第二章线材分析.docx
- 文档编号:10482967
- 上传时间:2023-02-13
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:470.26KB
第二章线材分析.docx
《第二章线材分析.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《第二章线材分析.docx(19页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
第二章线材分析
第二章线材生产
第一节线材的用途、分类、质量要求及生产特点
一、线材的用途、分类、质量要求
把ф5.5~ф12mm的圆钢称为线材。
在我国以ф6.5mm为主。
线材一般是成盘交货,所以又称盘圆。
线材的形状除圆断面以外还有少量的扁、螺纹、六角及异型断面等,在尺寸规格上有的国家已扩大到ф42mm。
线材按照钢种可分为普通碳素钢线材、电焊条线材、优质钢线材(包括高碳钢盘圆)、合金钢线材(包括各种工具钢、结构钢、弹簧钢、滚珠钢、不锈钢等)。
目前普通碳素钢线材产量最高。
线材的用途较广,在国民经济中占有重要地位。
不论是工业、农业、科技等各行各业,还是日常生活中都需要大量的线材。
如农业中的各种农用机械、机械工业、船舶工业、建筑业、通讯业中所用的各类钢丝、钢丝绳、弹簧、螺母、螺栓等,日常生活中自行车、缝纫机、钟表、照相机的零件、雨伞的伞骨、医疗器械、回形针、大头针、发夹等都是用线材作为原料的。
在线材的质量方面,要求不外乎有两个方面,一是表面质量,二是综合机械性能。
质量要求高就必须有相适应的新工艺来满足,控制轧制和控制冷却就是把变形和热处理结合起来,用以达到所要求的组织与性能的新工艺。
这种工艺使线材内部组织细化,为进一步提高钢材的综合机械性能,发挥钢的潜力开辟了新途径。
对线材生产来说必须对化学成份、机械性能,金相组织及晶粒都作检验,符合标准方可出厂。
二、线材的生产特点
线材的特点是断面小,长度大,要求尺寸精度及表面质量高。
如:
ф6.5mm的线材其断面积只有33mm2,以单重120Kg计算其长度为463M,从而带来了轧件表面积大,散热快,总的温降大。
在半连续轧机上120Kg的单重其温降可达到100℃以上(指中间道次),对横列式轧机其温降可达到200℃以上。
轧件在轧槽内的宽展与温度有很大关系,由-于轧件头尾温差大,造成各道次轧件和成品在通条长度上尺寸波动很大,机械性能差异大,给调整工作带来困难,往往头尾尺寸有耳子,成为废品。
轧件温降大使孔型及导卫装置的磨损快及损坏也快。
所以只有向高速发展才能解决温降大的矛盾。
线材生产由横列式发展到连续式,并且向着连续化、高速化、自动化、高精度化方向发展。
相应出现了高速无扭线材轧机,不仅提高了轧制精度,而且轧制速度快,提高了产量,再加上轧后的控制冷却,提高了机械性能。
线材生产的线速度是衡量线材生产技术水平的主要标志之一。
随着而来的是原料、加热、轧制、精整等工序都有新设备、新技术以满足高速度轧制,高质量的线材生产。
由于线材断面小、轧制速度快、道次多,相对说来轧件冲出轧机的机会也增加,所以线材生产要特别注意安全。
第二节线材的生产工艺过程
一、线材的一般工艺过程
轧钢生产的工艺过程一般由坯料准备、加热、轧制、精整四个部分组成,线材生产也是如线材生产的一般工艺过程如下:
图2-1大、中型钢材的生产工艺流程图
由于各生产车间的具体情况不同,其工艺流程也不相同,大多数线材车间粗轧后不剪头,精轧后的散卷冷却工序一般在现代化连续式线材生产车间才使用。
1.坯料的准备及加热
线材以钢坯为原料,钢坯可分为轧制坯、锻坯及连铸坯。
由于钢坯质量直接影响到线材生产的顺利进行,因此,钢坯必须在断面尺寸公差、长度公差、长度方向的扭转和弯曲,表面质量、低倍组织、化学成份等方面符合有关标准,经检验合格后,才能进入线材车间的原料场地。
进入线材车间原料场地的钢坯必须按钢种,炉号分开进行堆放。
上料要按规定的钢种、炉号正确上料,同时肉眼检查钢坯的表面质量,其内容包括:
钢坯的头尾是否有缩孔和分层;钢坯的弯曲、扭转、脱方情况;钢坯的超长短尺情况;钢坯端头表示钢种的涂料颜色是否有混钢情况,发现有不合要求的钢坯应予剔除,不得装炉。
钢坯的加热是重要工序,对成品质量的好坏,设备的安全运转,轧制的顺利进行,产量的高低以友各项消耗指标有直接的关系。
加热按照工艺规程进行,保证钢坯加热温度,满足轧机的需要,钢温均匀,表面氧化铁皮要少,一般同根钢坯的温差要小于50℃,加热时要做到不过热、不过烧、少脱碳、烧损少、能耗低。
加热炉常用端进侧出或侧进侧出的方式。
目前采用的有推钢式连续加热炉,但步进式连续加热炉近年来得到广泛的应用,因步进式炉能适应多规格的坯料,又可提高加热质量,节省能源。
加热工序要熟悉和维护加热设备,如加热炉的型式、炉膛的基本尺寸、燃烧系统、供风系统、排烟系统、余热利用系统、配用机电设备等,还要熟悉加热炉所用的耐火砖的形状尺寸和性能。
加热操作包括烘炉、装炉、烧钢、出炉和清渣五个方面。
在加热炉中修后和停炉时间大于八小时时要进行烘炉,目的是去除水份和减少耐火砖的热应力,从而减少耐火砖的爆裂和延长力Ⅱ热炉的寿命;装炉特别要做好按炉送钢制度,加好隔炉标记,钢坯不能碰炉墙。
烧钢主要任务是控制炉温、控制燃烧、控制炉压;出炉时必须达到工艺要求,做好按炉送钢制,密切与轧机的配合,保证均匀有节奏地轧制;清渣是一项繁重的体力劳动,目的是保持炉底平整,减少热量损失。
要减少渣量,必须精心操作,减少加热时的超高温(炉温大于1380℃)和烧化钢,减少反复地降温和升温,减少负压操作等才能达到。
加热操作是使加热炉高产、优质、长寿、低耗的重要环节,目前推行的三勤操作法,即“勤联系、勤调整、勤检查"是一个有效的方法。
勤联系:
与轧钢工段、油泵间勤联系。
勤调整:
根据产量、钢种的变化来调整炉温、炉压、煤气量、风量。
勤检查:
检查加热设备使其保持完好状态。
2、轧制
(1)轧机型式
线材车间轧机型式有三种:
横列式、复二重式(半连续式)、连续式。
随着线材生产的发展,轧制方法逐步由横列式向连续式发展。
由于各线材车间的轧机型式不同,所以各项生产技术经济指标也是有很大差别的,因此正确选择轧机型式是非常重要的。
料重 图2—2各种线材轧机轧制速度和盘重的关系 布置形式如图2—2(a)、(b)所示。 横列式线材轧机是最古老的轧机,其特点: 每列轧机各机座的速度相同,由于轧件越轧越长,所以各道的纯轧时间是依次增加的。 各道之间的间隙时间,开始由于大都是人工操作,很不稳定,后来发展为围盘传递,各道间隙时间接近相等。 每两架轧机之间由于速度相同,轧制时形成活套,因此也称活套轧制。 由于横列式轧机轧制速度低(<9m/s),随断面减少而纯轧时间加长,越接近成品而活套形成的越长,造成轧件散热量大,温降也快,因此,不允许采用大单重的坯料(80Kg以下),年产量在1O万吨以下。 为了增加横列式线材轧机速度,要适当增加单重,所以由横列式一列式发展到三列式、四列式;为了减少成品及成品前孔之间的反围盘,减少事故,提高作业率,目前横列式线材车间的成品孔与成品前孔的大部分采用连轧。 其优点: 设备轻、投资少、见效迅速、建厂快、品种规格多。 缺点是: 成品速度低、单重小、劳动条件差。 ②复二重式布置形式 其布置形式见图2—2(d)。 工艺特点: 连轧加套轧。 通过机械变速箱变速,改变各机架的转速,达到各架轧机之间秒流量基本相等。 这样可以克服横列式线材轧机的根本缺点,其一,在照顾咬人的前提下提高成品轧机的线速度;其二,克服活套越轧越长的缺点,以减少金属与地面钢板接触的时间,减少温降,加上精轧机组速度快,金属的变形热大于金属的辐射和传导热损失,因此线材精轧温度越轧越高,这对解决线材生产温降快的矛盾是大大有利的。 复二重轧机的两架连轧机之间间距近,孔型配置为椭进方,通过导卫扭转900,这样去除了反围盘,对减少事故,增加产量是有利的。 在复二重轧机上选择好堆拉系数,减少活套长度,保证轧件温度。 多线中速轧制,速度一般在12~16m/s左右。 这类轧机的优点: 比横列式线材轧机产量高(单重达200Kg,年产量达到20~35万吨)、质量好、消耗低;设备紧凑、重量轻、投资少、占地面积小、设备总重量一般小于1000吨;上马快、见效迅速。 缺点: 产品规格单一;与全连续式线材轧机相比不论产量、质量、劳动条件其差距仍然很大。 2)全连续式 布置形式见图2—2(e)、(f)。 其工艺特点: 加热炉至粗轧机距离很近,当钢坯头部经过轧制进入卷线机时,而尾部还在加热炉中加热,这样大大减少了轧件头尾温度差,为增加单重创造条件。 从粗轧到精轧全部组成连轧(只有中轧保持1—2个活套),轧机由直流电机驱动,可调速,采用自动控制活套长度,从而减少了轧机之间的拉钢,提高了成品精度。 精轧机除水平连轧机外,其余全为单线轧制,提高了成品精度和保证了操作安全。 除平一立精轧机之外,还有框架式450无扭精轧机组、悬臂式450无扭精轧机组和Y型轧机等。 它在精轧机上实现了高速无扭轧制,提高了线材的质量及产量。 还采用了小直径的轧辊,其材质为碳化钨,套在刚性很大的合金钢辊轴上,装卸方便。 图2-3所示为年产量100万吨以上的现代化线材车间。 图2—4为在精整线上的控冷设备。 它保证了成品线材的高质量。 这类高速无扭线材轧机的优点是: 产量高;质量好;单重大;高精度;细晶粒;少氧化。 并且劳动条件好,全作业线可实现计算机管理。 而缺点是造价昂贵。 图2-3年产100万吨以上的现代化线材车间 l一步进式加热炉;2—精轧机组;3-切头剪;4-中间机组;5-二中间机组;6-飞剪;7-精轧机组;8-控制水冷带;9-斯太尔摩线;l0-集卷器;ll—侧活套 图2-4线材连续精整设备布置图 l—叉车;2一回转送料台;3-打捆机;4-排标牌;5—卸载回转台;六-钩式吊;7-集卷压紧装置;8-磅秤 3.精整 由于线材是热轧钢材中最长的产品,而且是成盘交货,这样在成盘前的冷却方式及形式决定了它冷却速度和通条冷却的均匀程度。 由此而确定了线材内在的金相组织、机械性能、表面氧化铁皮的数量。 因此线材的冷却问题是精整工段的中心问题,是保证线材获得优质产品的极重要的环节。 目前线材生产中有两种冷却方法: 一种是自然冷却,另一种是控制冷却。 自然冷却包括堆冷和钩式冷却。 堆冷由于其得到的不均匀的粗大组织,并且这种盘圆的机械性能,拉拨性能很差,氧化铁皮厚,随着线材生产的发展,盘重的增大,用户要求的提高,这种冷却方法已经不能满足需要。 图2—5(b)所示,钩式冷却比堆冷略有进步,可适合于成品线材速度在10~16m/s,单重在100~200Kg的盘圆的冷却,冷却速度较堆冷快而且均匀,盘圆的机械性能均匀并有提高,并且有利于成品的逐盘检查和提高包装质量,但其冷却速度较慢,盘重氧化铁皮较厚,对单重大的盘圆,每包盘圆外表面和中心的冷却速度差别仍较大,所以金相组织,机械性能还是不很均匀。 因此,目前它往往与控制冷却相结合来满足线材精整作业上的需要。 二、线材车间的平面布置 1.复二重式线材车间 图2-5 圆盘的自然冷却方式 a—圆盘在高温堆放冷却;b—圆盘钩式冷却 图2—6 平-立交替精轧机组的全连续线材车间 1—加热炉;2—粗轧面组;3—飞剪;4—中间轧机;5—二中间轧机;6—平-立交替式精轧机组;7—卷取机;8—运输机;9—拆卷机;10—钩式冷却机 平面布置见图2一6。 其加热炉是三段连续加热炉。 该车间粗、中、精轧全为五线轧制, 粗轧由ф400㎜四架轧机组成,孔型采用平箱—立箱—椭圆一圆孔型系统。 其布置形式是连续跟踪式,即两架、两架组成连轧。 中轧由ф350㎜两架,ф300㎜六架轧机组成,孔型采用椭—方孔型系统,前二架ф350㎜轧机是一组复二重式轧机,后一架ф300㎜轧机组成三组复二重式轧机。 该机列是连轧加活套轧制。 前四架组成连轧,轧件从中轧机列出来,经圆盘飞剪切头,进入送钢辊,从送钢辊出来通过围盘进入精轧机列。 精轧由ф275mm八架轧机组成,组成形式是四组复二重式轧机,孔型采用椭—方一椭一圆孔型系统,轧制方式是连轧加活套轧制。 线材通过成品轧机后进入水冷管道,水冷后经夹送辊进钟罩式卷线机卷成盘条。 2.精轧机组为平一立辊交替式的全连续线材车间 车间平面布置见图2—7。 该车间加热炉为三段式连续加热炉,该炉为斜底炉,加热好的钢坯经四槽分路器进入粗轧由七架水平辊组成,其中四架为ф420ram轧机,三架为ф370mm轧机。 孔型采用箱—六角—方,椭—方孔型系统。 轧件从粗轧出来经飞剪切头后进入一中轧机组。 一中轧机由四架ф300㎜机架组成,采用椭—方孔型系统,同样是四线轧制,轧件由一中轧机组轧出后分二路由围盘送往二中轧机组。 二中轧机组分二组轧机,每一组轧机由两架ф320㎜轧机组成,采用椭一方孔型系统,轧件由二中轧机组轧出后分四路经围盘送往精轧机组。 精轧机由四组轧机组成,每一组轧机由6架ф270mm,平一立交替式机座组成,精轧机组是单线轧制,采用椭一方—椭一圆孔型系统,因立辊与平辊交替布置,椭圆轧件进入方(圆)孔型不需要扭转,实现了单线无扭轧制,线材由成品机架轧出后经8台钟罩式卷线机卷取。 3.轧机组为45º高速无扭轧机车间 平面布置见图2—8. 图2-8ф450x7/ф300x8/ф250x8连续式线材轧钢车间平面布置图 l—装料台架;2-装料辊道;3-步进底式加热炉;4—返回料收集箱;5—返回输送道;6—炉内辊道;7一分钢机;8—夹钢机;9一ф450粗轧机组;l0—回转式飞剪;1l—ф300中轧机组;12—回转式飞剪;13—ф300二中轧机组;14—侧围盘;15一框架式450无扭精轧机组;16—水冷系统;17-切头、尾剪;18—成圈器;19—输送链;20—集卷机;2l—打捆机;22—挂卷机;23—钩式运输机;24-卸卷机;25—收卷机;26—钢坯库;27一主电室;28—辅助间;29—成品库; 30—铁皮沉淀池 该车间加热炉为三段步进式加热炉,侧装侧出料。 粗轧机由一组七架二辊水平轧机组成,四线轧制,前四架是ф500mm轧机,后三架为ф460mm轧机. 一中间机组由四架两辊水平轧机组成,四线轧制。 第二中间机组为水平一立式轧机四组。 精轧饥组由四组各1O架摩根式45。 (悬臂)高速无扭轧机组成,每组前两架轧机轧辊尺寸为ф200㎜x56㎜,后八架轧机轧辊尺寸为ф150mmx62㎜。 轧后用“斯太尔摩’’法控制冷却,精整全部自动化、连续化。 第三节高速线材生产 线材生产向优质、高生产率、低消耗方向发展。 在质量方面是生产多规格、高精度、光洁表面、单重大、细晶粒、少氧化铁皮、高拉拨性能的盘条,在工艺布置方面是实现全连续化和高速化。 高速无扭线材精轧机大都采用单线轧制和轧后控冷,并在加热、轧制、精整方面都有新的技术的应用。 其高速无扭精轧机有: 框架式45°无扭转精轧机、45°悬臂式高速无扭精轧机(摩根式精轧机)及Y型轧机。 一、轧机型式 1.框架式45°高速无扭线材轧机(施罗曼式) 机架为闭口框架式,采用双支承滚动轴承见图4-8,其传动轴与地面成45。 ,各对轧辊互成90。 ,轧辊直径一般在ф260mm左右,轧辊辊身长290mm,此精轧机通常有8个机架组成,成组传动,轧制速度达50m/s。 这类轧机的轧辊上刻有20个孔型,轧辊轴承箱与机架用斜楔固紧,用液压缸移动轧辊来更换孔型,最后两对轧辊的径向可以微调整,更换轧辊时要采用特殊工具或整个机组八架一齐吊换,传动箱与轧辊轴承采用可伸缩的带安全销的万向接轴相联。 轧机的优点: (1)相邻机架交替90°位置,轧制线固定不变,轧件在椭—椭孔型系统中实现无扭轧制,使轧件免受扭转和导板刮伤。 (2)传动系统中减少了接轴与联轴器,降低了传动件的振动,提高了产品尺寸的公差精度,能达到±O.1~0.25mm。 (3)精轧机单线轧制,轧辊弹跳稳定,事故停轧时,不受相邻轧线的影响。 (4)成品线速度能达50m/s以上,生产率高。 缺点: (1)精轧机组采用ф260mm左右的辊径,轧辊直径大,延伸小。 (2)减速箱与轧辊相联接的空心轴,制造困难,寿命短。 轧辊传动轴液压升降结构比较复杂,维修困难。 (3)吊换时整体机架吊走,因此备用机架多,基建投资也多,为了整体吊运精轧机,需要吊车的容量也大。 (4)精轧机组占地面积大。 2.臂式45°高速无扭线材轧机 悬臂式45°高速无扭精轧机组是小辊径精轧机,传动轴与地面成45°角,最高轧制速度;已达到10(O/s以上。 这种轧机具体又分夕卜齿传动型(摩根型,见图4—8)和内齿传动型(克虎伯型,见图4—9)两种。 悬臂式45。 高速无扭线材轧机一般由十架组成(也有八架或更少的),采用单线轧制,这样消除了多线轧制造成的公差波动,其直径公差和椭圆度差可达到O.1~0.25㎜。 设备重量为50吨左右,用一台或两台1000KW的直流电动机拖动。 前两架轧辊辊径为200mm,辊身长度为70mm,后八架轧辊辊径为152㎜,辊身长度为57㎜,皆是悬臂地安装在辊轴上,每个轧辊内齿传动,刻有两个孔型,外齿传动刻有一个孔型,采用椭圆一圆孔型系统,实现无扭轧制。 由于采用较小直径的轧辊,使宽度减小,延伸系数大大增加,精轧机组的平均延伸系数可达到1.258,同时轧制力和轧制力矩可以减小。 由于传动轧件不受震动,这样盘条单重大大增加,目前已达到2000~2500Kg,产量也大幅度提高。 当成品轧制速度为60m/s时,每条精轧线生产能力约在20万吨/年上下,因此四线轧制时年产量能达到80万吨左右。 最高可达到l00万吨/年。 图2-9外齿轮传动式悬臂450连轧机 A、B—轧辊齿轮;C—主传动齿轮 图2—10内齿传动450高速无扭线材轧机 轧辊材质为碳化钨,耐磨性好,孔型形状不易变化,使成品不仅有较高的精度而且表面质量好;同时轧槽寿命长,每个轧辊重磨次数10~14次,有的达30次,每次重磨量为0.5mm,每磨一次平均可轧1000吨以上。 轧辊的装拆可用快速液压工具进行,节省了换槽、换辊时间。 轧辊无轴向调整,只有径向调整,径向调整是用偏心套对称地调整轧辊的间隙,保证轧制线位置不变,轧辊的支撑采用油膜轴承,占空间小,在高速情况下有优越的负载能力。 导卫装置,在使椭圆断面直接导入圆槽孔时使用辊式进口导板,在把圆形断面导人椭圆槽孔时使用滑动导板,操作容易,更换导板时间短。 该机组十个机架装成一个机体,设备强固,外形尺寸小。 设备精度要求极高,据称达到了航天设备的制造精度,因此高速运转平稳,磨损减轻,同时由于全部部件除伞齿轮外,都能互换,这样日常维护备品不多,也不需要换辊用的安装机架。 该机组有安全罩,可以通过安全罩上的玻璃观看轧制情况,当处理事故或更换辊环时,可揭开安全罩而进行工作,调整人员发现有问题时,可立即进行局部调整。 调整时只要把防护窗上一块小滑板推开即可。 其优点归纳如下: (1)轧制速度达75m/s以上,生产率高; (2)用小直径轧辊,延伸率高; (3)成品尺寸精度高,直径公差和椭圆度公差可达±0.10mm; (4)线材表面质量特别好; (5)实现无扭轧制,事故停工少,使产量增加; (6)用碳化钨轧辊,槽孔寿命长,操作效率高; (7)换辊方便快速,节省换辊和换槽时间; (8)设备磨损少,备件少。 此种轧机是高速无扭线材轧机的代表,它应用广泛,并与散卷控制冷却配套成为现代化线材车间的样板。 3.Y型轧机 Y型轧机是一种三辊式连轧机。 每个机架有三个轧辊,当下传动时,三个轧辊布置相似于字母“Y”,见图2—11。 故称为Y型三辊连轧机,简称Y型轧机,以区别于普通的三辊轧机。 图2-11Y型轧机示意图 a—前架;b—后架 它是由钢管张力减径机派生出来的一种轧机,一般由12~18架三辊成1200的轧机所组成,相邻轧机互成Y与入状交替排列,可进行无扭转轧制。 这种轧机所用的孔型如图2—12所示的两种系统: 作为延伸孔型时使用三角形一三角形系统,即均为相似的等边三角形,由于轧件不扭转,故实际上每次的受压面为不等边六角形的三个短边;接近精轧孔型时即最后三个孔型采用弧三角——圆孔型系统。 在Y型轧机上轧制时的宽度很小,没有产生耳子与摺迭的危险,也不致产生劈头及由此而引起的事故;孔型的磨损比较均匀,共用性也很强;轧件稳定不易产生扭转,能在同一套孔型中轧制性质差别很大的钢种,甚至其它金属。 这种轧机比较适于轧制某些难变形的金属。 Y型轧机的结构复杂,孔型磨损后无法在轧制线上进行换辊,必须有大量的备用机座,孔型磨损后必须在专用的车床上进行再车削加工,精度要求很高。 这种轧机氧化铁皮清除困难,换辊也不方便,故已投产的为数不多,近年来也很少再建。 图2一12Y型轧机的孔型 二、线材控制冷却 控制冷却的方法有斯太尔摩法(见图2—13)、施罗曼法(见2—14)、沸水冷却法又称为ED法、塔式冷却法又称为DP法、流态层冷却法等,这些新的控制冷却工艺都是以铅溶处理为模式,在钢的奥氏体等温转变图上描绘各自的工艺路线,以求用最简便、经济的方法得到如同铅溶处理那样良好的效果。 图2—13斯太尔摩控制冷却法 1—水冷套管;2—吐丝机;3—运输机;4—鼓风机;5—集卷器;6—盘条. 1.斯太尔摩法 它将轧出的线材(1000℃左右),通过水冷套管快速冷却至相变温度785℃左右,经导向装置引入吐丝机,使线材成卷的散落在连续运转的运送机上进行散卷冷却,根据钢种不同,通过控制鼓风机的送风量和运送速度来控制线材的冷却速度,在对不同钢种进行强迫风冷或自然空冷、加罩缓冷或供热球化退火,以控制线材组织性能。 冷却后的线材经线材器收集成卷,最后进行检查和打捆。 这种冷却方法尤其适合生产高碳线材。 因为快速水冷保存了热轧时的细晶粒,并且得到,比较薄和比较均匀的氧化铁皮层,随后的吹风冷却能生成很细的索氏体组织。 低碳钢和低合金钢也能用这种方法生产。 图2—14 五种施罗曼法冷却工艺流程 1-水冷套管;2—冷却罩;3—连续式退火炉;4—水冷池 2.施罗曼法 从精轧机出来的线材,在水冷区用水冷空冷交叉进行的方法完成冷却过程,所以,它的相变过程是在水冷区完成的,然后在链式运输机上进行自然空冷,空冷后的线材由线卷收集机收集打包。 施罗曼控制冷却是在斯太尔摩控制冷却法的基础上发展起来的。 为了克服斯太尔摩控制冷却的缺点,进行了改进: 1)改进水冷装置,强化了水冷能力,以便得到更低的过冷温度,即得到更接近于理想转变温度的过冷奥氏体,从而降低了生产费用。 2)采用卧式杨圈器,卷成的线圈立着进行水平移动,使线圈的冷却更为均匀且便于散热。 此改革的结果主要靠水冷来保证,冷却能力弱,结线材的冷却速度没有控制能力。 3.沸水冷却法 从精轧机出来的线材经水冷至850℃左右,依靠压紧辊送入卷线机,然后落入沸水槽被卷成盘。 线材从前端开始依次受沸水冷却,卷取完成后依靠底板将盘条托起,然后用推机推出至运输机上取出。 从热水槽蒸发的水蒸汽被吸入管道进行回收,为使热水面保持一水平,设有缓冲)I膏装置,此法又称ED法。 5.流态层冷却法 4.沸水冷却法 从精轧机出来的线材经水冷至850℃左右,依靠压紧辊送入卷线机,然后落入沸水槽被卷成盘。 线材从前端开始依次受沸水冷却,卷取完成后依靠底板将盘条托起,然后用推机推出至运输机上取出。 从热水槽蒸发的水蒸汽被吸入管道进行回收,为使热水面保持一水平,设有缓冲)I膏装置,此法又称ED法。 5.流态层冷却法 图2—16 ED法控制冷却 1-精轧机;2-水冷段;3-卷线机; 4-蒸汽出口;5-液压缸;6-浴槽; 7-调节水箱;8-处理后的盘条 图2—15 塔式冷却装置图 线材轧后水冷使温度降至7500左右卷取,然后落在由锆砂作流态粒子的流态床上进行 奥氏体分解相变,其流态层的温度与奥氏体的分解温度直接相关。 此方法设备较复杂。 图2-17流态冷床法装置 1-轧机;2-水冷管;3-夹送辊;4-成卷器;5-流动床; 6-空气室;7-集成器;8-运输机
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 第二 线材 分析
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)