水泥稳定碎石施工方案.docx

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水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案

道路工程基础、主体及附属设施施工方法及技术措施

（一）施工工艺流程

施工前准备工作→施工测量放线→路基挖方→路基处理→碎石石灰土（50：

10：

40）底基层厚18cm→水泥稳定级配碎石底基层（4%）厚18cm→水泥稳定级配碎石底基层（4%）厚18cm→水泥稳定碎石基层（5%）厚18cm→透层油、封层及粘层油→摊铺沥青碎石和沥青混凝土→人行道路面施工。

（二）施工方法及技术措施

1.施工测量放线

根据甲方或设计给定的桩位放出定位桩，并绘制点之记，复核永久水准点建立临时水准点并做好标记，沿线每隔80m设临时水准点一个。

临时水准点位置，设置外加保护的深埋木桩并以红顶铁钉标志，统一编号。

施工当中随时复核水准点，轴线桩及高程桩。

根据设计图纸和资料进行沿线调查，复测原地面纵横断面与设计图比较，确定填土厚度。

用钢尺进行路线长度的复核丈量两次，以确保精度要求。

设计中心桩向左右平移于路两侧路面宽以外，施工严格按照平面图给出的坐标进行放线。

沿线每隔50m设置一个表示标高、基准线的龙门桩，并在每根桩上设置高程控制点作为全过程各层做法高程与长度的控制，同时设置龙门桩控制路幅的宽度及侧石的安装高程。

绘制路面结构及横断高程下反数据草图，向施工小组交底以便施工掌握高程。

2.路基挖方

（1）恢复定线，放出边线桩，由于路堑深度不大，一次挖到设计标高。

（2）路基开槽采用明开挖，采用反铲挖掘机，人机配合，开槽土堆放在槽的一侧，以不影响交通和施工为原则。

土方开挖预留路拱，随时用钢尺校核槽底宽度，随时跟定经纬仪和水准仪，以便掌握中线和高程。

（3）路基开挖前，考虑排水系统的布设，防止在施工边线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

（4）对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，

保证降雨时不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确包雨水外排。

（5）路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。

主要机械设备：

推土机，挖掘机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车。

3.路基处理

根据工程现场地质条件及路基高度分布，采取换填处理措施，即挖除既有填土至路面结构层底以下1.4m，然后通铺两层竹笆，再通铺一层高强经编复合土工布，填筑60cm山皮土并压实作为承托层，然后在山皮土顶通铺一层三向土工格栅，再填筑40cm山皮土，土工格栅在山皮土顶面反包2m，然后在山皮土顶通铺一层三向土工格栅，然后铺筑40cm厚碎石，土工格栅在碎石顶面反包2m，然后在碎石上通铺一层防水土工布（两布一膜形式），其上施做路面结构。

若路槽土质过软导致底层60cm山皮土不足以承托机械展开施工，经监理各方现场确认可适当增加山皮土厚度。

（1）铺设竹笆

竹笆采用竹片厚实，清白鲜亮，弹性好、韧性强，无腐蚀的产品，竹片之间连接牢固，间距均匀一致，并且保证没有断裂、缺竹筋等影响工程质量的现象。

竹笆铺设严格按照设计要求执行，在槽底上铺第一层竹笆时，相邻竹笆间用铁丝进行固定，第二层竹笆的竹筋要与第一层竹笆的竹筋相互垂直，相邻竹笆间用铁丝进行固定，上下两层竹笆进行固定，保证不产生侧向滑移。

（2）铺设土工布和土工格栅1）铺设土工布

土工布的技术指标须符合设计要求。

土工布沿路的一个方向铺设，不要拉的太紧，留有一定伸缩量，以适应基本变形，土工布纵横向搭接宽度不小于20cm；土工布铺设好后，要用砂袋压住，以防风动；另外，土工布横向两侧予留设计宽度进行裹边。

2）铺设土工隔栅

土工隔栅采用三向土工格栅，其技术指标如下：

a、几何要求

a）三角形顶点到对边肋条的垂直距离：

35～43mm

b）节点厚度≥3mmc）肋条截面形状：

方形d）网孔形状：

三角形b、力学指标

a）低应变时的径向拉伸模量≥400KN/m/0.5%b）2%应变下质控拉伸模量≥245KN/m/2%

c）质控拉伸模量是在格栅三个方向（纵向0°，横向90°及60°以上）按照ISO10319：

1996或者GB/T17689-2008标准进行拉伸试验后，对应于0.5%或2%应变的模量

c、耐久性最小炭黑含量：

2%施工方法：

首先人工配合机械将路槽整平压实，然后铺设土工隔栅。

土工格栅铺设垂直于路堤轴线方向，铺设要平整、顺直、不允许有褶皱和拥鼓现象，并采用勾头钉将土工隔栅固定好，钉子的间距为2.0米。

由于土工隔栅的规格有限，纵横向需进行搭接，搭接宽度30cm，搭接两边缘处用尼龙绳双股串为一体，接头处绑合牢固，防止搭接处开裂，另外，土工隔栅横向两侧予留设计宽度进行裹边。

土工格栅摊铺以后及时填筑填料（在距土工隔栅8cm以内的路堤填料最大粒径不得大于6cm），以避免受到阳光过长时间的直接暴晒。

一般情况下间隔时间不超过48h。

土工格栅上的第一层填料摊铺采用轻型推土机或前置式装载机。

一切车辆施工机械只允许沿路堤的轴线方向行驶。

（3）填筑山皮土

山皮土：

碎石含量须大于70%，最大粒径不超过15cm。

山皮土填筑采用挖掘机配合推土机进行施工。

按照设计高程山皮土分层（每20cm厚一层）填筑。

山皮土填筑时从路中间向两侧一次填够宽度，并用铲车排压，采用20T以上压路机和振动压路机各碾压三遍，直至山皮土表面无轮迹，不弹软为止，碾压过程中若发现弹软，采用挖掘机将弹软部位挖除至较好的地基，然后回填山皮土至顶面，并分层夯实。

（4）路基碎石

碎石采用水稳性好，具有经干湿循环式水浸泡不易分解的特性的石料，其最大粒径不宜大于15cm。

碎石具有良好的级配，不含植物残体、垃圾等杂质。

碎石路基填筑前，人工清理槽底，将泥块及砖头等杂物清除干净。

必须弄清地下管线的种类、尺寸、位置和埋深，并必须请有关单位人员现场监护指导施工。

当管顶覆土厚度小于70cm时，不得使用重碾压实，采用平板夯实机具夯实。

碎石填筑采用挖掘机配合推土机进行施工。

按照设计高程碎石层分层填筑。

土工格栅上的第一层填料采用轻型推土机推平并排压，一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行驶。

碎石填筑时从路中间向两侧一次填够宽度，并用铲车排压，填筑至渣石顶面后，用20T以上压路机和振动压路机各碾压三遍，直至渣石顶面无轮迹，不弹软为止，碾压过程中若发现弹软，采用挖掘机将弹软部位挖除至较好的地基，然后回填渣石至顶面，并分层夯实。

碎石填筑后，必须经监理部门根据设计要求并验收，达到设计要求后，再进行下一步工序的施工。

4.碎石石灰土（50：

10：

40）底基层厚18cm

（1）材料要求：

石灰：

采用符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000中规定的Ⅱ级以上消石灰或生石灰，选择适当的场地，集中消解生石灰，钙质石灰3～5天就可充分消解，镁质石灰充分消解10天以上，消解石灰加水时严格控制含水量的使用，消解石灰导管插入灰堆底部，既要使石灰充分消解，又不使石灰成膏成团，湿度一般为20%～30%，以免过干飞扬或过湿成团。

消解后的熟石灰不得混有杂质，活性氧化钙及氧化镁含量（按干重计）钙质生石灰不小于70%，钙质消石灰不小于55%；未消解颗粒含量（0.5mm圆筛的筛余）不超过17%，细度0.71mm方孔筛筛余量不大于1%。

土：

土为朔性指数15～20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，土尽可能粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不大于15mm；严禁采用硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土。

碎石：

碎石采用级配碎石，具有足够的强度，集料压碎值小于30%。

集料颗粒组成符合下表：

层通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）位碎石石灰土（50：

10：

40）31.526.5951948～689.524～344.7511～212.366～161.182～120.60～60.0750～3100～100本工程碎石石灰土混合料拌和及养生采用饮用水。

（2）准备下承层：

即新完成的路基经监理工程师验收合格、符合设计及《技术规范》规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。

（3）施工放样：

在新完成的下层上恢复中线，10m设一桩，在两侧路肩边缘外设指示桩，并在两侧指示桩上用明显标记划出稳定土层边缘设计高。

（4）施工方法:

碎石石灰土采用运输机械运至现场均匀地卸至路基上，用推土机按松铺厚度均匀摊铺、排压。

测量人员随时将横断面各点高程给至松铺碎石石灰土层上，推土机手根据给点进行初平，初平后用平地机将找平段全部排压一遍，再进行细平工作，测量人员根据图纸要求纵向5m一点，横向3m一点给出精确的高程，工人清除现场的草根，外露石块、砖头等杂物。

司机根据给点进行刮平，要宁刮勿补，确保碎石石灰土层整体性，两段碎石石灰土层衔接处先将已完工段刨松，露出毛茬，浇水浸湿，以便于新旧衔接，碾压时碎石石灰土体的含水量合宜，碾压采用12t以上三轮压路机进行碾压，碾压由两侧向中心碾压，从路边外30cm开始，前两遍原轴去原轴回，以后每次按常规后轮重叠1/2的轮宽，碾压速度控制在一挡，切忌开快车、错大轴、压花轴，当外轮内侧边缘压至中心线时为一遍，碾压至少三遍，碾压达到要求的密实度为止。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，碎石石灰土处理层施工完成后进行养护，待中间验收合格后，再进行道路下一结构层的施工。

5.水泥稳定级配碎石基层（底基层）施工

（1）材料要求：

水泥：

采用的42.5MPa普通硅酸盐水泥，终凝时间在6h以上，水泥的技术标准和强度标准应符合《通用硅酸盐水泥》（2007新标准）的规定。

碎石：

碎石采用具有足够的强度，集料压碎值小于30%。

集料颗粒组成符合下表：

层位31.5通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）1990水泥稳定碎石100～100水采用饮用水。

（2）准备下承层：

即新完成的底基层经监理工程师验收合格、符合设计及《技术规范》规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。

（3）施工放样：

测量人员分两组作业，一组用经纬仪放出中线，每10米钉一根钢钎，用皮尺从中线桩沿中线的垂直方向量测出路边线，打石灰点，每10米打一点，点连线再打出铺筑边线，与此同时另一组用水准仪在已钉好的钢钎上，给出设计高程，以便挂钢丝。

上述两组作业完毕后，把钢丝挂在已给定的钢钎上。

（4）备料与拌和：

水泥稳定碎石的拌和方式为厂拌，按照甲方的指定地点设置稳定土厂拌和站，拌和站设置在高处且地形平坦，地质坚实、稳定牢固、运输方便的部位，拌和设备为天津生产LB500型拌和机，生产能力为500T/h。

用一台ZL50装载机将石料分别装入料斗仓，水泥进料使用其配套的散装料仓。

操作人员进行上料拌和，计量控制在试拌时通过下设的变速皮带可调节开口进行调整。

试验人员到拌合厂对第一次出料进行检测，再由操作人员进行调试，使其符合设计要求后，拌和机才开始满负荷正常作业，由拌缸流出的拌和混合料先进入临时贮料仓，这时运输车将自行停到装料位置，打开自动开启闸门将贮料仓内混合料卸到自卸汽车上，再运到施工现场。

（5）运送、摊铺混合料

自卸汽车将混合料运到施工现场后，倒行驶入作业段，这时摊铺机已行至作业段起点位置。

摊铺机采用ABG-423型摊铺机。

摊铺机的烫平板下部依据测

9.560～804.7529～492.3615～320.66～200.0750～5量人员给定的设计高程（内含松铺系数值）垫上方木，电脑调控已提高接通好，传感杆搭在已经挂好的钢丝上，这一切准备就绪后，自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料斗前将混合料卸至倒料斗中，摊铺机开始搅拌叶将混合料充分填满铺料斗中，再推动自卸汽车前行开始铺料，摊铺作业的行进速度控制在每分钟1～1.5米。

根据水泥稳定碎石的松铺系数，测量人员用水准仪每隔10米测量一边横坡。

在摊铺机进行作业的过程中，配有两名施工人员对铺筑过的路段如有个别拌和不均匀、空隙大的地方进行处理。

（6）碾压：

碾压工序分为：

初压→复压→终压

初压：

采用YJ-25胶轮压路机进行碾压，碾压速度控制在1.5Km/h，碾压方式为：

纵向前行碾压约80米，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错后部一个胶轮宽度，再向前碾压，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。

碾压遍数为两遍。

复压：

采用光轮振动式压路机先静压2遍再加振碾压2遍，碾压速度控制在2Km/h以内，碾压方式为：

纵向前行碾压至离初压路头约2～3米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1～2米，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。

终压：

采用双缸振压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2Km/h以内，碾压方式为：

纵向前行碾压至离复压路头约1～2米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1～2米，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。

碾压遍数为2遍。

最后静压2遍，以消除轮迹。

碾压工作完成的压路机，陆续停到后部已成型的路段，以待新的作业。

（7）接缝处理（横向接缝）：

先由测量人员用皮尺和石灰，在须接缝部位，沿中线的垂直方向打出一直线，直线长度为摊铺机的铺筑宽度，再用人工将石灰线以外的水泥稳定碎石刨除，在石灰线内用宽度为10cm的木方，摆至在石灰线的内侧，此木方的高度为水泥稳定碎石基层的松铺高度差，摊铺机倒行摆正机体，把烫平板放在木方上，开始准备前行铺料。

接缝处的碾压方式：

首先用振动压路机对此处路段进行横向碾压，压路机

置于已成型路段，前光轮搭到新铺路面上，进深30cm进行加振碾压一遍后，向新铺路面再进深错轮30cm进行加振碾压，以此方式进行碾压，直至振动压路机的前光轮全部至于新铺路面后，再按正常的碾压方式进行全作业面的碾压。

本工程不留纵缝。

（8）养生：

洒水车按洒水车的喷水程度，洒水遍数为两遍，洒水车的行进速度为5km/h，一次作业完毕后停靠后部已成型的路段，待第一路段表面干燥后，再洒水一遍，以此方式向前推进作业，这样就使得水泥稳定碎石基层的表面基本上保持湿润状态，以达到养生的目的。

水泥稳定碎石基层养护期7天，经常洒水润湿，养护期内严禁车辆通行。

6.透层油、封层及粘层油

（1）透层油

基层验收合格后，方可洒透层油,洒前将基层表面清扫干净，表面过分干燥时，在表面少量洒水，并在表面稍干后浇洒透层沥青。

洒布机洒布设专人负责测温，加热油嘴，喷洒时，调整好喷杆，使油量准确，喷布均匀，避免重叠条纹和薄厚不匀的现象，喷洒前将侧石，收水井盖用油毡覆盖，喷洒选在良好的气候下进行，基层要湿润。

气温低于10℃或遇大风，遇雨时禁止浇洒透层沥青。

透层油采用慢裂洒布型阳离子乳化沥青（PC-2），用量为1.2-1.5kg/m2。

如在铺筑面层前需较长时间开放交通，则透层沥青用量增加20%～30%。

（2）封层

在喷洒透层油后铺筑下封层。

先使用沥青撒布车喷洒改性沥青，喷洒过程中保持整个洒布宽度喷洒均匀，用量0.9～1.3kg/m2，前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1～1.5m，使搭接良好。

分积幅浇洒时，纵向搭接宽度为100～150mm。

洒布沥青后立即用集料撒布机撒布S14（3～5mm）石屑，其级配须符合设计要求，用量为5～8m3/1000m2。

撒布石屑后及时扫匀，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求。

局部有缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出。

两幅搭接处，第一幅撒布沥青暂留100～150mm宽度不撒布矿料，待第二幅一起撒布。

撒布矿料后，立即使用6～8t钢筒双轮压路机由路边向路中心碾压3～4遍，

每层轮迹重叠约300mm，碾压速度开始下不超过2km/h，以后可适当增加。

下封层施工前先施做试验路段，以确定沥青喷洒量和矿料用量，并检验施工机械性能，确定各项施工参数。

（3）粘层油

沥青混凝土不同面层之间浇洒粘层油，粘层油洒布之前，先清除路面赃物、尘土，并保持干燥，待基层检验合格后,方可洒粘层油。

洒前将基层表面清扫干净.把侧石、平石等构筑物用油毡覆盖。

使油量准确，喷洒均匀。

粘层油采用乳化沥青（PCR），用量为0.3-0.6L/m2。

7.摊铺沥青碎石和沥青混凝土

（1）材料要求

沥青碎石和沥青混凝土所采用各种材料的技术指标须符合设计及招标文件要求。

（2）沥青混合料拌和、摊铺、碾压温度要求（见下表要求）a.沥青碎石层拌和、摊铺、碾压温度要求：

沥青加热温度矿料加热温度摊铺温度初压温度碾压终了温度155℃～165℃140℃～150℃120℃～130℃115℃～125℃不低于90℃（钢轮）b.胶粉改性沥青砼面层拌和、摊铺、碾压温度要求：

沥青加热温度矿料加热温度混合料出厂温度摊铺温度初压温度碾压终了温度

（3）沥青混合料的拌和

170℃～185℃180℃～190℃正常范围在175℃～185℃，超过195℃废弃不低于160℃，最好在170℃左右不低于160℃不低于120℃本工程所采用的沥青混合料采用成品沥青混凝土，选择拌和厂及作业时要做到：

a.粗、细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性，粒径规格应符合设计要求；填料干燥、洁净，不含泥土杂质和团粒。

b.沥青密闭储存，各种矿料分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，不得混杂。

矿粉等填料不得受潮，设置防雨顶棚。

c.沥青采用导热油加热，混合料出厂温度符合规范要求。

d.沥青混合料拌和时间及配比经试拌确定。

混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料。

间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30～50s；其中干拌时间不得少于5s。

e.拌和厂拌和的沥青混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。

f.做好热拌沥青混合料的拌和与摊铺的配合与协调，即拌即铺。

g.出厂的沥青混合料逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。

（4）混合料的运输

a.热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输。

运输时防止沥青与车厢板粘结。

车厢清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：

3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。

从拌和机向运料车上装料时，防止粗细集料离析，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置。

c.运料车采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。

d.沥青混合料运输车的运量比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中运料车在摊铺机前方等候卸料。

开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。

e.连续摊铺过程中，运料车停在摊铺机前10～30cm处，防止撞击摊铺机。

卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。

f.沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。

不符合规范

温度要求，或已经结成团块、已备淋雨的混合料不得用于铺筑。

（5）摊铺

a.铺筑沥青混合料前，检查确认下层的质量。

当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不能铺筑沥青面层。

先铺筑试验段，监理工程师批准后，进行正式施工。

b.热拌沥青混合料采用机械摊铺。

采用美国产ABG-525型摊铺机，摊铺宽度16m，整幅摊铺。

c.开始受料前在摊铺机料斗内涂刷少量的柴油，防止粘料。

d.摊铺机自动找平，下面层摊铺采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。

表面层摊铺采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制方式。

经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。

e.沥青混合料的摊铺温度按规范的要求，选择气温高于10℃的时间摊铺。

f.沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等由试铺试压方法，也可按照规范选用。

摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按规范校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。

g.摊铺沥青混合料要缓慢、均匀、连续不间断。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度按规范确定，为2～6m/min。

在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿地转动，两侧面上不发生离析。

熨平板按所需厚度固定，不得随意调整。

h.当出现下列情况时，可用人工做局部找补或更换混合料：

横断面不符合要求。

构造物接头部位缺料。

摊铺带边缘局部缺料。

表面明显不平整。

局部混合料明显离析。

摊铺机后有明显的拖痕。

i.人工找补或更换混合料在现场主管人员指导下进行。

缺陷较严重时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

当由机械原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。

j.路口拐角摊铺机不宜摊铺的部位可用人工摊铺。

人工摊铺混合料符合下列要求：

沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时扣锹摊铺，不得扬锹远甩。

②边摊铺边用刮板整平，刮平时轻重一致，往返刮2～3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起离析。

③撒料用的铁锹等工具使用前宜加热，也可以沾轻柴油或油水混合液，以防粘结混合料。

沾轻柴油或油水混合液时，不得过于频繁。

④摊铺不得中途停顿。

摊铺好的沥青混合料要及时碾压。

当不能及时碾压或遇雨时，停止摊铺。

（6）压实及成型

a.压实后的沥青混合料应符合压实度及平整的要求。

b.选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，并达到最佳碾压结果，沥青混合料宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。

压路机的数量根据生产效率确定。

c.沥青混合料压实采用双钢筒式压路机、胶轮压路机、振动压路机，个别边角压实采用人工热夯或振动夯板。

d.沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。

压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合规范规定。

e.沥青混合料的初压符合下列要求：

①初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺压确定，并符合规范的要求。

②压路机从外侧向中心碾压。

相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。

待压完第一遍，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

③采用轻型钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压2遍，其线压力不小于350N/cm。

初压后检查平整度、路拱，必要时修整。

④碾压时，碾压路线及碾压方向不能突然改变导致混合料产生推移。

压路机起动、停止减速缓慢进行。

f.复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：

①复压采用振动压路机或钢筒式压路机。

碾压遍数经试压确定，并不宜小于4～6遍。

复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。

②振动压路机碾压时，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，相邻碾压带重叠宽度宜为10～20cm。

振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并避免混合料形成鼓包。

g.终压紧接在复压后进行。

终压选用胶轮式压路机碾压，终压不少于2遍，路面无轮迹。

路面压实成型的终了温度符合规范的要求。

h.压路机的碾压段长度与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。

压路机每次有两端折回的位置随阶梯形的随摊铺机向前推进，以使折回处不在同一横断面上。

i.压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。

j.压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。

振动压路机在已成型的路面上行驶时停止振动。