第二节 螺杆分析.docx

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第二节螺杆分析

第一章PVC-U塑料异型材加工工艺

1.1聚氯乙烯（PVC）的粘流（熔融）温度与分解温度非常接近，这给成型加工带来很大的困难，只能采用适当的方法来加宽PVC的熔融温度Tf另一种方法是在PVC中加入稳定剂来提高Td，这样不但扩大了Tf至Td的范围，满足加工性能，而且还提高了制品的性能。

对于软质PVC同时采用这两种方法。

而对于硬质PVC则只能采用后一种方法。

热稳定剂目前较为通用的有两大体系。

铅盐稳定体系和有机锡稳定体系。

铅盐因稳定效果好，价格低廉而得到广泛应用，但铅盐有较大的毒性，为降低铅盐污染，各国均致力于发展和推广无尘低毒的复合铅盐稳定剂。

硬质PVC异型材使用的有机锡稳定剂，主要是以含硫有机锡为主稳定剂,具有优异的热稳定性，优良的光稳定性以及制品较高的光泽和无毒。

我公司使用的稳定剂为复合铅盐。

1．2对于象PVC类的高分子聚合物来说，分子量越大，熔融温度Tf越高，且熔体粘度也越高。

根据分子量的大小不同，国产悬浮法PVC树脂分为1—8个型号，型号序号越高，分子量越小。

从PVC分子量对Tf，熔体粘度和加工性能的影响来看，平均聚合度在1100以下的PVC树脂。

即SG5—SG8型树脂，较适宜与不加或少加增塑剂的硬质PVC的加工性能。

而平均聚合度在1100以上的PVC树脂，即SG4—SG1树脂，宜于添加增塑剂，以降低其Tf，固常用于软制品，综合分子量对加工性能和使用性能的影响，硬质PVC异型材宜选用SG5型树脂。

聚合度为1000-1100。

PVC单元分子量62.5，即PVC-SG5分子量在62500-68750之间，最高值和最低值相差6250。

通常象PVC类的热敏性聚合物在熔融状态和剪切作用下成型，而熔体具有较高的粘性，那么在加工过程中的剪切应力下熔体流动时就会产生两种作用：

一种是熔体经过料筒、螺杆、挤出模等金属表面时就会发生相对磨擦需产生粘附；另一种是熔体在流动过程中树脂大分子之间的相对运动而产生磨擦，这种磨擦会导致热效应。

第一种磨擦会导致熔体迅速升温，而使高聚物高温降解，尤其是对于像PVC这样的热敏性聚合物。

与磨擦相对应的概念即为润滑。

能降低熔体对金属表面的粘附，提高熔体的流动性，即降低内磨擦和外磨擦的助剂，称为润滑剂。

润滑剂按功能可以分为内润滑和外润滑剂。

一般地，能降低磨擦作用的助剂称为内润滑剂，而降低外磨擦作用的助剂称为外润滑剂，还有兼内外润滑功能的润滑剂。

1.3PVC大分子链的刚性对其韧性有较大的影响，硬质PVC须经冲击改性剂后，才能满足门窗异型对低温落锤冲击性能的要求，而且在加工过程中，由于硬质PVC熔体粘度较高，易发生熔体破裂等流动缺陷。

应添加加工改性剂，以克服这些缺点，并起到促进树脂塑化，提高熔体流动性的作用。

1.4为了降低成本，U-PVC配方中还加入填充剂。

填充剂也称填料，在聚合物中主要起增容作用，降低成本，但多数填料对聚合物的物理性能具有一定的损害作用，这种损害作用一般随着填充量的增加而加剧，在硬质PVC异型材中添加适量的填料，目的并不是只是为了降低成本，而是为了提高软化温度和硬度，提高型材挤出稳定性和尺寸稳定性，减少收缩，避免型材翘曲。

在硬质PVC异型材使用最多的是碳酸钙，而碳酸钙又有重质碳酸钙和轻质碳酸钙之分，通常轻质碳酸钙的粒子比重钙细，纯度高，杂质少，且具有一定的补强作用。

在硬质PVC中使用超细碳酸钙可以改善冲击强度及表面光亮度。

1.5颜料

PVC塑料型材在使用过程中，随着时间的推移，在气候老化的作用下，塑料表面的分子发生分解，但是使用了有遮光作用的颜料则可在某种程度上延迟老化过程。

在白色颜料中，二氧化钛（TiO2）的着色力和遮盖力最高。

着色力是颜料以其本身的色彩来影响整个聚合物颜色的能力，着色力越大，颜料用量减少。

遮盖力是指颜料阻止光线穿透制品的能力，遮盖力越大，透明度越小。

②固体助齐粉碎，如石蜡的研磨

③母料配制

为使配方中含量极少的组成（如着色剂）均匀分散，可先将树脂和多于配方中用量若干倍的着色剂经捏合机搅拌，配制成分散均匀的母料。

2.1.2混合设备及其工作原理

制备PVC干混粉料的设备，主要是采用附有蒸气类套或电加热的机械搅拌机（也称捏合机）大致可分为低速搅拌机、高速搅拌机和管道式搅拌机三种。

日前多采用不着由高速转动的热混合机和低速转动的冷混合机组成的热、冷混合机组。

高速热混合机主体部分是一个密封的不锈钢制成圆筒式容器，夹套可蒸汽或电加热并设有温度测量和时间控制装置，容器底部有两片高速旋转的搅拌桨。

物料由下叶搅拌桨使之沿壁急剧散开，而向中叶搅拌桨中心部位下落，形成旋涡状运动，以达到迅速混合均匀，乔料板（也称折流板）是为便于物料均匀分散而设的，可作角度和上下调节。

在高速搅拌下，物料因内磨擦和搅拌桨、容器壁磨擦所产生的热量，以及夹套中加热传入的热量，致使熔融态混合机中进行冷却混合，当混合料温度冷却到45℃以下时，将物料通过卸料管道装入袋中。

2.2硬质PVC物料混合工艺

1混合机的加料量和升温速度的关系

当物料体积和混合容积之比小于50%时，升温速度较慢，约需15-20min才能达到终温；当比值为50%到70%时，物料翻腾良好，9-10min就可达到终温，效率提高30%以上，当比值大于70%，物料升温速度下降，给混合带来不利影响，因此，根据混料设备容积、出料温度及混料时间要求来确定适宜加料量。

2混合工艺条件对干混粉料性能的影响。

混合程度的好坏直接影响制品的性能，特别是物理力学性能，双螺杆挤出机的挤出产量与干混粉料的表观密度成正比，都是凝胶化的PVC干混粉料在挤出机中熔融所需要的能量较低，挤出产量较高，能耗也较低，不易过热分解。

因此，高速混合操作程序和控制条件应该以获得表观密度高，部分凝胶化，松散不结块和均匀一致的干混粉料为准则。

第三节挤出成型工艺

3．1挤出成型的工艺参数

若需获得外观和内在质量均合格的异型材制品，与原材料、配方、挤出成型设备、模具设计水平与加工精度、型材断面结构设计及挤出成型工艺条件是分不开的，挤出成型工艺参数包括各区温度、基础压力、熔体温度、真空排气、加料的速度、冷却定型等。

挤出工艺条件又随挤出机的结构（包括螺杆结构、模具结构）、塑料品种、制品的类型、产品的质量要求而改变。

所以挤出成型工艺参数的确定是以实践为基础，要求我们从自己的实践中不断摸索和总结来确定合理的工艺参数。

3．1．1温度

挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件，它对挤出成型过程中物料塑化和异型材制品的质量和产量均有十分重要的影响，在挤出成型过程中，物料从粉状或粒状固态进入挤出机后，要完成输送、熔融均匀及通过口模成型，其温度变化非常复杂，而且也不容易测定，因此能否控制好挤出成型温度，将直接影响挤出成型过程的顺利进行和异型材制品的质量。

1机筒和螺杆温度

塑料熔体温度在很大程度上取决于机筒和螺杆温度，因为塑化成型物料的热量，主要来源于机筒上的加热器，其次来源于物料在机筒中强烈剪切作用下的磨擦热。

螺杆温度的作用主要是调节熔体温度，使塑料熔体保持一个适当的粘度均匀地通过口模。

双螺杆挤出机几乎都是排气式的，即在机身中段（一般为加热二区与三区之间）设有排气孔，并配备真空排气装置，用于吸出PVC混合物料中的氯乙烯单体及水份等挥发物。

这就要求物料在机筒内被送至排气孔时，必须已经凝胶化并覆于螺槽表面，以防止粉料被真空系统吸出，所以双螺杆挤出机排气孔前机筒一、二区温度不宜设得太低，其检验方法为：

关闭主机真空泵，打开排气阀，打开排气孔上方视镜，肉眼观察机筒内物料塑化情况，如果均匀地包覆于螺槽表面。

但又不是很光滑，这表明温度控制正常。

若物料还成粉状或小块状，则说明机筒一、二区温度过低，若物料已非常光滑，则说明已过度塑化，机筒一、二区温度过高。

2机头（口模）温度

机头是成型异型材横截面最关键的部件，其温度控制得合理与否，直接影响制品的质量和产量。

机头温度必须控制在塑料的粘流（熔融）温度以上，热分解温度以下。

为获得型材较好的外观和力学性能，以及减少溶体出模膨胀率，一般控制机身温度较低，机头温度较高。

机头温度偏高，可使物料顺利地进入定型套，但挤出物的形状稳定性差，制品收缩率增加，致使产品无法保证外形尺寸，机头温度过高，还会引起跑料，甚至出现气泡、产品发黄、物料分解，导致生产不能正常进行。

温度偏低，则物料塑化不良，熔体粘度增大，机头压力上升，虽然这样会使制品压得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较严重，产品表面粗糙，还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加，如果温度过低，则物料不能塑化，产品无法成型，设备负荷运转，导致机头压力剧增面而拉断连接法兰螺丝。

3．1．2真空排气

原料中存在水分以及其它挥发物，在加工过程中必须除去。

双螺杆挤出机要达到良好的排气效果，机筒温度要设置正确，使物料排气孔时，达到凝胶化，并包覆于螺杆表面，若机筒一、二区温度设置过低。

在排气孔处，物料成粉末状或小块状，加料口与排气孔之间不能形成密封，则物料会被真空吸出，造成真空堵塞，且容易损坏真空装置，若机筒一、二区温度设置过高，物料到达排气孔处已完全塑化，水分及其它低分子挥发物被包覆在物料里。

不能被真空系统吸出，达不到排气效果，致使制品产生气泡及其它缺陷。

3．1．3计量加料

双螺杆挤出机在工作时，螺槽内并不充满料。

通过控制物料在螺槽内的充满程度来确定剪切速率。

成型温度及压力布。

挤出量的大小是用加料量大小来控制。

双螺杆挤出机的计量加料装置是靠控制加料螺杆转速来控制加料量的。

计量加料器加料控制与主机螺杆转速、螺杆扭矩、熔体压力和牵引速度相匹配，并以真空排气口处不冒料为宜。

调节加料螺杆加料量，可保证适当的熔体压力。

3．1．4冷却定型

PVC塑料异型材在挤出过程中，在高温下被挤出机头口模的型坯需得到及时、合适的冷却方式和恰当的冷却水温进行冷却定型。

方能得到理想的产品。

冷却不及时，制品就会在自身重力的作用下或牵引机夹紧压力作用下发生变形。

通常定型和冷却往往是同时进行的。

冷却时，冷却速度对制品的性能有一定影响，对于硬质PVC塑料，冷却过快时容易在型材内部产生内应力，并降低外观质量；由于PVC导热系统数低，熔体在快速冷却时，表层首先冷却变硬，内层再冷却，这时会因收缩使其处于拉伸状态，这将造成型材物理力量性能下降。

在选择冷却形式和调节冷却水流量应注意：

1硬质PVC异型才往往是不对称的，故不能用水浴或不加区别地进行冷却，因为这样会使不称截面冷却速率不一，而使型材产生无规则的弯曲变形，最好采用几个真空定型模冷却定型。

2型材冷却采用缓冷方式，从而大大抑制了在的内应力和变形，可防止成型后的制品发生翘曲、弯曲和收缩等现象，可防止由于内应力作用而使制品冲击强度降低。

3生产过程中，如发现异型材从真空定型模出来后仍有弯曲现象，可适当调节各部位的冷却水流量和口模电加热板温度来纠正之。

4如由于冷却水的水温度较高，使制品在定型模内得不到足够的冷却而弯曲，此时可在定型模加均匀的喷淋水冷却，如仍不能解决，则必须降低挤出速度，以长冷却时间来加以校正。

5在刚开车将异型坯引入定型模和牵引机的过程中，为防止型材被拉长或拉断，应及时在型材表面喷淋冷却水，使其表面得到冷却并具有硬度和刚度，不致被拉断。

但此时应注意，要严禁冷却水在喷淋过程中倒流至口模，导致口模处高温型坏骤冷而骤冷而断裂，同时口模也因骤冷可能不同程度地发生变形甚至开裂。

3．1．5真空定型

PVC系热塑性塑料，它在一定的温度下会软化熔融，冷却后又会变硬，并固化定型，异型材挤出过程中真空定型就是利热塑性塑料冷却后会变硬并完全定型的这种特性。

PVC塑料异型材在挤出过程中，在高温下被挤出口模的型坏完全处熔融的塑性状态，并直接受牵引进入真空定型模，借助真空负压的作用，使处于软化态，但有一定形状的型坯，被紧紧吸附在真空定型模腔内壁上，并经真空定型模内循环冷却水冷却为固态。

当异型材被牵引出真空定模后，就最大限度地成型为理想的异型材形状及尺寸，并且也具有一定的硬度，冷却定型操作，主要是控制真空度和冷却速度两个参数。

真空度控制得恰当与否，将直接影响产品质量，通常真空度应控制在大于负0。

06MPA，它与定型器密封程度及真空泵性能有关。

真空度太高，阻力加大会增加牵引负荷，甚至阻碍型坯顺利进入真空定型模，导致口模与真空定型模入口积料堵塞。

此外还会降低产量，缩短真空泵使用寿命；真空度太低，对型坯的吸附力不足，导致严重变形或不成型，无法保证产品的外观质量及尺寸精度，造成极大的浪费。

3．1．6冷却水的压力和流量

型材要得到良好的冷却定型，定型套必须保持在一个较低温度这就需要冷却水的压力不能太低，流量不能太小，另外真空水箱内的水速也不能太低，以增加换热效率。

一般冷却水流量要大于2，水压大于0.1Mpa

3．1．7真空水箱的真空度

真空水箱内置有真空定型支撑板，并在水箱内保持一定的真空度，这样可以减少型材在冷却过程中的收缩变形，一般水箱真空度控制在0.002—0.01Mpa

第二章挤出机组

第一节挤出成型

1．1概念

在挤出机中通过加热，加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法称挤出成型，与其它成型方法（如注射）相比，挤出成型要求较低的压力且过程连续，塑料在型腔，料筒内经历了重复的变化，能容易地研究挤出和用挤出机加工制品。

1设备成本低，制作容易

2生产效率高，单产较高

3可以连续生产，制品可做得较长

4操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化

5可以一机多用（更换口模与压延机配合，做薄膜，做板材，与油压机配合，做模压）。

1．2挤出机动性

挤出成型的主要设备是挤出机，无论申威达还是金湖，都是锥形又螺杆（29#是平等双螺杆）。

具有剪切速率小，物料不易分解，塑化混炼均匀，产量高，质量稳定，适用范围广（可做管、型、板、片、膜等）。

可直接粉料挤出，自动温控，真空排气，螺杆芯部循环油冷却，采用强制定量加料，主电机和给料电机都采用交流电机无级调速。

以申威达65机为例，挤出机共有十一个部件组成，为机身部件，电气系统部件，附件，机头（由我们自己配）。

我们着重介绍挤出系统部件（包括螺杆、挤出机和真空排气系统）和加热冷却系统（包括风冷部件和一部分电第二节螺杆

2．1概述

螺杆设计是挤出加工的关键，螺杆不仅对物料前切（尤其是双螺杆），促进塑化，而且螺杆表面也是重要的热传递表面。

典型的单螺杆是三段式的，分为加热段（固体输送段）、熔融段（压缩段）、均化段（计量段）。

加热段主要作用是对塑料进行预热，压实和输送。

熔融段作用是使塑料进一步塑化和均匀化，使塑料中空气排出（真空观察口）。

螺槽应是压缩型（由深变浅）。

塑料进入均化段后进一步塑化和均匀化，使之定量、定压、定温地从机头中挤出。

双螺杆在功能上可分为四个区域：

供料区、压缩区、排气区、均化区。

2．2双螺杆

2．2．1工作特性

a.强制输送作用

异向外向旋转的两根螺杆互相啮合，一根的螺纹插入另一根的螺槽内，使物料输送不产生倒流或滞流，对物料的剪切使得物料表面不断更新，增进了排气效果。

b.混合作用

两螺杆互相啮合，使物料在挤出过程中运动复杂。

纵横向的剪切是混合产生的热能使塑料混合更均匀，塑化质量较强高。

C.自洁作用

对于热敏性塑料（如PVC），如粘附在螺槽上，滞留时间长，就会降解变质，损害制品质量。

异向双螺杆在啮合处，螺杆（一根）与螺槽（另一根）存在着速度差，在相互擦离的过程中，互相剥离粘附在表面上的物料，使螺杆自洁，降低隐患。

2．2．2参数

a.直径

螺杆外径（mm），是一个变量。

b.螺杆长径比L/D

是螺杆有效长度与外径之比。

因为双螺杆塑化、混合和输送能力都比单螺杆强，所以长径比较。

c.螺杆转向

同向、异向（较多）之分，异向双螺杆可以强制输送物料，适合加工PVC这类热敏性塑料。

d.压缩比

供料段一个螺槽容积与均化段一个螺槽容积之比。

申威达螺杆采用连续的改变螺杆的内外直径，使螺杆容积逐渐变小，来达到设计的压缩比。

e.转速n

在一定的转速范围内和适当的温度分布条件（工艺条件）下，转速与产量在一个较宽的工艺范围内保持线性关系，然而异向双螺杆由于压延作用，转速不能太高。

转速较低而温度太高时将会引起过多的漏流或引起降解、交联，影响制品的性能。

f.双螺杆中心距A

取决于螺杆直径和对间隙的要求。

对于直径已定双螺杆，调节间隙，可改变通过轴向物料的位置，进而改变物料随的剪切力，间隙越小，剪切力越大。

g.螺杆与料筒间隙

一般0.3~2mm，小直径螺杆双螺杆挤出机取最大什，大直径螺杆双螺杆挤出机取量小值。

h.螺槽深度

双螺杆有良好的混炼和强制输送性，学术芭可以较大，计量进料（与饥饿加料有别）不能使加料段加满，但生产异型材的双螺杆挤出机为了减少了对扭矩的要求而采取计量加料。

稍微缺一点料不致于严重影响熔化（塑化），却降低了熔体的稳定性，也影响了制品性能。

2．2．3由于物料中含有填料，如TIO2.CACO3等，对螺杆和料筒磨损很大，而物料尤其PVC在受热时容易分解出腐蚀性的挥发物HCL，所以要求料筒和螺杆能耐腐蚀，而磨损，耐高温，表面硬度高，使用寿命长。

申威达的螺杆和料筒均采用38CRMOAIA合优质金钢并经热处理和表面氨化处理。

第三节料筒（机筒）

料筒为三段组合式，料筒（早威达）材质与螺杆一样，都是38CRMOAIA优质合金钢。

为了提高固体输送能力，将料筒螺杆一样做成锥形。

真空排气系统装在排气区，由水环式真空泵、粉气分离器、电磁阀和联接管道组成。

物料在由螺杆和料筒组成的挤压系统中，有夹带的空气、吸附的水和挥发物产生，通过真空泵将这些混合气体从排气口吸出，保证制品质量。

真空度可以通过旋塞阀调节，一般在负0.075MPA以下，或根据机出工艺制定。

进水管上没有电磁阀，作用是在真空泵工作时开启阀门，停止工作时关闭阀门。

进水量可由进水管上旋塞阀调节。

真空泵抽不出空气或真空度小的原因是：

电磁阀阻塞和已经损坏；真空管路阻塞和真空缓冲罐中过滤网堵塞；管道密封性差，漏气。

第四节加热冷却系统

4．1螺杆的加热与冷却

先由通入内部的225甲基硅油加热，开机后螺杆升温，高温油起冷却螺杆作用，而冷却水冷却油，有利于加料段物料输送，防止塑料过热分解，有利于排气。

4．2料筒（机筒）的加热与冷却

是由电加热风冷却的。

由加热圈、鼓风机、电动机、散热片组成，通过温控系统来控制加热与冷却。

在挤出加工过程中，物料塑化所需的热量来源有两个：

一是挤出螺杆和料筒的外加热，另一个是物料与螺杆、料筒以及物料间的剪切唇擦热。

在开机初期，热量子力主要来源于外加热，开机后，剪切摩擦热持续不断地产生，有时产生的热量远远超过物料塑化所需，这就需将部分多余地热量由主机冷却系统及时地散发，否则物就会产生热分解，只有挤出机的加热冷却系统功能和状态正常，才有可能保证挤出加工温度稳定均匀，为物料塑化均匀和型材质量提供必要的前提保证。

4．3料斗座的冷却

由冷却水来冷却。

目的是使进料顺利。

孩子热量传给止推承轴和减速箱，以免架桥（架桥：

料受热变软，形成拱门）。

4．4冷却水的循环（以申威达为例）

水源经开关和过滤器后，由分水器分成5部分，通向料筒加料口，恒温油箱系统，减速箱盘向管，分配箱盘向管，真空排气系统，由回水槽排放。

4．5温控系统

4．5．1测量

是由E型K型热电偶来完成的，最好是能与物料直接接触，但实际上测量的是近似值（只有合流芯处测熔体压力与温度的探头才与物流接触）。

热电偶很容易受外界条件的影响，如探头生犭，着水等等。

安插时注意不要插错。

4．5．2控制系统

我们所用的是比例积分微分（PID）控制

原理：

由热电偶测得的温度与设定的温度比较，将比较后的温差经增幅器增幅，输进PID调节规律（指各种参数）的自动控制调节器，来控制加热线路中的电流（以改变电热功率），从而控制可近代硅SCR的异通角。

其中内设参数不要动。

第五节辅机与加料装置

5．1真空定型机

5．1．1真空系统

由4台水环式真空泵组成。

真空泵1、11、111、供定型模使用。

真空泵过滤器要定期清理，否则会因补水不足而造成真空充下降，严重者因过滤网完全堵塞而不能形成真空水环，而导致真空泵失效。

真空度可调节，满足型材要求即可，不必太高，也不要太低。

5．1．2水冷系统

由大水箱、负压水箱、水泵、循环泵、过滤器、球阀管道组成。

其中压力的流量是冷却系统的主要技术参数。

注意：

大水箱和负压水箱内必须先注入一定量的水，大水箱液面要高出真空泵的补水液面，液面高约200mm，以保证开机是真空泵能正常工作。

开机前先将各真空泵的补水球阀打开，负压水箱内液面要保持在1/2液位高度以上，以防循环水泵吸口断水。

停机时切断水源、电源、水箱内剩留一定量的水，以便下次开机。

若要长期停机，应放尽真空泵内剩水，并从补水口注入皂化液，以防锈蚀导致再启动时转子咬死。

5．1．3调节机构

高低调节手轮和横向调节手轮。

5．1．4移动机构

作用：

A将定型机及所装的横具和机头随时靠拢或分离

B在正常工作时能平衡由牵扯引产生的牵引力，使系统保持稳定。

5．2切割机

分牵引、贴膜、切割三单元

5．2．1牵引机：

作用是给由机头机出来的已获得初步形状和尺寸的型材提供一定的牵扯引力和牵引速度，均匀地引出型材。

我们采用的履带式牵引机。

其技术要求为：

在一定范围内能改变型材壁厚，牵引速度的调节为无级调整，牵引力保持恒定，不易打滑和牵引力足够大，而且牵引机上下履带速度同步。

牵引机打滑原因是：

可联件压力不足：

上下压力差不合；产品接触面小；气路漏气。

5．2．2切割机：

作用是将牵引机输送过来的型材根据要求作定长切割翻板，将切割好的型材翻卸在旁边架子上。

切割机行程不动作原因是：

牵引机没有启动；电磁离合器打滑：

行程开关没有复位；手动按钮、紧急开关没开或损坏。

5．2．3贴膜机：

将塑料薄膜粘贴在型材表面，可保护型材在运输生产过程中外面免受损伤，还有广告宣传的作用。

5．3定量给料部件

由交流电动机、减速箱、送料螺杆和加料斗组成，送料螺杆实行无级调速，其螺杆速度应与主机螺杆转速匹配，如果工艺完善后，送料螺杆的送料量就等于挤出量，也就等于产量。

送料螺杆与挤出螺杆可实现同步调速，转速可在仪表上显示。

第三章模具

挤出模具是连续把挤出机塑化的塑料熔体经加热、分流、过渡、压缩、预成型各和成型，并通过定型和冷却得到所需制品的工艺装备。

塑料异型材模具由机头模与定型模两部分组成。

挤出模（机头、模头）的作用是将挤出机输送的熔体物料在一定温度（工艺）条件下，加工成塑料异型材所需的型坯；定型模的作用是将塑料异型材型坯通过冷却与真空吸附定型为塑料异型材制品。

第一节挤出模

1.1异型材挤出模分类

①按结构形成分类，如直通式模头和直角式模头。

②按流道形式和定型方法分类，如流线型模头和急变型模头。

③按塑件截面形状分类，如中空式异型材模头和开放式异型材模头等。

1.2基本构成

构成模头的主要有以下几个部件,从进料口开始为联接头（模座）、过渡板、去架板、压缩板、预成型板、成型板（模唇板）、分流锥和型芯等，以及镶块、螺钉、销钉等零件。

1联接头（模座）

联接头主要用于机头与挤出机的联接，联接模头与挤出机通常是将模头连接头拧入法兰盘上，法兰盘与挤出机出口法兰盘联接通常为螺栓联接。

2过渡板与支架板

用来固定分流锥的模块叫过渡板，固定型芯的模块称为支板架。

经过分流锥配料后，在过渡板和支架板上又由支撑筋分成许多小腔进一步分割，此处流道为平直区。

3压缩板

流道在此模块中，入口面积与出口面积之比最大，保证有足够的压缩比，使熔体在此进一步得到一定的熔体压力，保证制品密实。

4预成型板

预成型板也称阻尼板，它对成型板起补助作用，使机头的定型长度得到进一步加长，使熔体得到更好的塑化，但对于辅助型材一般不用。

5成型板

成型板也