露天爆破技术.docx

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露天爆破技术

第一章露天深孔爆破

1.1露天深孔爆破台阶爆破设计

露天台阶爆破是在地面上以台阶形式推进的石方爆破方法。

台阶爆破按照孔径、孔深不同，分为深孔台阶爆破和浅孔台阶爆破。

通常将炮孔孔径大于50mm、孔深大于5m的台阶爆破统称为露天深孔台阶爆破。

露天深孔台阶爆破广泛的用于矿山、铁路、公路和水利水电等工程。

据不完全统计，我国今年来采用台阶爆破进行露天开采的比重逐年增加，其中铁矿石开采占90%，有色金属矿石开采占52%，化工原料开采占70.7%，建筑材料开采近100%。

1.1.1台阶要素

深孔爆破的台阶要素如图1-1所示。

H为台阶高度，m;W1为前排钻孔的地盘抵抗线，m;L为钻孔深度，m;l1为装药长度，m;L2为填塞长度，m；h为超深，m；ɑ为台阶坡面角，（°）；a为孔距，m;b为排距，m（图中未标出）；B为台阶面上从钻孔中心至坡顶线的安全距离，m。

为了达到良好的爆破效果，必须正确确定上述各项台阶要素。

1.1.2钻孔形式

露天深孔爆破的钻孔形式分为垂直钻孔和倾斜钻孔两种（图1-2）。

只在个

别情况下采用水平钻

H-台阶高度，m;h-超深，m;W1-地盘抵抗线，m;l2-填塞长度，m;b-排距，m;

垂直深孔和倾斜深孔的使用条件和优缺点列于表7-1。

表1-1垂直深孔与倾斜深孔比较

深孔布置形式

采用情况

优点

缺点

垂直深孔

在开采工程中大量采用，特别是大型矿山

1.适用于各种地形条件（包括坚硬岩石）的深孔爆破；2.钻凿垂直深孔的操作技术比倾斜孔简单；3.钻孔速度比较快

1.爆破岩石大块率比较多，常常留有根坎；2、梯段顶部经常发生裂缝，梯段坡面稳固性比较差

倾斜深孔

中小型矿山、石材开采、建筑、水电、道路、港湾及软质岩层开挖工程

1.布置抵抗线比较均匀，爆破破碎的岩石不易产生大块和残留根坎；2.梯段比较稳固，梯段坡面容易保持；3.爆破软质岩石时，能取得很高效率；4、爆破堆积的岩块形状比较好，而爆破质量并不降低

1.凿岩斜钻孔的技术操作比较复杂，容易发生钻凿事故；2.在坚硬岩石中不宜采用；钻凿倾斜深孔的速度比垂直深孔慢

1.1.3布孔方式

A深孔台阶平面布孔方式

布孔方式有单排布孔和多排布孔两种。

多排布孔又分为方形、矩形及三角形（梅花形）三种，如图1-3所示。

方形布孔具有相

等的孔间距和抵抗线，各排中对应炮孔呈竖直线排列。

矩形布孔的抵抗线比孔间距小，各排中对应炮孔同样竖直线排列。

三角形布孔时可以取抵抗线和孔间距相等，也可以取抵抗线小于孔间距，后者更为常用，为使爆区两端的边界获得均匀整齐的岩石面，三角形排列常常需要补孔。

从能量均匀分布的观点看，等边三角形更为理想。

B路堑爆破布孔方式

a半挖路堑布孔方式

半挖路堑开挖多以纵向台阶法布置，即平行路线方向钻孔。

半挖路堑倾斜孔如图1-4（b）所示。

b全挖路堑布孔方式

泉路堑开挖，由于开挖断面小，爆破易影响边坡的稳定性，一般情况下台阶面的推进平行于路线方向，即沿道路纵向分层开挖，每一层深8～10m。

上、下层顺边坡可布设倾斜孔进行预裂爆破，靠边坡的垂直孔深度应控制在边坡线以内，如图1-4（c）所示。

对于开挖断面较大的全路堑，可创造条件顺路线方向布置台阶面，采用横向开挖方式。

（a）半挖路堑倾斜孔；（b）半挖路堑垂直孔；（c）全挖路堑分层布孔

特殊条件下的半路堑石方开挖可以采用在路堑坡底钻水平和倾斜扇形孔进行爆破，如图1-5所示。

但此种布孔方式仅适用于开挖宽度较小，岩石坚固性系数不大、节理裂隙发育和风化的岩体，爆破后上部岩石塌落，且不形成陡坎的陡壁路堑。

1.1.4深孔台阶爆破参数

露天深孔台阶爆破参数包括：

孔径、深孔、超深、底盘抵抗线、孔距、排距、填塞长度和单位炸药消耗量。

A孔径

露天深孔爆破的孔径主要取决于钻机的类型、台阶高度和岩石性质。

我国大型金属露天矿多采用牙轮钻机，孔径250～310mm;中小型金属露天矿以及化工、建材等非金属矿山则采用浅孔钻机，孔径100～200mm;铁路公路路基上石方开挖常用的钻孔机械其孔径为76～170mm不等。

一般来说钻机选型确定后，其钻孔直径就确定下来。

国内常用的深孔直径有76～80mm、100mm、150mm、170mm、200mm、250mm、310mm几中。

与各类金属和非金属矿山不同的是，路堑深孔爆破的孔径相对较小，多为80～150mm，且以80～110mm占据主导地位，如国产100型简易支架钻机的孔径为90～110mm;CM200、CM351（368）等中、高风压履带钻机的孔径为100～140mm。

B深孔与超深孔

深孔是由台阶高度和超深确定。

台阶高度的确定应考虑为钻孔、爆破和铲装创造安全和高效率的作业条件，主要取决于挖掘机的铲斗容积和矿岩开挖技术条件。

目前，金属矿山的台阶高度多为12m；煤矿的台阶高度为10～15m；岩石的台阶高度为15～20m。

水利水电工程，一般部位爆破开挖的台阶高度为8～15m。

国内矿山的超深值一般为0.5～3.6m。

后排孔的超深值一般比前排小0.5m。

垂直深孔孔深L=H+h

倾斜深孔孔深L=H/sinɑ+h

C地盘抵抗线

a根据钻孔作业的安全条件

W1≥Hcotɑ+B

式中W1—底盘抵抗线，m;

ɑ—台阶坡面，（°），一般为60°～75°；

H—台阶高度，m;

B—从钻孔中心至坡顶线的安全距离，对大型钻机，B≥2.5～3.0m。

b按台阶高度和孔径计算

W1=（0.6～0.9）H

W1=k·d

式中K—系数，见表1-2。

表1-2K值范围

装药直径/mm

清渣爆破K值

压渣爆破K值

200

30～35

22.5～37.5

250

24～48

20～48

310

35.5～41.9

19.4～30.6

C按每孔装药条件（巴隆公式）

W1=d

式中d—炮孔直径，m;

⊿—装药密度，㎏/m³

t—装药系数，t=0.35～0.65;

q—单位炸药消耗量，㎏/m³；

m—炮孔密集系数（即孔距与排距之比），一般m=1.2～1.5。

以上说明，底盘抵抗线受许多因素影响，变动范围较大。

除了要考虑上述因素外，控制坡面角也是调整底盘抵抗线的有效途径。

D排距和孔距

孔距（a）是指同一排深孔中相邻两钻孔中心线间的距离。

孔距按下式计算：

a=mW1

式中m—爆孔密集系数。

密集系数m值通常大于1.0.。

在宽孔距小抵抗线爆破中则为3～4或更大。

但是第一排孔往往由于底盘低矿线过大，应选用较小的密集系数，一克服底盘的阻力。

排距（b）是指多排孔爆破时，相邻两排钻孔间的距离，它与孔网布置和起爆顺序等因素有关。

计算方法如下：

（1）采用等边三角形布孔时，排距与孔距的关系为：

b=a·gsin60°=0.866×a（1-8）

式中b—排距，m;

a—孔距，m。

（2）多排孔爆破时，孔距和排距是一个相关的参数。

在给定的孔径条件下，每个孔都有一个合理的负担面积，即

S=a·b

或b=

式中S—炮孔负担面积，m2,。

上式表明，当合理的炮孔负担面积S和炮孔密集系数m已知时，即可求出排距b。

E填塞长度

合理的填塞长度和良好的填塞质量，对改善爆破效果和提高炸药的利用率具有重要作用。

合理的填塞长度应能降低爆炸气体能量的损失和增加钻孔装药量。

良好的填塞质量是尽量增加爆炸气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波，噪声和个别飞散物的危害。

填塞长度（l2）按下列公式确定：

L2=（0.7～1.0）W1

垂直深孔取（0.7～0.8）W1；斜深孔取（0.9～1.0）W1，

或l2=（20～30）d

式中d—炮孔直径，㎜；

应该指出的是填塞长度与填塞质量、填塞材料密切相关。

填塞质量好和填塞物的密度大也可减少填塞长度。

矿山大孔径深孔的填塞长度一般为5～8m，当采用尾砂堵塞时，也可减少到4～5m。

F单位炸药消耗量

影响单位炸药消耗量的因素主要有岩石的可爆性、炸药特性、自由面条件、起爆方式和块度要求。

因此，选取合理的单位炸药消耗量（q）往往需要通过多次试验或长期生产实践来验证。

各种爆破工程都有根据自身生产经验总结出来的合理单位炸药消耗量。

例如，冶金矿山单位炸药消耗量一般在0.1～035㎏/t之间。

对于水利水电工程的岸坡开挖、铁路和公路的路基开挖等，为了将部分岩石向坡下抛出，也可将单位炸药消耗量增加10%～30%。

在设计中可以参照类似矿岩条件下的实际单位炸药消耗量选取，也可以按表1-3选取。

该数据以2号岩石硝铵炸药为准。

表1-3单位炸药消耗量q值表

岩石坚固性系数ƒ

0.8～2

3～4

5

6

8

10

12

14

16

20

q/㎏·m-3

0.4

0.45

0.5

0.55

0.61

0.67

0.74

0.81

0.88

0.98

G每孔装药量

单排孔爆破或多排孔爆破的第一排孔的每孔装药量按下式计算：

Q=q·a·W1·H

式中q—单位炸药消耗量，㎏/m3；

ɑ—孔距，m；

H—台阶高度，m;

W1—地盘抵抗线,m。

多排孔空爆破时，从第二排孔起，以后个排孔的每孔装药量按下式计算：

Q=k·q·ɑ·b·H

式中k—考虑受前面各排孔的矿岩阻力作用的增加系数，k=1.1～1.2；

b—排距，m；

其余符号意义同前。

我国部分露天铁矿（石灰石矿）深孔爆破参数列于表1-4。

我国部分水利水电工程深孔爆破参数列于表1-5。

确定露天深孔爆破参数，除参照上述国内外有关资料外，尚可通过室内试验、计算机数值模拟和生产实践不断完善，以达到最优的爆破效果。

1.1.5装药结构

装药结构是指炸药在装填时的状态。

在露天深孔爆破中，分为连续装药结构，分段装药结构，孔底装药结构和混合装药结构。

A连续装药结构

炸药沿着炮孔轴向方向连续装填，当孔深超过8m时，一般布置两个起爆药包（弹），一个放置距孔底0.3～0.5m处，另一个置于药柱顶端0.5m处。

优点是操作简单；缺点是药住偏低，在孔口未装药部分易产生大块。

B分段装药结构

将深孔中的药柱分为若干段，用空气、岩渣或水隔开（图1-6）。

优点是提高了装药高度，减少了孔口部位大块率的产生；缺点是施工麻烦。

C孔底间隔装药结构

在深孔底部留出一段长度不装药，以空气作为间隔介质；此外尚有水间隔和柔性材料间隔。

在孔底实行空气间隔装药亦称为孔底气垫装药（如图1-7所示）

D混合装药结构

所谓混合装药结构系指孔底装高威力炸药，上部装普通炸药的一种装药结构。

在分段装药结构中，如果用空气进行间隔称为空气间隔装药。

空气的作用有以下三个：

（1）降低了爆炸冲击波的峰值压力，减少了炮孔周围岩石的过粉碎；

（2）岩石受到爆炸冲击波的作用后，还受到爆炸气体所形成的压力波和来自炮孔孔底的反射波作用。

当这种二次应力波的压力超过岩石的极限破裂强度（表示裂隙进一步扩展所需的压力）时，岩石的微裂隙将得到进一步扩展。

（3）延长了应力作用的时间。

冲击波作用于堵塞物或孔底后后又返回到空气间隔中，由于空气冲击波的多次作用，使应力场得到增强的同时，也延长了应力波在岩石中的作用时间（作用时间增加2～5倍）。

若空气间隔置于药柱中间，炸药在空气间隔两端所产生的应力波峰值相互作用可以产生一个加强的应力场。

正是由于空气间隔的上述三种作用，使岩石块度更加均匀。

如果是水间隔，由于水是不可压缩介质，具有各向压缩向并均匀传递爆炸压力的特征，在爆炸作用初始阶段不仅炮孔孔壁，而且冲水孔壁同样受到冲击载荷作用，峰值压力下降较缓；到爆炸作用后阶段，伴随爆炸气体膨胀做功，水中积蓄的能量加强了岩石的破碎作用。

如果是孔底柔性材料间隔（柔性垫层可用锯末等低密度、高孔隙率的材料做成，其孔隙率可达到50%以上）。

孔内炸药爆炸后所产生的冲击波和爆炸气体作用于孔壁产生径向裂隙和环状裂隙的同时，通过柔性垫层的可压缩性及对冲击波的阻滞作用，大大减少了对爆孔底部的冲击压力，减少了对孔底岩石的破坏。

这种装药结构主要用于对孔底以下基岩需要保护的水利水电工程。

应该指出的是在分段装药结构和孔底间隔装药结构的应用中，必须合理的确定间隔长度、间隔位置和应用条件。

1.1.6起爆顺序

尽管多排孔布孔方式只有方形、矩形和三角形，但是起爆顺序却变化无穷，归纳起来有以下几种：

（1）排间顺序起爆。

亦称逐排起爆（如图1-8所示）。

此种起爆顺序又分为排间全区顺序起爆和排间分区顺序起爆。

主要优点是设计、施工简便、爆堆比较均匀整齐。

（a）排间全区顺序起爆；（b）排间分区顺序起爆

（2）排间奇偶式顺序起爆。

从自由面开始，有前排至后排逐步起爆，在每一排里均按奇数孔和偶数孔分成两段起爆（如图1-9所示）。

其优点是实现孔间毫秒延期，能使自由面增加。

爆破方向交错，岩块碰撞机会较多，破碎较均匀，减振效果好。

适用于压渣较少，或3～4排孔的爆破。

缺点是向前推力不足。

（3）波浪式顺序起爆。

即相邻两排跑酷的奇偶数孔相连，同事起爆，七爆破顺序犹如波浪。

其中多排孔对角相连，称之为大波浪式（如图1-10所示）。

它的特点与奇偶式相似，但可以减少毫秒延期段数，且推力较奇偶式的大，破碎效果较好。

（a）小波浪式；（b）大波浪式

（4）V型顺序起爆。

即前后排孔同段相连，其起爆顺序似V字型（如图1-11所示）。

起爆时，先从爆区中部爆出一个V字形的空间，为后段炮孔的爆破创造自由面，然后两侧同段起爆。

该起爆顺序的优点是岩石向中间崩落，加强了碰撞和挤压，有利益改善破碎质量。

由于碎块向自由面抛郑作用小，所用于挤压爆破和掘沟爆破。

（5）梯形顺序起爆。

即前后排同段炮孔联线似梯形（如图1-12所示）。

该种起爆顺序碰撞挤压效果好，爆堆集中，适用于拉槽路堑爆破。

（6）对角线顺序起爆。

亦称斜线起爆，从爆区侧翼开始，同事起爆的各排炮孔均与台阶坡顶线相斜交，毫秒延期爆破为后爆炮孔相继创造了自由面。

其主要优点是在同一排炮孔间实现了空间延期，最后的一排-炮孔也是逐孔起爆，因而减少了后冲，有利于下一爆区的穿爆工作。

适用于开沟和横向挤压爆破（如图1-13所示）。

（7）径向顺序起爆，如图1-14所示，这种起爆顺序有利于爆破挤压。

（8）组合式顺序起爆。

如图1-15所示。

即两种以上起爆顺序的组合。

1.1.7露天深孔台阶爆破设计说明书的内容

露天深孔台阶爆破技术设计内容包括设计基础资料和设计工作内容两部分，前者是设计依据，后者是具体参数确定。

A设计基础资料

（1）工程任务资料。

包括工程目的、任务、技术要求和工相关的合同、文件等。

（2）地形地质资料。

包括爆区地形图、周边环境图（爆破影响范围内建筑物、村庄、高压线路、铁路、公路等），爆区基本地质资料、岩石基本物理力学性质等。

（3）试验资料。

包括爆破器材种类、合格证及检测结果；爆破漏斗试验等。

B设计工作内容

（1）爆破方案确定；

（2）确定合理的台阶要素；

（3）选择钻孔形式、钻机类型、布孔方式；

（4）爆破参数设计，包括：

孔径与孔深、超深、地盘抵抗线、填塞长度；孔网参数（孔距、排拒、炮孔密集系数）；装药结构；单位炸药消耗量，单孔装药量及总装药量计算；起爆网路设计等；

（5）爆破安全计算和校核；

（6）安全警戒范围确定；

（7）施工组织设计；

（8）技术经济分析；

（9）主要附图，包括台阶投影图、爆区周围环境平面图、起爆网路图、安全警戒范围图等。

1.2露天深孔台阶爆破施工工艺

深孔台阶爆破施工工艺流程如图7-16所示。

1.2.1施工准备

A覆盖层清除

按照“先剥离、后开采”的原则，根据施工区的特点，安排机械进行土表清除、风化层剥离，为爆破施工创造条件。

B施工道路布置

施工道路主要服务于钻机就位和道路运输。

布置钻机就位的道路施工时，要尽量兼顾随后的运输需要。

运输道路布置应尽可能利用已有的道路，以便缩短基建工期。

应尽量减少上山公路的工程量，以便缩短上山公路的施工周期。

上山公路选线应有利于整个开采期内的石料及废石运输，尽可能降低公路纵坡，以保证上山公路具有足够的通过能力并保证雨天运输。

C台阶布置

将道路修上山后，应在道路与设计的台阶平台交叉处向两侧外拓，为钻机和汽车工作创造条件，向两侧的外拓采用挖掘机与爆破相结合的办法。

爆破法开挖台阶通常采用以下几种方法：

（1）均匀布孔爆破法。

该法类似于正常的台阶爆破，使用垂直炮孔，只不过是前排的炮孔较浅，爆破孔间排拒较小；后排炮孔较深。

（2）扇形布孔爆破法。

该法采用倾斜炮孔，钻机2移动到边缘打孔，钻机移动少。

（3）准集中药包法。

该法采用垂直炮孔，钻机也不用移动到前缘打孔，钻机前后基本不移动，一般进行左右移动，炮孔基本布置在一条直线上，炮孔间距较小。

1.2.2钻孔

A钻机平台修建

无论是一次性爆破，还是台阶式爆破，都应为钻机建钻孔平台。

平台的宽度不得小于6-8m,保证一次布孔不少于2排。

平台要平整，便于钻机行走和作业。

在施工时，可采用浅孔爆破，推土机整平的方法。

对于台阶式爆破平台应根据设计的爆破台阶，从上到下逐层修建，上层爆破后为下层平台的修建创造了条件，上一层的下平台是下一层的上平台。

B钻孔方法

a钻孔要领

司机应掌握钻机的操作要领，熟悉和了解设备的性能、构造原理及使用注意事项，熟练的操作技术，并掌握不同性质岩石的钻凿规律。

钻孔的基本要领：

“软岩慢打，硬岩快打；小风压顶着打，不见硬岩不加压；勤看勤听勤检查”。

B钻孔基本方法

（1）开口：

对于完整的岩面，应先吹净浮渣，给小风不加压，慢慢冲击岩面，打出孔窝后，旋转钻具下钻开孔。

当钻头金孔后，逐渐加大风量至全风全压快速凿岩状态。

对于表面有风化的碎石层或由于上层爆破是下层表面裂隙增多甚至松散时，若开口不当，会形成喇叭口，碎石随时都可能掉进孔内，造成卡孔或堵孔。

因此，开口时应掌握一定的技术。

首先，应使钻头离地给高风高压，吹净浮渣，按“小风压顶着打，不见硬岩不加压”的要领开口，其次，为了防止孔口坍塌应采取泥浆护壁技术，即将黄泥浆注入孔内，旋转钻具下钻，用一压一转的方法将黄泥挤入石缝，然后上下提放钻杆，使黄泥浆牢固，孔口圆顺，孔口上部可人工用黄泥护壁，使松散的碎石牢固，不会受到振动影响而掉进孔内。

（2）钻进技巧：

孔口开好后，进入正常钻进时，也应掌握一定的技巧。

对于硬岩，应选用高质量高硬度的钻头，送全风加全压，但转速不能过高，防止损坏钻头；对于软岩，应送全风加半压，慢打钻，排净渣，没进尺1.0-1.5m提钻吹孔一次，防止孔低积渣过多而卡孔，对于风化破碎层，应风量小压力轻，勤吹勤护孔。

为了防止塌孔现象，每进尺1m左右就用黄泥护孔一次。

（3）泥浆护孔方法：

对于孔口岩石破碎不稳固段，应在钻孔工程中采用泥浆进行护壁，一是避免孔口形成喇叭状容易影响钻屑冲出；二是在钻孔、装药过程中防止孔口破碎岩石掉落孔内，造成堵孔。

泥浆护壁的操作程序是：

炮孔钻凿2-3m；在孔口堆放一定量的含水粘黄泥；用钻杆上下移动，将黄泥带入孔内并侵入破碎岩缝内；检查护壁是否达到要求，在终孔前钻杆上下移动，尽量能将岩粉吹出孔外，保证钻孔深度，提高钻孔利用率。

C炮孔验收与保护

炮孔验收主要内容有：

（1）检查炮孔深度和孔网参数；

（2）复核前排各炮孔的抵抗线；

（3）查看孔中含水情况。

炮孔深度的检查是用软尺（或测绳）系上重锤（求）来测量炮孔深度，测量时要做好记录。

为防止堵孔，应该做到：

（1）每个炮孔钻完后立即将孔口用木塞或塑料塞堵好，防止雨水或其他杂物进入炮孔；

（2）孔口岩石清理干净，防止掉落孔内；

（3）一个爆区钻孔完成后尽快实施爆破。

在炮孔验收过程中发现堵孔、深度不够，应及时进行补钻。

在补孔过程中，应注意周边炮孔的安全，保证所有炮孔在装药前全部符合设计要求。

1.2.3装药方法

主要有两种装药形式，机械装药和人工装药，对于矿山等用药量很大的地方，一般采用机械装药。

机械装药与人工装药相比，安全性好，效率高，也较为经济。

A装药过程主要注意事项

（1）结块的铵油炸药必须敲碎后放入孔内，防止堵塞炮孔，破碎药块只能用木棍、不能用铁器；乳化炸药在装入炮孔前一定要整理顺直，不得有压扁等现象，防止堵塞炮孔。

（2）根据装入炮孔内炸药量估计装药位置，发现装药位置偏差很大时立即停止装药，并报爆破技术人员处理。

（3）装药速度不宜过快，特别是水孔装药速度一定要慢，要保证乳化炸药沉入孔低。

（4）放置起爆药包时，雷管脚线要顺直，轻轻拉紧并贴在孔壁一侧，以避免脚线产生死弯而造成芯线折断，导爆管折断等，同时可减少炮棍捣坏脚线的机会。

（5）要采区措施，防止起爆线掉入孔内。

（6）装药超量时采取的处理方法。

其一，装药为铵油炸药时往孔内倒入适量水溶解炸药，降低装药高度、保证填塞长度符合设计要求；其二，装药为乳化炸药时采用炮棍等将炸药一节一节提出孔外，满足炮孔填塞长度。

处理过程中一定要注意雷管脚线，不得受到损伤，否则应在填塞前报爆破技术人员处理。

B装药过程中发生堵孔时采取的措施

首先了解发生堵孔的原因，以便在装药操作过程中予以注意，采取相应措施尽可能避免造成堵孔。

发生堵孔原因有：

（1）在水孔中，由于炸药在水中下降速度慢，装药过快易造成堵孔；

（2）炸药块度过大，在孔内卡住后难以下沉；

（3）装药时将孔口浮石带入孔内或将孔内松石碰到孔中间，造成堵孔；

（4）水孔内水面因装药而上升，将孔壁松石冲到孔中间堵孔；

（5）起爆药包卡在孔内某一位置，未装到接触炸药处，继续装药就造成堵孔。

堵孔的处理方法是：

起爆药包未装入炮孔前，可采用木质炮棍捅透装药，疏通炮孔；如果起爆药包已装入炮孔，严禁用力直接捅压起爆药包，可请现场爆破技术人员提出处理办法。

1.2.4填塞

填塞材料一般采用钻屑、黏土、粗砂，并将其堆放在炮孔周围，水平孔填塞时应用报纸等将钻屑、黏土、粗砂等制作成炮泥卷，放在炮孔周围待用。

A填塞方法

（1）将填塞材料慢慢放入孔内。

（2）炮孔填塞段有水时，采用粗纱等填塞。

每填入30-50cm后用炮棍检查是否沉到位，并压实。

重复上述作业完成填塞，严防炮泥卷悬空、炮孔填塞不密实。

（3）水平孔、缓倾斜孔填塞时，采用炮泥卷填塞。

炮泥卷每放入一节后，用炮棍将炮泥卷捣烂压实。

B填塞作业注意事项

（1）填塞材料中不得含有碎石块和易燃材料；

（2）炮孔填塞段有水时，应用粗砂或岩屑填塞，防止在填塞过程中形成泥浆或悬空，使炮孔无法填塞密实；

（3）填塞过程要防止导线、导爆管被砸断、砸破。

1.2.5起爆网路的连接

爆破网路连接是一个关键工序，一般应由工程技术人员或有丰富施工经验的爆破工来操作，其他无关人员应撤离现场。

要求网路连接人员必须了解整个爆破工程的设计意图、具体的起爆顺序和能够识别不同段别的起爆器材。

如果采用电爆网路，因一次起爆孔数较多，必须合理分区进行连接，以减小整个爆破网路的电阻值，分区时要注意各个支路的电阻配平，才能保证每个雷管获得相同电流值。

实践证明：

电爆网路连接质量关系到爆破工程的成败，任何诸如接头不牢固、导线断面不够、导线质量低劣、连接电阻过大或接头触地漏电等，都会造成起爆时间延误或发生拒爆。

在网路联接过程中，应利用爆破参数测定仪随时监测网路电阻。

网路联接完毕后，必须对网路所测电阻值与计算值进行比较，如果有较大误差，应查明原因，排除故障，重新联接。

这里特别强调所以接头应使用高质量绝缘胶布缠裹，保证接头质量；监测网路必须使用专用爆破参数测试仪器。

如果采用非电爆破网路，由于不能进行施工过程的监测，要求网路联接技术引入精心操作，注意每排和每个炮孔的段别，必要是划片有序连接，以免出错和漏连，在导爆管网路采用簇联时，必须两人配合，一定捆好绑紧，并将雷管的聚能穴作适当处