客车厂修规程.docx
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客车厂修规程
铁路客车厂修规程
(试行)
2014年9月
1总则1
1.1总体要求1
1.2基本要求1
2车体6
2.1钢结构6
2.1.1基本要求6
2.1.2底架各梁7
2.1.3裙板7
2.1.4其它8
2.2通过台及风挡9
2.2.1脚蹬、翻板9
2.2.2扶手9
2.2.3风挡装置10
2.3车端阻尼装置12
2.4木结构及内装饰12
2.4.1分解12
2.4.2检修13
2.4.3组装15
3车钩及缓冲装置18
3.115号系列车钩缓冲装置18
3.1.1钩舌18
3.1.2钩体19
3.1.3缓冲器19
3.1.4其它20
3.1.5组装20
3.2密接式车钩缓冲装置22
3.2.1连挂系统22
3.2.2缓冲系统23
3.2.3安装吊挂系统24
3.2.4组装26
3.2.5油漆及标记26
3.315号托梁式车钩26
3.3.115号法兰车钩26
3.3.2托梁、托架、磨耗板27
3.3.3组装27
3.4CA-3车钩缓冲装置27
3.4.1CA-3车钩27
3.4.2其它零部件30
3.5其它型号车钩30
4转向架31
4.1构架31
4.1.1209T(P、PK)、206G(P)型构架32
4.1.2209HS、CW-2
(1)、SW-160(H)、CW-200K、SW-220K、AM96、PW-220K型构架32
4.2轴箱定位装置32
4.2.1导柱及附件32
4.2.2定位转臂及箍33
4.3轮对及滚动轴承轴箱装置34
4.4中央悬挂装置34
4.4.1摇枕34
4.4.2弹簧托梁(托板)35
4.4.3空气弹簧装置35
4.4.4悬吊装置36
4.4.5旁承装置37
4.4.6横向缓冲器38
4.4.7抗侧滚扭杆装置38
4.4.8AM96中央悬吊装置39
4.4.9横向梁、安全吊39
4.4.10高度阀调节杆组成39
4.4.11防过充安全钢丝绳39
4.4.12其它39
4.5钢弹簧39
4.6牵引装置40
4.6.1心盘、中心销40
4.6.2牵引销(回转支座、牵引支座、中心销组成)40
4.6.3牵引拉杆41
4.7油压减振器42
4.8基础制动装置42
4.8.1制动梁42
4.8.2闸瓦托、吊43
4.8.3闸片托、吊43
4.8.4其它43
4.9转向架组装43
4.9.1209HS型转向架46
4.9.2CW-2
(1)转向架47
4.9.3SW-160(H)型转向架50
4.9.4CW-200K型转向架51
4.9.5SW-220K转向架51
4.9.6AM96转向架51
4.9.7PW-220K型转向架52
5制动供风装置53
5.1基础制动装置53
5.2手制动装置53
5.2.1蜗轮蜗杆式手制动装置54
5.2.2BST25T型客车手制动装置54
5.3管系55
5.3.1管路及管接件55
5.3.2管吊、卡55
5.3.3管系组装55
5.4制动缸56
5.4.1缸体56
5.4.2活塞组成56
5.4.3前、后盖57
5.4.4缸座57
5.4.5组装57
5.4.6性能试验57
5.5风缸58
5.6模块吊架58
5.7风缸附属件58
5.8其它制动装置59
5.9制动装置组装59
6设备62
6.1车窗62
6.2车门63
6.3门、窗安装63
6.4卧铺、座椅64
6.5行李架64
6.6其它设备及固定备品64
6.7电动端门65
6.7.1基础部件65
6.7.2承载驱动机构65
6.7.3门扇部件65
6.7.4电控系统66
6.7.5组装66
6.7.6性能试验66
6.8电控气动塞拉门66
6.8.1基础部件67
6.8.2承载驱动机构67
6.8.3门扇部件67
6.8.4门锁67
6.8.5内外和手动操作装置68
6.8.6翻转脚蹬部件68
6.8.7气路系统68
6.8.8电控系统68
6.8.9组装69
6.8.10组装试验69
6.9手动塞拉门70
6.10厨房非电气化设备70
6.10.1燃煤炉灶71
6.10.2低压锅炉71
6.10.3蒸饭箱72
6.10.4洗涤槽72
6.10.5不锈钢厨柜72
7给水、卫生系统73
7.1给水管系73
7.2水箱73
7.2.1不锈钢水箱73
7.2.2碳钢水箱74
7.3燃煤茶炉74
7.4采暖装置74
7.4.1管系75
7.4.2锅炉水位表75
7.4.3水泵75
7.4.4温水锅炉75
7.4.5膨胀水箱、温水箱75
7.4.6暖气管罩76
7.4.7温水取暖装置组成76
7.4.8车顶防火隔热套76
7.5洗面器、洗手器、便器77
7.6厕所、洗面室77
7.7真空集便装置77
7.7.1电气控制盘(控制箱)77
7.7.2便器组成77
7.7.3气水控制盘78
7.7.4污物箱及排污管路78
7.7.5其它部件79
7.7.6地面试验79
7.7.7装车79
7.7.8装车试验79
7.7.9其它79
8车电装置80
8.1配线及接线端子检修80
8.2线槽、线管及线箱(盒)检修81
8.3DC110V干线保险82
8.4开关插座检修82
8.5其它各车电设备82
8.6试验82
8.6.1整车绝缘试验82
8.6.2绝缘介电强度试验82
8.6.3整车车电落成试验83
8.6.4联网试验83
9油漆标记84
9.1油漆84
9.2标记85
10整车落成89
10.1基本要求89
10.2转向架落成要求90
10.2.1209T(P)、206G(P)型转向架90
10.2.2209PK型转向架91
10.2.3209HS型转向架91
10.2.4CW-2
(1)型转向架92
10.2.5SW-160(H)型转向架92
10.2.6CW-200K型转向架93
10.2.7SW-220K型转向架93
10.2.8AM96型转向架94
10.2.9PW-220K型转向架94
10.2.10其它型号转向架95
10.3整车落成试验95
10.3.1车电试验95
10.3.2电动端拉门试验95
10.3.3塞拉门性能试验95
10.3.4真空集便装置试验95
10.3.5防滑器、单车试验95
10.3.6车辆漏雨试验95
10.3.7锅炉焚火试验95
10.3.8生活用水注水试验。
95
附件A转向架厂修必换件明细表96
附件B油压减振器厂修技术要求99
附件C划线检测项点及要求103
附件D转向架防松螺母明细表117
附件E转向架检修限度表121
附件F钩缓装置检修限度表123
附件G玻璃钢制品检修技术要求124
附件H真空集便装置常用设定值及试验技术条件126
1总则
1.1总体要求
1.1.1铁路客车(以下简称客车)是旅客运输的重要技术装备,为使其在运营中保持性能良好、安全可靠,须定期进行检修。
客车厂修(A4、A5级检修)的任务是全面恢复其基本性能,安全舒适地运送旅客。
为统一客车厂修技术标准和质量要求,特制定本规程。
1.1.2根据客车和主要零部件的设计要求,结合实际状态,以可靠性为目标,客车厂修实行以走行公里为主、时间周期为辅的计划预防维修制度。
1.1.3客车厂修单位须具有相应的检修资质。
1.1.4铁路客车入厂实施厂修时须按运用状态入厂且零部件齐全。
1.1.5客车厂修不许随意改变客车的原设计结构;原则上按现车结构检修;结合厂修进行的加装改造,须按规定程序办理。
1.1.6客车厂修单位须在贯彻零部件标准化、通用化的基础上,积极推行新技术、新工艺、新材料、新装备,不断提高客车检修技术水平。
1.1.7客车厂修在执行本规程的同时,还须参照执行有关标准和规章的规定。
遇本规程规定不明确或与现车实际有出入时,须在保证安全且不低于本规程基本要求的前提下,按照相关设计图纸或使用维护说明书要求,由厂修单位和驻本单位验收部门共同研究解决,意见不一致时,按厂修单位总工程师的意见办理,并将不同意见报上级主管部门,发生的质量问题由厂修单位负责。
1.1.8本规程适用于在国铁线路上运行的标记速度不大于160km/h客车,规程中条款未特别注明的,A4、A5修程均适用。
1.1.9本规程由中国铁路总公司运输局负责解释。
1.2基本要求
1.2.1铁路客车检修周期见表1-1。
表1-1客车检修周期表
修程
等级
A1修
A2修
A3修
A4修
A5修
修程
周期
运行(30±3)万km或距上次A1修以上各修程1年。
运行(60±6)万km或距上次A2修以上修程2年,不常用客车为2.5年。
新造后首次A2修走行周期允许为(60±10)万公里。
运行(120±12)万km或距上次A2修2年,不常用客车为2.5年。
运行(240±24)万km或距新造或A5级修:
常用客车8年,不常用客车可延长到10年。
运行(480±24)万km或距上次A4修:
常用客车8年,不常用客车可延长到10年。
注:
1.走行公里和时间周期以先到者为准,时间周期:
A1修计算到日,其余计算到月。
2.不常用客车是指年均走行不足10万公里的客车。
1.2.2本规程中“分解”未特殊说明时均不包括焊接结构及铆接结构(拉铆结构除外)。
1.2.3本规程中的磨耗、腐蚀限度,未特殊说明时均以设计尺寸为基本尺寸;圆销、衬套的腐蚀、磨耗未特殊说明的均指直径;板材、管材的腐蚀、磨耗未特殊说明的均指厚度(深度)。
1.2.4本规程中清除锈垢无明确要求的,清洁度均须达到GB/T8923.2《已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》规定的St2级或Sa2级标准。
1.2.5本规程中裂纹检查方法无明确要求时,均为目视检查。
1.2.6客车厂修时,关键零部件须探伤检查(未明确探伤方法时可为磁粉探伤),外购新品零部件可不探伤(轴承等另有规定者除外)。
探伤件经热处理、调修或经过焊修、机械加工的探伤部位须复探。
1.2.7金属件检修完成后表面须进行防腐处理,喷涂防锈底漆和面漆时,漆膜厚度均不小于60μm,不锈钢件、铝制件及电镀件、喷塑件等另有规定者除外。
1.2.8钢结构铆接时须符合TB/T2911《车辆修理铆接技术条件》。
拉铆铆接时原则上采用钢铆钉或不锈钢铆钉(受结构限制的除外)。
1.2.9各销、套、分解的橡胶件更新,有特殊要求者除外。
衬套压装后不许有裂纹、缺损、松动。
组装后衬套凸出或凹入基体表面不大于1mm。
1.2.10各部位连接圆销安装规定:
竖向或斜向安装的圆销,穿向由上向下;其余安装的圆销以车体中心线为界,穿向由里向外(有特殊要求或受空间限制者除外)。
1.2.11各开口销更新。
开口销须双向劈开,劈开角度为60°~90°,劈开后受结构限制,不能转动1周时须卷起。
1.2.12本规程中未明确说明的电气绝缘值是指相对湿度不大于65%时的值。
1.2.13螺纹紧固件
(1)紧固件分解时更新(非吊装不锈钢紧固件除外)。
车上弹簧垫圈分解时须更新。
(2)分解及可见部位M8及以上规格螺纹紧固件须涂打防松标记(采用防松片、防松铁丝防松的可不打)。
(3)各螺栓有紧固力矩要求的,须符合相应力矩要求;组装紧固后螺杆须露出螺母2扣以上(受结构限制可露出1扣以上)且不得影响本零件及其它零部件组装。
(4)转向架部位紧固力矩见附件D《转向架用防松螺母明细表》。
1.2.14焊修
(1)本规程中因磨耗、腐蚀到限进行焊修时,均须加工至原型尺寸(板材局部腐蚀焊修后与周边基面平齐);打磨消除缺陷时须圆滑过渡。
(2)焊接材料须符合GB/T5118《热强钢焊条》规定,或采用相当牌号的焊条、焊丝;钢结构焊接须符合TB/T1581《机车车辆修理焊接技术条件》;铸钢件焊接须符合TB/T2942《铸钢件采购与验收技术条件》。
(3)截换、挖补、补强所用的金属材料使用前须除锈,且须使用与基体母材相同或相近的材料。
补强时,须对基体和补强板进行防腐处理。
1.2.15配件管理
(1)客车厂修时装用的配件和材料须满足设计结构要求,采用替代产品或技术升级时须遵循以优代劣的原则。
(2)客车厂修时装用的重要零部件须按规定涂(刻)打或粘贴检修标记(单位代号、编号、检修年月、装用年月等),新品重要零部件还须有永久的制造标记(单位代号、制造年月等)。
(3)新品零部件须按规定进行入库检验,使用前须按规定进行全数外观质量检查。
良好配件储存条件须符合规定要求,并按先进先出的原则在规定存放期限内装车使用。
(4)车内使用材料须符合TB/T3139《机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量》、TB/T3138《机车车辆阻燃材料技术条件》的规定。
1.2.16客车重要零部件实行寿命管理。
实行寿命管理的配件,根据剩余寿命情况,确定更换或继续使用。
寿命期限以装用时间为准,装用时间不明时以制造时间为准;在使用寿命期内,因设计、制造缺陷或材质原因造成的安全质量问题,由制造单位负责。
1.2.17客车厂修单位须按简洁、实用、有效的原则建立检修记录,记录基本内容须包括配件名称、规格型号、制造标记、检修内容、检修(检验)人员、检修日期等信息。
记录保存至下个A5级修程或20年。
1.2.18客车厂修单位按规定使用和完善KMIS系统,实现客车厂修信息化管理。
1.2.19客车厂修单位须持续优化生产组织,合理控制厂修修时。
厂修客车参考修时如表1-2所示。
表1-2厂修客车参考修时(工作日)
车种车型
YZ25B非空
YW25B
非空
CA25B非空
XL25B非空
YZ25G
YW25G
RZ25G
RW25G
CA25G
XL25G
KD25G
YZ25K
YW25K
修时(天)
30
30
36
27
33
34
37
37
40
31
50
37
37
车种车型
RZ25K
RW25K
CA25K
XL25K
KD25K
YZ25T
YW25T
RZ25T
RW25T
CA25T
XL25T
25T青藏车
25T青藏发电
修时(天)
41
40
41
37
53
40
40
43
43
42
39
50
60
注:
其它车型可参照结构类似车型厂修修时执行。
1.2.20客车厂修单位对承修客车实行质量保证管理,经厂修的客车,在正常运用维护及不存在原始制造缺陷的情况下,质量保证期须符合表1-3的要求;表中未明确项目,质保期为1个A3修(各级修程规定分解检修者,质保期至相应修程)。
在配件质量保证期内发生质量问题的,由配件制造单位承担质量保证责任。
表1-3铁路客车厂修技术质量保证期
序号
部位
零部件名称
质保项目
质量保证期
1
车体
车下箱体
不锈穿
1个A4修
2
车体
改进型PVC地板布、橡胶地板布
客室内不鼓泡
1个A4修
其它部位
1个A3修
3
车体
玻璃钢
不裂损
1个A4修
4
车体
车门
不锈穿
1个A4修
5
车体
车下线槽
不锈穿、密封良好
1个A4修
6
车体
地板
不塌陷
1个A4修
7
车体
钢结构(含吊座、安装座)
不裂、不腐蚀过限
1个A4修
8
车体
通风器、空调机座等处
安装座处钢结构不漏雨,通风器安装牢固
1个A4修
9
车体
橡胶、折棚风挡
不裂、不因变形影响使用
1个A4修
10
钩缓
15系列钩体、钩尾框
不裂
1个A3修
钩舌
不裂
1个A2修
11
钩缓
密接式车钩钩体、缓冲器
不裂
1个A4修
12
转向架
橡胶节点
不裂、不脱胶
1个A3修
13
转向架
209HS轴箱定位器
不裂、不脱胶
1个A3修
14
转向架
中心销(牵引销)套
不裂、不脱胶
1个A4修
15
转向架
弹性定位套
不裂、不脱胶
1个A2修
16
转向架
轴箱定位转臂
不裂
1个A4修
17
转向架
构架、摇枕、弹簧托梁
构架、摇枕不裂、不漏;弹簧托梁不裂
1个A4修
18
制动供风
风缸、供风管系
不裂、不锈穿
1个A4修
接头不漏
1个A2修
19
水暖
蒸饭箱
不裂、不锈穿
1个A3修
20
水暖
燃煤茶炉、水箱、锅炉、供水管路、水暖散热管
不裂、不锈穿
1个A4修
21
水暖
供水管路、水暖散热管
各接头不漏
1个A3修
22
卫生
集便器
污物箱体不裂不漏
1个A4修
其它配件
1个A3修
23
电气
车体配线
不因检查、修理不当而影响安全使用
1个A4修
24
油漆
油漆
不裂、不剥落
1个A3修
(BST客车1个A4修)
腻子不开裂、不脱落
1个A4修
2车体
清除车体内、外部外露部分锈垢及状态不良的涂层,A5修时侧墙、端墙、车顶、底架的外部涂层须全部清除(底架防腐涂层附着良好可不清除)。
有特殊要求者除外。
2.1钢结构
2.1.1基本要求
(1)钢结构有下列情况之一者须焊修、挖补、截换或更新。
a)钢结构各梁及侧墙立柱、盖板锈蚀深度超过原型厚度的30%;
b)墙板、端板及金属平地板锈蚀深度超过原型厚度的30%;拉铆式车窗安装位置墙板锈蚀深度超过原型厚度的20%;
c)顶板、波纹地板锈蚀深度超过30%或剩余厚度小于1.0mm;
d)煤箱板、门板变形时调修,锈蚀超过原型厚度30%时挖补截换;
e)各吊座及箱体腐蚀深度超过原型厚度的20%;
f)车顶各安装座腐蚀深度超过原型厚度的20%;
g)其它钢结构部件腐蚀深度超过原型厚度的30%。
(2)钢结构各梁及各板有裂纹时焊修、截换或焊后补强。
风挡阻尼安装梁变形时调修、开焊时补焊。
(3)车体通风器(格栅)分解检修,须作用良好,通风器中心与锅炉、茶炉烟囱中心距离大于500mm。
自然通风器须安装牢固。
(4)从板座、心盘、冲击座铆钉不许松动,状态良好。
从板座磨耗、腐蚀大于2mm时焊修。
前后从板座距离为625
mm,超限时可在前从板座处焊装磨耗板;冲击座与摆块吊接触处磨耗大于3mm时焊修。
(5)雨檐下部,车体分解后钢结构内部外露的各梁柱与墙、顶板接触处的缝隙,地板表面与各梁、柱接触处的缝隙须封堵严密。
(6)钢结构各板须按下列要求除锈并做防腐处理:
a)除锈部位表面清洁度须达到Sa2级或St2级标准;
b)各除锈表面须在除净锈垢后4h内进行防腐处理;
c)底、体架及地板各结合处夹锈超过1mm时须清除,并作防腐处理。
(7)各焊接螺栓(柱)锈蚀、损坏时更新。
螺栓、螺孔(座)螺纹状态须良好。
(8)车顶各部件安装牢固,侧门雨檐须安装牢固。
(9)车顶活盖分解检修,防寒材、耐热材破损时更新,盖板、骨架、安装座腐蚀超过原型厚度30%时挖补、截换或更新。
(10)车端防攀盒分解检修,锁扣、折页非不锈钢材质须更新为不锈钢材质,不锈钢材质的须作用良好,配件齐全,安装紧固件更新,安装牢固。
(11)车体上各安装座须安装牢固。
(12)钢结构检修后须按TB/T1802《铁道车辆漏雨试验方法》进行试验。
2.1.2底架各梁
底架各梁下垂及弯曲超过下列限度时调修:
(1)构造速度在120km/h及以下的车辆牵引梁下垂25mm,构造速度在120km/h以上的车辆牵引梁下垂20mm。
(2)边梁水平弯曲15mm。
(3)底架中部下垂25mm。
2.1.3裙板
2.1.3.1钢质裙板
(1)裙板检查门折页、轴锈蚀超过原型厚度或直径的20%时更新,裙板各座及零部件焊接不良或变形时补焊后调修并打磨平整。
影响车下悬吊件安装的裙板检查门折页吊座为固定式的,须改为可拆卸结构;检查门支撑为固定式支撑的须改为活动式支撑。
(2)裙板及检查门变形时调修。
裙板检查门安装后与下边梁间隙均匀,裙板检查门相对侧墙局部错位不大于5mm。
裙板及检查门1m内平面度不大于5mm,超限时调修至3mm以内。
(3)裙板气动簧、安全链更新。
裙板锁分解检修、作用不良时更新。
2.1.3.2铝合金裙板
(1)铝合金裙板及裙板门腐蚀深度超过原型厚度20%且面积超过20%时更新,变形时调修,裂纹或缺陷无法修复时更新。
(2)不锈钢折页变形严重、裂纹无法修复时更新。
(3)裙板立柱锈蚀超过原型厚度20%且面积超过20%时更新。
(4)裙板门及吸污门的气动簧、安全链、支撑轮更新,裙板锁分解检修。
2.1.4其它
(1)车体墙板表面凹凸不平在1m长度内大于5mm时,须调修至3mm以内;侧顶板大于10mm时,须调修至8mm以内;中顶板不许积水;金属平地板凹凸不平在1m长度内大于10mm时,须调修至10mm以内;墙板、中顶板、平地板松动时紧板。
(2)车体各抗蛇形减振器座、扭杆座及充电机、逆变器、蓄电池箱、配重箱、污物箱、F8阀、104阀、油箱等吊座焊缝须进行探伤检查(不锈钢材质使用渗透探伤检查),裂纹时焊修。
无法探伤部位外观检查,无可见裂纹。
车体防过充装置座套状态良好。
(3)窗角板截换时高度不小于150mm,窗口周边多余铆钉眼孔焊堵。
(4)翻板拉簧地板通过孔处须装有防火盒组成。
(5)金属地板各废孔、发电车机械间地板通风口封堵;铁地板上工艺排水孔直径不大于8mm。
(6)BST25T型客车车钩安装座、前后从板座处紧固件更新。
(7)上旁承须保持光洁,不许有锈蚀、偏磨、变形。
SW-160(H)、CW-2
(1)、209HS转向架上旁承磨耗板须使用不锈钢材质。
(8)空调机组座检修,并进行盛水试验,保持5min,各处不许渗漏。
冷凝水排水管座牢固,状态良好。
(9)厕所排便导筒安装座非不锈钢材质更换为不锈钢材质。
(10)调车脚蹬组成踏板框、踏板、角铁、补板等各件锈蚀超过原型厚度30%时截换或更换。
调车脚蹬组成锈蚀、磨耗剩余厚度小于3mm时更新。
(11)车体下部各配重箱、备用车钩存放箱等箱体,对其吊梁焊缝须进行探伤检查(不锈钢材质使用渗透探伤检查),裂纹时焊修。
无法探伤部位外观检查,无可见裂纹。
各种车下箱的箱体、箱门局部腐蚀深度超过设计厚度30%时截换或挖补处理,安装牢固。
(12)侧灯架、车端攀爬扶手锈蚀超过原型厚度20%且面积超过20%时补焊,并调修打磨平整。
紧固件更新,安装牢固。
顺位插更新。
2.2通过台及风挡
通过台
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