兰州石化30万吨年全密度聚乙烯装置树脂脱气5000地基与基础工程施工方案.docx
- 文档编号:10452024
- 上传时间:2023-02-11
- 格式:DOCX
- 页数:57
- 大小:305.41KB
兰州石化30万吨年全密度聚乙烯装置树脂脱气5000地基与基础工程施工方案.docx
《兰州石化30万吨年全密度聚乙烯装置树脂脱气5000地基与基础工程施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《兰州石化30万吨年全密度聚乙烯装置树脂脱气5000地基与基础工程施工方案.docx(57页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
兰州石化30万吨年全密度聚乙烯装置树脂脱气5000地基与基础工程施工方案
第一章编制依据
1.1编制说明
本施工方案适用于兰州石化60万吨/年乙烯改扩建工程全密度聚乙烯装置树脂脱气(5000)地基与基础工程的施工。
1.2编制依据
全密度聚乙烯装置树脂脱气(5000)基础施工图纸
工程测量规范GB50026-93
建筑地基与基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002
建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2002
建筑机械安全技术规程JGJ33-2001
钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003
混凝土质量控制标准GB50164-92
钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003
型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138-2001
建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2001
建筑钢结构施工质量验收规范GB50205-2001
钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-1998
混凝土外加剂应用技术规范GB500119-2003
混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图03G101-1
混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图04G101-3
1.3施工组织设计
中国石油兰州石化60万吨/年乙烯改扩建工程全密度聚乙烯装置施工组织设计
第二章工程概况
2.1工程名称
中国石油兰州石化60万吨/年乙烯改扩建工程全密度聚乙烯装置工程
2.2建设单位
中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司
2.3设计单位
中国石化集团宁波工程有限公司
2.4监理单位
兰州石油化工工程建设监理公司
2.5施工单位
中国石化集团第五建设公司
2.6工程概况
本工程建设场地在拆除原有建筑物的基础上建造,场地地势平坦。
场地地处黄河一级阶地,地质构造属于第四系黄河流域冲积卵石层,其上部覆盖I级自重湿陷性黄土,地表为亚粘土,其下为砂砾石层和河床冲积卵石层,卵石层级配较好,呈中密状态,属良好的工程地质区域。
本工程基础形式为筏板基础,以第5层砂岩层为持力层,承载力特征值fak≥400Kpa,上部结构为型钢混凝土组合结构。
基础埋深为-6.400m,筏板厚度为2.200m。
基础垫层混凝土强度等级为C15,筏板混凝土强度等级为C35。
本工程基础混凝土浇筑量为3576m3,属于大体积混凝土。
框架柱为型钢混凝土组合结构,型钢骨架在筏板基础内采用地脚螺栓锚固。
第三章施工组织部署
3.1施工组织
项目经理部根据本工程具体情况,建立健全组织机构,并明确责任,严格履行管理职责和权限,使之有效完成。
规范项目质量管理,建立健全质量管理体系,确保本工程质量目标的实现。
3.2现场准备
3.2.1根据施工进度计划,材料部门提前组织钢筋、木材、有关机具等的进场。
3.2.2应提前选择好商品混凝土供应商,考虑运距,能否满足施工要求和混凝土质量。
3.3组织实施
3.3.1组织有关人员学习施工方案,并向具体操作人员进行交底。
3.3.2组织专业技术员、专业工长熟悉设计图纸及设计意图。
3.4劳动力组织
3.4.1集结精干的施工队伍,组织好劳动力进场。
根据结构特点、建设单位工期要求及我项目部承诺条件,结合施工条件,合理组织一支强有力的施工队伍进场。
要求该队伍自身管理水平高,施工能力强,两季不回家,既有利于施工生产的连续,又可保证工程的工期及施工质量。
3.4.2做好职工的入场教育培训,做好全员的各项交底工作。
培训应按职工的工作任务,区分不同层次和培训内容,使职工有适当的知识基础(包括高效率完成其各项任务的方法和技能),以确保员工对现行有效法规要求、内部标准、组织方针、目标的认识。
3.4.3加强职工的职业安全健康教育,树立“安全第一、预防为主”的意识,由HSE控制部组织培训,职工进场后进行三级教育,包括国家法规相关要求、企业职业健康安全管理手册程序文件、内部标准、安全目标等知识,强化职工安全意识,把安全工作当作头等大事来抓。
3.4.4落实各级人员的岗位职责。
对职工进行施工组织设计及各分部(子分部)、分项工程施工方案的集体交底工作,使全体职工都能掌握技术及质量标准;对关键部位除做详细交底外,还应做现场示范。
3.4.5基础工程施工期间劳动力计划
基础工程施工劳动力计划表
序号
工种
计划人数(人)
备注
1
普工
70
劳动力根据工程量大小及施工进度具体安排进场
2
钢筋工
45
3
木工
45
4
架子工
30
5
混凝土工
10
6
塔吊司机
3
7
信号工
2
8
电气焊工
6
9
电工
2
合计
3.5主要项目工程量
序号
主要项目名称
单位
工程量
备注
1
土方开挖
m3
12000
2
土方回填
m3
8000
3
钢筋制安
t
460
4
模板加工安装
m2
2200
5
C15素混凝土
m3
150
6
C35混凝土
m3
3500
7
地脚螺栓安装
套
56
8
PHA-106涂料
m2
5000
3.6主要机械计划
根据施工进度计划制定需用计划,及时组织好施工机械的进场就位,并检查保养一遍。
主要机械计划见下表。
主要机械计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
塔吊
台
1
2
振捣棒
φ50
台
25
3
振捣棒
φ30
台
10
4
平板振捣器
台
2
垫层用
5
电焊机
台
4
6
弯曲机
台
1
7
电锯
台
1
8
电刨
台
1
9
蛙式打夯机
台
5
10
钢筋调直机
台
1
11
潜水泵
φ100
台
10
12
钢筋切割机
台
2
13
14
15
3.7施工工艺流程
测量定位放线土方开挖验槽混凝土垫层垫层防腐底板钢筋、基础梁钢筋、柱插筋底板模板底板混凝土拆模养护基础防腐土方回填
第四章土方工程施工工艺
4.1施工工艺流程
根据现场场地及施工安排,基础土方开挖采取机械大开挖,四周均采用放坡,放坡系数为1:
0.67。
土方开挖采用机械开挖,人工配合清除基底预留土层。
机械开挖采用2台WY160型反铲挖土机,4台自卸汽车倒运土,将土倒运至基坑南边堆放。
具体步骤如下:
4.1.1土方开挖
4.1.2土方回填
4.2施工工艺及技术措施
4.2.1定位测量放线
基槽及基础定位由公司测量队用红外线全站仪定位,根据甲方提供的方格网或施工其他控制点测定挖土范围线,并在挖土线外1~1.5米处设龙门桩,并做警戒标记,施工期间,严禁车辆及人为因素损坏龙门桩,此桩在施工期间做为建筑物轴线标高、测量及复核的依据。
4.2.2土方开挖工程
1)先办理好开工前的各项手续及降水。
2)放好坡顶线、坡底线,经复测及验收合格后开始开挖。
3)基坑土方开挖采用机械开挖,按照设计要求开挖至砂岩层为持力层。
4)基坑开挖分三步开挖,第一步自北向南开挖至-2.500mm。
第一步土方开挖完后,挖掘机行至第一步开挖起始点进行第二步土方开挖,第二步开挖至-5.000m,开挖方向同第一步。
第三步土方开挖至设计要求,当基底设计标高未达到持力层,应挖至持力层下100mm,持力层以下100mm用人工清理。
5)参照岩土工程勘察报告,基底土质为砂岩层,型钢混凝土组合结构柱的14个柱坑开挖土质为砂岩层,土方开挖采用风镐开挖。
6)基坑开挖完后测量人员随即放出基底边坡线,进行基坑(槽)验收,合格后开始由人工挖除100mm预留土体,用尺量好50cm标准尺标,随时校核基底标高,并在清理好的基底上放好槽边线,人工清运土体倒退进行,若手推车不得不在挖好的基底土上行走时,必须垫好木板或厚铁皮,不得扰动基底土。
7)机械开挖后的土堆放在距离基础6m以外的地方,基坑边2m以内范围不得堆土,且堆土不能影响下道工序的施工。
8)基槽平整完后,应及时进行垫层等下道工序的施工,基槽开挖至砂岩层。
若基础底标高未达到砂岩层,基础加深层采用C15素混凝土垫至基底标高。
9)施工中对轴线控制桩、高程控制桩等标准桩、观测点及管网加以保护,发现古墓、文物及时申请有关部门处理。
10)基坑开挖要做好基坑的排水降水工作,保持基坑内干燥。
当挖至基坑底后应在基坑周边设排水沟和集水坑。
排水沟采用300×400㎜明渠,坑底设4个集水坑,集水坑为1500㎜×1500㎜,用8台φ100潜水泵将地下水排出至附近排水系统,安排专人24小时负责排水工作。
具体位置见基坑开挖排水示意图。
4.2.3土方回填工程
1)填土前应将坑底的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清理干净。
检验回填土的质量有无杂物,粒径是否符合要求,以及回填土的含水量是否在控制的范围内;如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀拌入干土等措施;如遇回填土的含水量偏低,可采用预先洒水湿润等措施。
2)回填土应分层铺摊,采用蛙式打夯机夯实,每层铺土厚度不大于250㎜。
每层铺摊后随之耙平。
回填土每层至少夯打四遍。
打夯应一夯压半夯,夯夯相连,行行相连,纵横交叉,且严禁采用水浇使土下沉的“水夯法”。
3)深浅两基坑(槽)相连时,先填夯深基础,填至浅基坑相同的标高时再于浅基础同时填夯。
如必须分别填夯时,交接处应填成阶梯形,梯形的高宽比一般为1:
2,上下层的错缝距离不小于1.0m。
4)回填土应在相对两侧或四周同时进行。
基础回填时如遇管道通过,为防止管道中心线位移或损坏管道,应用人工先在管子两侧填土夯实,并应由管道两侧同时进行,直至管顶0.5m以上时,在不损坏管道的情况下方可采用蛙式打夯机夯实。
5)回填土每层填土夯实后应按规范规定进行取样试验,测出干土的压实系数,达到要求后再进行上一层土的铺土。
6)填土全部完成后应进行表面拉线找平,凡超过标准高程的地方应及时依线铲平;凡低于标准高程的地方应补土夯实。
4.3施工注意事项
1)开挖过程中,严格控制开挖尺寸,基底的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度,施工时严禁基底超挖。
2)尽量减少对基土的扰动,若基础不能及时施工时,可预留20~30cm左右土层不挖,待地基处理时再挖。
3)开挖基坑(槽)时,一次留足回填需要的好土,多余土方运到弃土处,避免二次倒运。
4)土方开挖时,要注意保护标准定位桩、轴线桩、标准高程桩。
5)基础土方回填时,待基础强度达到一定强度,经验收合格后才能进行回填土的施工,以免对基础造成破坏。
第五章地基处理及垫层施工工艺
5.1施工工艺流程
根据设计要求地基处理采用C15素混凝土垫至设计标高。
5.2施工工艺及技术措施
1)垫层混凝土浇筑前必须有配合比、原材料检验等试验报告。
2)基坑验槽合格后,人工清理找平基坑底。
3)垫层侧模板采用12mm厚竹胶板,50×100㎜方木作背楞。
4)混凝土采用商品混凝土,强度等级为C15,垫层平面尺寸为筏板结构尺寸各边增加100㎜。
振捣方式采用平板振动器振平振实,混凝土随浇筑随压光。
5)垫层混凝土浇筑完后应及时进行浇水养护。
待垫层混凝土强度达到1.2Mpa强度后方可进行基础钢筋绑扎工作。
第六章钢筋分项工程施工工艺
6.1工程概况
本工程筏板基础底板钢筋分为上(Φ32@150)、中(Φ18@200)、下(Φ32@150)三层钢筋,柱插筋为32、28。
钢筋加工、绑扎工程量大,梁柱节点部位钢筋须穿插型钢骨架,工艺复杂。
柱纵向受力钢筋的连接采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。
基础梁上部钢筋由于穿过型钢柱,所有接头全部采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接(Φ25剥肋滚压直螺纹钢筋连接接头987个)。
底板纵向受力钢筋由于工期紧,加之有部分需穿过型钢柱,采用的连接方式为一半闪光对焊和一半剥肋滚压直螺纹钢筋连接相结合(Φ32剥肋滚压直螺纹钢筋连接接头约1256个)。
6.2施工准备
6.2.1作业条件
1)钢筋进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告,并按施工平面布置图中指定的位置,按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
2)钢筋机械连接接头进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告。
3)钢筋机械连接工、电焊工必须持证上岗。
4)钢筋绑扎前,应检查有无锈蚀,除锈之后再运至绑扎部位。
5)熟悉图纸,按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
6)做好抄平放线工作,弹好水平标高线,柱、梁等外皮尺寸线。
7)根据弹好的外皮尺寸线,检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度,如不符合要求时,应进行处理。
绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋,并将浮锈、水泥砂浆等污垢清除干净。
8)按要求搭好脚手架。
6.2.2材料要求
1)钢筋原材:
应有供应单位或加工单位资格证书、钢筋出厂质量证明书,并按规定作力学性能复试和见证取样试验。
2)成型钢筋:
必须符合配料单的规格、型号、尺寸、形状、数量,并应进行标识。
成型钢筋必须进行覆盖,防止雨淋生锈。
3)铁丝:
Φ12~25钢筋采用20#铁丝绑扎,Φ25以上钢筋采用18#铁丝,Φ32钢筋的绑线长度宜取450㎜。
4)垫块:
底板底用C20细石混凝土作成宽50㎜、高度为40㎜的冲筋带,间距600㎜;底板侧面、基础梁、柱垫块用水泥砂浆制成50㎜见方,厚度同保护层,垫块内预埋20#铁丝。
5)钢筋焊接用焊条、焊剂应符合设计要求。
6)钢筋机械连接接头的套筒应符合设计及施工质量验收规范要求。
6.3施工工艺流程
6.3.1埋入式柱脚钢筋绑扎流程
放钢筋摆放位置线柱脚纵向受力钢筋放置、绑扎箍筋放置、绑扎钢筋保护层垫块放置
6.3.2底板钢筋绑扎流程
放钢筋摆放位置线底板底部东西向钢筋放置底板底部南北向钢筋放置、绑扎基础梁东西向受力钢筋、箍筋放置、绑扎基础梁南北向受力钢筋、箍筋放置、绑扎柱插筋放置并临时固定马镫放置底板中部东西向钢筋放置底板中部南北向钢筋放置、绑扎底板上部南北向钢筋放置、绑扎底板上部东西向钢筋放置筏板基础外围钢筋绑扎筏板基础侧面垫块绑扎
6.3.3闪光对焊操作流程
闭合电路一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触)连续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)带电顶段无电顶段
6.3.4剥肋滚压直螺纹钢筋连接操作流程
预接:
钢筋断面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验利用套筒连接接头检验
现场连接:
钢筋就位拧下钢筋保护帽和套筒保护帽接头拧紧作标记质量检验
6.4施工工艺及技术措施
6.4.1钢筋加工
根据钢筋下料单上的钢筋规格尺寸,统一进行钢筋下料、统一加工,要求所有钢筋下料误差控制在5㎜以内,钢筋加工弯点的尺寸控制在10㎜以内,钢筋加工完毕后要按钢筋的使用部位、规格、尺寸、数量进行标识,做到一目了然。
6.4.2钢筋摆放位置线的标定
在基础垫层上放出轴线、基础梁、柱等位置线,并按照钢筋间距标出底板钢筋、柱插筋等位置线,每根底板钢筋位置线用至少两个粉笔点来标识,柱插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。
对于大于钢筋间距的另弹附加线一道。
底板及基础梁上筋绑扎定位完以后,在其上(用红漆标点标识)放出柱位置线,用以控制插筋。
基础梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。
6.4.3马镫制作
由于底板厚度为2.200m,纵向受力钢筋分三层布置,需在底板上中下三层钢筋之间架设马镫筋,防止上层钢筋因自重而下垂,保证钢筋的设计间距和水平位置。
马镫竖向支撑筋采用25钢筋加工制作,间距1000㎜。
上部纵向筋采用底板上部32通长钢筋,中部纵向筋采用底板中部18通长钢筋。
马镫竖向支撑筋与水平通长钢筋焊接固定。
马镫间距为2000㎜。
马镫制作见下图。
6.4.4钢筋绑扎
(一)埋入式柱脚钢筋绑扎
1)垫层浇筑完成后,待混凝土强度达到1.2Mpa后,表面弹线进行钢筋绑扎。
2)纵向受力钢筋网绑扎:
所有钢筋交错点均绑扎,同一水平直线上相邻绑扣呈八字形,朝向混凝土体内部,同一直线上相邻扣露头部分朝向正反交错。
3)箍筋的接头(弯钩叠合处)沿受力方向错开设置,箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢,绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
4)钢筋绑扎好后,底面及侧面搁置保护层垫块,厚度为设计保护层厚度,垫块间距不得大于600mm(视设计钢筋直径确定),以防出现漏筋的质量通病。
5)注意对钢筋的成品保护,不得任意碰撞钢筋,造成钢筋移位。
(二)底板钢筋绑扎
1)底板、基础梁钢筋排列顺序为:
东西向钢筋下铁在下、上铁在上,南北向钢筋东西向钢筋的中间;若基础梁钢筋上下铁不止一排,东西向钢筋与南北向钢筋交错布置。
2)底板钢筋的弯钩下排均朝上,上排朝下。
3)纵向受力钢筋网绑扎:
所有钢筋交错点均绑扎,同一水平直线上相邻绑扣呈八字形,朝向混凝土体内部,同一直线上相邻扣露头部分朝向正反交错。
4)底板、基础梁顶部钢筋需绕过型钢骨架的钢筋弯起点位置、弯起角度均应符合设计要求;底板、基础梁顶部钢筋需穿过型钢骨架的钢筋数量、规格应符合设计要求;底板、基础梁顶部钢筋遇型钢腹板后900弯起段的平直段长度不应小于800㎜。
5)箍筋的接头(弯钩叠合处)沿受力方向错开设置,箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢,绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
6)底板、基础梁底部钢筋绑扎完后,绑扎中部、顶部钢筋前应放置好马镫。
7)对于2.200m厚底板里柱定位筋、构造筋绑扎前应预先在有柱插筋附近的底板上筋和中筋施工时每跨留置一个下人孔,待施工完柱定位筋后再将下人孔附近的底板上筋和中筋准确就位并绑扎完好。
8)钢筋绑扎好后,底面及侧面搁置保护层垫块,厚度为设计保护层厚度,垫块间距不得大于600mm,以防出现漏筋的质量通病。
9)在筏板基础底板底层双向钢筋绑扎完毕后,进行型钢柱的安装,然后穿插基础梁的纵向钢筋。
10)在型钢柱吊装、安装前,应计算整段柱箍筋数量、按箍筋接口循环错开方式套入钢骨,待钢骨焊接完后穿柱主筋。
然后按设计及规范要求划好箍筋位置线绑扎箍筋。
主筋上安装好砂浆垫块以确保保护层厚度准确。
为防止柱钢筋在建筑混凝土时内缩,柱筋加工内柱箍以确保主筋位置准确不移位。
11)梁、柱头钢筋绑扎:
梁柱节点处钢筋十分密集,梁内的主筋需穿腹板和翼缘,同时还要考虑纵横梁的钢筋垂直方向错开。
柱与梁相接处必须绘制梁筋与柱筋相交叉的穿筋布置图及梁筋在柱内的锚固位置、制作形状。
按照节点穿筋布置图采取1:
1放样,确定穿钢骨钢筋的位置,然后在钢骨上钻孔,每个钻孔直径严格按照设计尺寸进行施工,不得在现场采用气焊钻孔。
施工时严格按照梁柱穿筋布置图进行施工。
梁筋绑扎时预先考虑好纵横交叉问题,确定绑扎顺序,避免返工现象。
12)注意对钢筋的成品保护,不得任意碰撞钢筋,造成钢筋移位。
(三)闪光对焊
1)将钢筋夹入对焊机的两电极中,闭合电源,进行连续闪光,使钢筋端部烧化平整。
2)两钢筋端面交替接触和分离,使接头部位进行预热。
3)当钢筋烧化到规定的预热留量后,随即进行连续闪光和顶锻,使钢筋焊接牢固。
4)焊接时合理选择焊接参数,以保证焊口闭合良好,且焊接接头处有适当的镦粗变形。
(四)剥肋滚压直螺纹钢筋连接
1)钢筋丝头加工:
按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸;按钢筋规格更换涨刀环,并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
2)钢筋丝头加工完成、检验合格后,要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护,以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
3)使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时,只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
4)钢筋端部平头最好使用台式切割机进行切割。
5)连接钢筋注意事项:
A钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。
B所连钢筋规格必须与连接套筒规格一致。
C连接水平钢筋时必须从一头往另一头一次连接,不得从两头往中间连接或中间王两端连接。
D连接钢筋时一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后,再用力矩扳手拧紧钢筋接头,连接成型后用红油漆作出标记以防遗漏。
E力矩扳手不使用时,将其力矩值调为零,以确保其精度。
6)检查钢筋连接质量:
A检查接头外观质量应无完整丝扣外露,钢筋与连接套之间无间隙。
如发现有一个完整丝扣外露,应重新拧紧,然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
B用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。
7)直螺纹接头试验:
A同一施工条件下,采用同批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个为一验收批进行验收和检验,不足500个也为一验收批。
每批取3个试件作单向拉伸试验。
B当3个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时,该验收批定为合格。
如有1个试件的抗拉强度不符合要求,应取6个试件进行复验。
C直螺纹接头试验按Ⅰ级标准,3个试件抗拉强度均不小于被连接钢筋实际抗拉强度或1.10倍钢筋抗拉强度标准值。
第七章模板及支撑分项工程施工工艺
7.1工程概况
本工程模板采用15㎜厚竹胶板,50×100、100×100方木做次龙骨,φ48×3.5㎜钢管做主龙骨及支撑。
模板工程主要为筏板基础底板侧模及基础梁的侧模施工。
7.2施工准备
7.2.1作业条件
1)模板设计:
根据工程结构形式和特点及现场施工条件,对模板进行设计,确定模板平面布置,纵横龙骨规格、数量、排列尺寸,柱箍选用的型式和间距,梁板支撑间距,梁柱节点、主次梁节点大样。
验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。
2)模板拼装:
拼装场地夯实平整,条件许可时可设平装操作平台。
按照模板设计图尺寸,采用沉头自攻螺丝将竹胶板与方木拼成整片模板,接缝处要求附加小龙骨。
竹胶板模板锯开的边及时用防水油漆封边两道,防止竹胶板模板使用中开裂、起皮。
3)模板加工好后,专人认真检查模板规格尺寸,按照配模图编号,并均匀涂刷隔离剂,分规格码放,并有防雨、防潮、防砸措施。
4)放好轴线、模板边线、水平控制标高,模板底口平整、坚实,若达不到要求的应做水泥砂浆找平层,柱子加固用的地锚已预埋好且可以使用。
5)底板、基础梁钢筋绑扎完毕,水电管线及预埋件已安装好,绑好钢筋保护层垫块。
7.2.2材料要求
1)竹胶板模板:
尺寸1220×2440,厚度15㎜。
2)方木:
50×100㎜、100×100㎜,方木要求规格统一,尺寸规矩。
3)对拉螺栓:
采用φ14的HPB235级钢筋,双边套丝扣,并且两边带好两个螺母,沾油备用。
4)隔离剂:
严禁使用油性隔离剂,必须使用水性隔离剂。
5)模板截面支撑用料:
采用钢筋支撑,两端点好防锈漆。
7.2.3施工机具
1.木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、撬棍等。
2.支撑体系:
柱箍、钢管支柱、钢管脚手架或碗扣脚手架等。
7.3施工工艺流程
7.3.1底板模板及支撑安装流程
安装支架侧模板安装安装斜支撑插入对拉螺拴斜支撑固定
7.3.2基础梁模板及支撑安装流程
安装模板支架梁侧模板安装插入对拉螺拴模板支撑支撑固定
7.3.
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 兰州 石化 30 万吨年全 密度 聚乙烯 装置 树脂 脱气 5000 地基 基础 工程施工 方案
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)