一检测项目都应有一检测手段)
5.2成品检验工艺是否符合产品特性?
1、有无产品的关键、重要特性清单;
2、检查检验指导书是否考虑了产品和特殊特性。
[5.3]是否按检验作业指导书的要求进行成品检测,关键项目是否考虑到?
1、在成品库抽查几批成品,检查是否按检验作业指导书的要求进行了检验;
2、作业指导书的内容是否体现了控制计划的要求。
[5.4]对检测中发现的问题是否进行了分析并采取改进措施?
抽查测量记录,对发现的问题的相关部门是否进行了分析,如何采取改进措施。
5.5对改进效果是否进行验证并在改进产品上做标识,以上情况是否通知主机厂?
1、对改进后的效果是否进行了验证;
2、改进后的产品是否做封样标识,是否通知了奇瑞公司。
5.6是否定期对产品进行审核,有无审核记录及改进措施?
1、有无产品审核计划;
2、是否进行了审核并留有记录;整改完成情况,是否形成了闭环。
5.7是否定期对产品进行可靠性试验?
1、有无产品型式试验计划;
2、检查计划的完成情况。
5.8产品应在有效期内使用并有有效期标识?
1、产品的使用是否有有效期要求;
2、若有,产品上是否有有效期标识;是否有有效期物料清单;
3、抽查其执行情况。
5.9是否进行产品质量展示?
是否有图片、实物或电子等质量展示陈列件。
6.人员培训
6.1人员是否了解产品的生产指标,这些指标应包括目标值并有相应的跟踪报表?
1、现场抽查人员是否了解各项指标;
2、有无各项指标的目标值;
3、查看生产报表、质量报表、安全报表目标值的完成情况及跟踪情况。
[6.2]人员素质是否符合岗位要求?
1、有无岗位描述书;
2、对照岗位描述书抽查人员是否符合。
6.3多技能岗位对照表是否明示?
1、有无多技能岗位对照表,查看相应的培训记录,且在现场能够看到。
2、现场抽查几名员工是否符合。
6.4人员数量是否能满足生产产量需求?
根据现有人员计算每天的生产产量(考虑到生产时间、生产班次等)。
[6.5]是否有为全员设计的培训计划?
1、是否根据各部门的需求、岗位描述书的要求及公司的发展规划制定了年度培训计划:
2、培训计划是否按期进行,没有进行的是否有说明;
3、有无培训记录。
6.6是否对培训的效果进行评价?
1、有无考试及相关考核的原始记录;
2、是否对培训的效果进行了评价;
3、对照岗位描述书抽查人员的素质是否符合。
7.安全法规件的管理
[7.1]是否有安全法规件的管理程序?
程序文件中是否有关于安全法规件的管理办法。
[7.2]对于安全法规件各生产过程及工艺文件上是否有标记?
对于安全法规件在图纸及工艺文件上是否进行了标识。
7.3质量记录保存期限是否符合要求?
1、是否有质量记录控制文件,查看安全法规件的保存期限;
2、安全法规件原始记录的保存期为15年。
7.4生产人员是否理解?
生产现场抽查相关人员。
8.包装和运输
8.1是否与奇瑞公司明确包装容器?
1、与奇瑞公司是否已签订了包装认可协议;
2、是否有奇瑞公司的发放和各种产品的包装认可通知单。
8.2是否对包装容器及运输方式进行可行性分析?
1、是否对包装容器及运输方式进行了可行性分析;
2、查看包装容器及运输方式的可行性分析报告。
8.3外包装标识是否符合奇瑞公司要求?
对照奇瑞公司外包装标识要求,检查现使用的外包装标识是否符合。
8.4在确认包装方式前是否考虑奇瑞装配线的要求?
询问是否进行了考虑;是否有奇瑞公司对该项的确认。
8.5对中转库是否实施仓库管理的评审?
(包括容器、运输及安全库存等)
1、是否对中转库进行了评审(包括容器、运输及安全库存等);
2、检查有关中转库的评审记录。
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