污油罐组土工膜施工方案.docx
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污油罐组土工膜施工方案
第一章编制说明及依据
第一节编制说明
本施工方案是按施工图纸,根据工程特点和现场实际情况,按照有关现行规范编制的。
第二节编制依据
1.《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SHT3528-2014
2.《石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范》SH/T3510-2011
3.
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
5.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
6.《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50224-2010
7.《聚乙烯(PE)土工膜防渗工程技术规范》SL/T231-98
8.《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010
9.
10.
11.
12、
13、
14.辽阳石化俄罗斯原油加工优化增效改造—污油罐组及泵区施工图
第二章施工内容及要求
第一节工程概况
1.项目名称:
油品储运污油罐组及泵区基础工程
2.主要施工内容:
本单位工程污油罐组主要有2000m3罐五座,分别为:
轻污油罐0305—TK501、轻污油罐0305—TK102、重污油罐0305—TK503、重污油罐0305—TK504、扫线罐0305—TK505,1000m3催化油浆罐一座。
罐基础主要外直径尺寸为14.98m。
罐基础主要采用钢筋砼环墙结构,环墙壁厚400mm,环墙高出地面1m,地下1.1m。
罐基础砼强度等级为C30。
罐基础环墙内土方全部挖除,由底至上结构层为:
混砂填料层、200厚中砂保护层、600g/m2长丝无纺土工布、2mmHDPE土工膜、600g/m2长丝无纺土工布、400厚中粗砂垫层、100厚沥青砂绝缘层。
第二节施工要求
1.质量目标:
合格工程;
2.安全目标:
零事故、零伤害、零污染;施工现场整洁,材料、机械、设备堆放、排放整齐有序,创文明工地。
第三章施工准备
第一节施工现场准备
1.施工机具准备
充分发挥我公司机械设备齐全的优势,根据现场实际需要及施工进度计划和机械进场计划,组织各种机械进场并调试安装。
进场机具设备详见“主要机械设备计划表”。
2.建筑材料及周转材料准备
根据施工图纸编制材料计划报业主备料,按材料进场计划分批组织进场,并及时运到施工现场,同时对现场所需小型用具及低值易耗品及时采购,以备使用。
材料进场后,组织好验收入库或储存堆放。
将部分周转材料组织进场并进行清理整修,整修完毕编号入库。
3.人员准备
成立项目经理部,配齐各职能部门的管理人员,完善现场管理体系。
根据工程特点和施工计划,编制人员进场计划,并根据现场的施工进度调配劳动力,组织各工种的人员分批进场并组织施工人员进行安全教肓。
各阶段劳动力安排详见“劳动力安排计划表”。
4.临时暂设准备
按业主审批后的指定地点搭设临时用房,如:
办公室、会议室、休息室、库房等。
第二节技术准备
1.组织有关技术人员对施工图进行阅读学习,了解设计意图,将结构、建筑图中标注的尺寸与各专业图进行复核,并根据多年施工经验,将结构图认真审阅,对设计不合理的部位及时提出,与设计人员进行探讨,拿出合理方案。
根据各专业施工图并结合现行的施工规范,研究商讨合理、可行的施工方案,编制各分部分项工程的施工方法、措施与进度控制,绘制施工现场平面布置图,收集现行有效版本的施工规范、操作规程、验收标准和黑龙江省及大庆市的一些地方性标准和规定等有关技术文件,并组织施工技术人员、各专业施工骨干学习,理解这些文件的精神。
2.编制施工预算,进行工料分析,编制施工进度控制计划和材料采购计划以及大型机械设备的进场计划。
3.组织技术人员对罐基础环墙以及小型构件的模板设计和制作,并进行必要的模板结构验算。
4.与气象部门取得联系,掌握辽阳市历年的气象资料,根据本工程施工进度计划,编制各阶段的施工技术措施及工作按排,制定施工技术工作计划与目标,以及技术管理工作的实施细则。
5.组织有关人员办理各项入厂手续及开工报告、动土报告等并收集各类原材料、构件、设备的检测、检验、试验,取样及验收的标准。
与质量监督部门取得联系,并进行备案登记,同时与工程质量检测试验部门取得联系,提前进行配合比试验以及各种进场材料的二次复检。
6.制定项目管理人员的岗位质量责任和工作职责以及项目部的技术质量、安全生产管理制度。
第四章施工方案及技术措施
第一节施工工序
基础换填
外墙外模安装
环墙钢筋安装、验收
模板加固、验收
环墙砼浇筑
后浇带养护
后浇带养护
模板拆除
第二节施工方案及技术措施
(一)施工测量
本工程测量小组由二人组成,明确其各人岗位职责,上岗证书必须齐全有效。
测量组长必须严格认真审核设计图纸并与规划部门移交的测量点位数据,并根据设计与施工要求制定测量方案,建立测量工作制度,做好自检工作,为规范化、标准化施工打下良好基础。
1、高程及坐标的引测与定位
以工程规划部提供的坐标及高程点为依据,利用全站仪通过极坐标法确定构筑物纵横方向轴线控制桩,经闭合无误后,用混凝土浇筑桩身加以保护,并标明管架编号及轴线号。
两个金属桩埋设深度为800mm,并做好围护,做为高程轴线控制水准点,引测后要及时做好测量记录。
2、平面轴线控制:
①根据本工程总平面图,在基础施工时拟建立一个满足施工要求的矩形控制网。
进驻现场后,依据预选的控制网及有关部门移交的测量点位,在建筑物四周确立主要轴线控制点,经检验闭合后用混凝土浇筑桩身加以保护,并标明网点及轴线号,漆上红三角标志,并确保牢固、稳定,以供基础结构放线时使用。
②确定每根轴线应由上述交汇点为依据,每根轴线,经反复核准后,方可延伸到该工程基坑以外1~1.5m龙门架上,并在龙门架上标画出各纵横线代号。
在分画轴线开间尺寸时,在每条边上应拉通尺进行以减少分画尺寸积累误差。
当土方工程施工接近结尾时,采用外控手段,用J2经纬仪将设在基坑四周的控制轴线转移至坑外。
3、高程控制:
①根据总平面图和移交高程点位置确定该工程的±0.000定位标高。
②水准点利用精密水准仪从机动工程部总图室交给的水准点将建筑物标高控制点转至工地开挖影响线以外,在该工程的东、西、南、北各设置一个监控水准点上,并做好保护工作,并且对该点经常性的(一般为一个月)进行复核。
③基础施工阶段,用DS3水准仪进行基础结构施工的高程控制。
当基础施工完后,标高点即转在基础短柱上,解除外围的控制,以内部标高控制整个建筑物,将外部标高控制点作为建筑物的沉降观测依据。
④结构出地面向上施工时,根据引进的标高控制点,在首层结构外框四周部位精确定出±0.500标高控制线,作为起始标高线,各施工层的标高均用钢卷尺向上传递。
(二)土方工程
1、施工准备
(1)对施工现场挖土区域内的地下障碍物进行仔细调查,明确地下障碍物的种类、数量、位置、埋深等因素,经有关主管部门确认无误审批后方可进行动土作业。
(2)及时取得地质勘察资料,了解地下土质情况,按照定位轴线进行基槽开挖的放线,留好足够边坡并用白灰标识出开挖区域。
(3)由施工员主持,由参加土方工程施工的工人、检查员、安全员等有关人员参加,由技术负责人主持进行施工技术交底。
(4)准备好施工机具,如:
锹、十字镐、污水泵、土方运输机具等并按计划时间进入现场。
2、土方开挖
(1)本工程土方采用人工与机械相结合的开挖方式,机械采用履带式液压反铲挖掘机。
由于冻土层较厚(经现场查看达1.2m),上部土方采用岩石破碎机将冻土层破碎再采用挖掘机开挖,所挖土方用自卸汽车外运,运距15km,土方机械进退场一次。
(2)土方开挖应遵守施工技术交底的施工顺序进行。
开挖区域应设置明显标识并进行隔离。
(3)夜间施工时,应设置足够的照明设施;开挖完成后,应在基坑周边搭设临边防护架,并在危险地方设置明显标志,做好安全防患工作。
(4)采用天然地基时挖土深度应较设计标高浅200mm,预留部分人工清底,以免扰动基土。
由于本工程地基的复杂性,基坑加深土方采用人工开挖,基坑加深土方及人工清槽土方人工倒运60m集中堆放后装车外运。
(5)基坑土方开挖后要及时进行下道工序施工,如开挖后未及时进行下道工序施工时采用双层保温垫保温措施,防止冻土产生,并经检查合格后方可进入下道工序。
(6)基坑开挖完毕、检验合格后立即进行基槽检验,检查基槽底土壤是否与设计要求土质相同。
(7)对于验槽发现的局部软土,孔穴、回填物等不符合要求的土壤,应在经业主批准后按设计要求进行处理。
(8)土方工程完成后应向相关部门提供施工记录、验槽报告、土力学试验报告及基坑资料检验报告等施工资料文件。
(9)土方工程全过程,应注意对施工现场及其周边环境的各种保护,出入施工现场的运土车辆须认真清理,不得将泥土带上施工现场以外的道路,造成环境污染。
(10)运土车辆应行驶在指定路线,避免掉土或扬尘污染周边环境。
运土车辆应进行有序的安排,避免车辆堆积阻塞交通。
遵守有关交通行驶规定,严禁违章行驶。
3、土方回填
①由于现场无场地堆土,所挖土方均进行外运,回填时再运回。
回填前将基础中的杂物清除,排除积水,并做好隐蔽工程验收记录,测定回填前的标高。
②土方回填时由业主指定堆土场运回,填方尽量采用同类土回填,如采用不同透水性的土填筑时,将透水性较小的土层置于透水性较大的土层之下,不得将各种土任意混杂使用,以免填方内形成水囊。
③土方回填时必须进行夯实。
每层回填松土的厚度控制在250mm以内,夯时一夯压半夯,夯夯相连,夯实时应保证其行走路线相互搭接1/3,不得漏夯。
机械夯不到的地方用人工补夯。
④回填土夯实后的密实度要符合设计要求,回填土夯实后做环刀取样试验,其密实度要符合设计要求。
⑤土方工程全过程,应注意对施工现场及其周边环境的各种保护,车辆行驶业主指定道路,不得将泥土带上施工现场以外的道路,造成环境污染。
4、安全要求
施工前,应认真进行技术交底,应认真检查和处理支护作业区的危险,施工中应明确分工,统一指挥;施工过程中的降水,地下障碍物,管线要按规定定期监测,并做好记录,坑边一般不宜堆放重物,如坑边确须堆放重物,支护结构的设计须考虑其影响,基坑开挖时,坑边的施工荷载严禁超过设计规定荷载值。
(三)钢筋工程
1、钢筋工程总体施工顺序:
编制钢筋配料单→配料单审核→提出钢筋需用量计划→钢筋进场→钢筋材质、规格、数量验收→取样送检→钢筋下料、加工→加工半成品预检验收运至工作面→钢筋连接、绑扎→接头试件取样送检→恢复取样处钢筋连接→钢筋工程隐蔽验收→与下道工序办理交接检→下道工序施工。
本项目设钢筋工长1名,负责钢筋的配料、加工、标识和发放。
钢筋绑扎由钢筋工长负责,钢筋工程的总体施工质量由技术负责人全面监控。
2、钢筋进场
钢筋进场应持有出厂合格证、材料试验单,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋的出厂合格证应标明钢筋的批号,炉号、规格、材质。
并附有钢筋的理化试验单。
钢筋采购部门应对钢筋按规定进行每60t一批的机械性能复验,复验合格统一验收。
现场对进场钢筋的数量规格进行验收,对照发货单核对无误后出具验收单,并办理入库手续。
3、机械设备选择:
钢筋加工集中在施工现场暂设内进行制作,配备一台钢筋调直机、一台钢筋切断机、一台弯曲机、两台电焊机。
4、钢筋加工
钢筋下料须有专业技术工程师签发的钢筋下料单。
钢筋下料单必须标明图纸编号、构件编号、钢筋规格、下料长度、钢筋总量,附钢筋加工图并标明钢筋各部的加工尺寸及每种钢筋的加工根数。
钢筋在弯曲或弯钩时其长度会发生变化,在配料中不能直接按设计图中尺寸下料,应考虑砼保护层、钢筋弯曲形状、弯钩等规定,再按图中尺寸计算其下料长度。
当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时,HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
钢筋做不大于90°的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
除焊接封闭环式箍筋外,箍筋的末端应做弯钩,弯钩形式应符合设计要求;当设计无具体要求时,应符合下列规定:
箍筋弯钩的弯弧内直径应不小于受力钢筋直径。
箍筋弯钩的弯折角度:
对一般结构,不应小于90°,有抗震要求的结构,应为135°。
箍筋弯后平直部分长度:
对一般结构,不宜小于箍筋直径的5倍;对有抗震等要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍。
5、钢筋焊接
本工程为罐基础钢筋砼环墙结构,环向受力钢筋接头采用搭接焊连接。
进行搭接焊时,第一层焊缝应从中间引弧,向两端施焊,以后各层控温施焊,层间温度控制在150~350°C之间。
带肋钢筋进行搭接焊时,宜将纵肋对纵肋安放和焊接。
搭接焊时宜采用双面焊,当不能进行双面焊时,方可采用单面焊,
级、
级钢筋双面焊时搭接长度≥5d,单面焊时≥10d。
焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍,焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍。
进行搭接焊时两主筋端部应预弯,并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
6、钢筋直螺纹连接
0305-TK102基础为块体实心罐基础,罐内上中下设三层钢筋网片,上下层网片采用Ф25HRB400钢筋,钢筋水平连接采用直螺纹连接。
套筒加工与保护套筒一般是购置的定型产品,套筒的质量应满足如下要求:
1)连接套筒表面无裂纹,螺牙饱满,无其他缺陷。
2)用牙型规检查合格,用直螺纹塞规检查其尺寸精度符合规范和设计要求。
A钢筋直螺纹加工
(1)钢筋应先调直再下料,并宜用切断机和砂轮片切断,以保证切口端面与钢筋轴线垂直。
不得用气割下料,切口端面不得有马蹄形或挠曲。
钢筋应先调直并用无齿锯切去端头30mm,保证切口断面与钢筋轴线垂直。
如钢筋头部弯曲过大,则不能使用机械加工,严禁用气割下料。
(2)钢筋的直螺纹,应采用专门的滚压机床对钢筋端部进行一次滚压成型。
(3)加工的直螺纹,应保证丝头、牙形、螺距等与连接套的牙形、螺距一致。
(4)加工钢筋直螺纹时,应采用水溶性切削润滑液。
当气温低于0℃时,应掺入15%—20%亚硝酸钠,不得不加润滑液进行套丝,不得用机油作润滑液。
(5)操作工人应进行自检,逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。
(6)加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与套筒牙形、螺距一致且经配套的量规检验合格。
(7)经自检合格的钢筋丝头,应对每种规格加工批量随机检10%,且不少于10个,并填写钢筋螺纹加工检验记录,如有一个丝头不合格,即应对该加工批全数检查,不合格丝头应重加工,经再次检验合格方可使用。
B钢筋直螺纹连接
(1)连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格应一致,钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。
并确保钢筋和连接套的丝扣干净,完好无损。
(2)连接钢筋应对准轴线将钢筋拧入连接套。
滚压直螺纹接头的连接应用管钳或扳手进行施工。
(3)接头拼接完成后,应使两根钢筋的丝头在套筒中央位置互相顶紧,套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露,加长型接头的外露丝扣数不受限制,但应有明显标记,以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
(4)钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于下表的拧紧力矩值检查,并加以标记。
滚压直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径/mm
18~20
22~25
28~32
36~40
拧紧力矩值/(N.m)
160
230
300
360
注:
当不同直径的钢筋连接时,拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用
7、钢筋绑扎
(1)清理垫层上面的杂物,在垫层画出垂直分布钢筋的间距;
(2)在画好的垂直分布钢筋间距上绑扎钢筋;
(3)绑扎环形墙水平分布钢筋时一般用顺扣或顺扣呈八字形交叉绑扎,除外围两根筋的相交点应全部绑扎外,其余各点可交错绑扎。
为保证环墙钢筋骨架平直不倾斜,绑扎时在骨架内外侧采用2.5m长Ф14钢筋呈八字型交错绑扎作支撑。
(4)环墙环向受力钢筋采用焊接连接,相邻纵向钢筋连接接头相互错开,在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%。
(5)在基础底部及环墙侧壁按设计要求保护层厚度采用砂浆垫好垫置,立面砂浆垫好上预制时要栽入扎筋以便绑扎固定,以保证混凝土保护层厚度。
(6)绑扎接头的位置应相互错开,在受力钢筋直径30倍区段范围内(且不小于500mm),有绑扎接头的受力钢截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
(7)箍筋应与主筋垂直,箍筋转角与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎,但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢,以防骨架歪斜。
(四)模板工程
施工前要认真做好准备工作,将钢筋模板提前预制加工,绑扎支模,采用流水作业,以加快绑扎支模速度。
本工程采用木模板钢木支撑,木模板主要采用15厚优质复合板制作模板;脱模剂;选用乳液型隔离剂。
木楞采用50×80木方,钢管采用Φ48×3.0钢管。
1、模板工程总体施工顺序:
模板种类确定→提出模板需用量计划→模板加工→模板进场验收、预检→模板安装→模板安装工程预检验收→与下道工序办理交接检→混凝土浇筑、木工看模板→拆模申请→模板拆除→拆模后混凝土质量验收。
2、施工准备
为确保混凝土成型质量,本工程模板采用优质复合板。
由木工负责人设计出本工程模板拼装方案,根据现场施工计划,配备较合理的模板杂数量,并依据本工程的特点,要有针对性地解决角模连接、两块板之间的连接等。
按设计要求,对各分部制定配模及支撑方案,按照方案确定几何形状、尺寸、规格、数量、间距,不得任意加大,防止产生结构变形。
并按施工进度要求确定模板、材料进场时间。
现场设专人负责模板堆放和标识工作。
为不致使拆模时模板与砼面层粘接,模板必须刷隔离剂,每次支模前涂刷一次,拆模后清扫干净,待下次支模前涂刷。
模板支设前,要认真检查埋件的数量及位置,检查无误后方可支模。
3、罐内侧模板安装
(1)划线
垫层施工完毕后,再进行一次罐基础圆心点坐标的校核,确保无误后,以圆心和半径为依据,用钢线拉紧,测出半径,在垫层上画出环墙基础的内外边框线。
划线完毕后,要对任意方向的半径、直径、壁厚(环墙宽度)进行校核,以确保基础位置及尺寸的准确。
(2)内模脚手架支撑体系
模板的稳固支撑系统为圆环内部的脚手架体系。
脚手架至少为三排,立杆间距横向≤1.5m,纵向1.5m,大横杆步距1.2-1.4m,最外层的横杆作为模板的支撑,间距为600mm,小横杆间距≤0.75m。
立杆与大横杆要用直角扣件扣紧,不能隔步设置或遗漏。
剪刀撑在脚手架支撑体系的中间每隔12-15m设置一道,并在里层相应的设置抛撑,以增强架体的稳固性。
脚手架搭设时,立杆的站位要结合环墙基础的内模边线,考虑模板的厚度、模板背楞的尺寸、最外层环向脚手杆的直径等尺寸进行搭设。
(3)内模安装
内模板的背楞用50*80mm木方竖向设置,间距200mm。
按照垫层上内模边界线放置模板,并与脚手架外层环向横杆用铁线固定,空隙处用大头楔夹紧。
内模安装完毕后,要对垂直度及直径进行检查,不符合处要进行调整。
对模板接茬处明显出现折线的部位要进行特殊加固,不能期待用混凝土的侧压力进行自动调整。
4、罐外侧模板安装
(1)外模安装前的工作
内模安装完毕后,进行环墙的钢筋绑扎、环墙内预留孔洞、预埋件、预埋管的安装。
外模安装前,要设置钢筋的保护层垫块,进行钢筋隐蔽验收。
钢筋绑扎完毕后,将模板加固用的对拉螺栓穿进内模事先钻好的孔眼内。
(2)外模安装
根据事先确定的外模安装起点,进行外模安装,以便准确对应事先在内外模钻好的穿墙螺栓孔眼,顺利穿进对拉螺栓。
外模的背楞用50*80mm木方竖向设置,间距200mm。
在模板水平的垂直方向,等距离设置五道Φ25钢筋箍,用倒链拉紧后,接头处用3个旋转花篮螺栓连接并紧固钢筋箍,也可采用搭接焊接得形式。
内外模板上部每隔一米用横方连结,保证上部不胀模。
模板安装完成后,在罐基础中心处搭设平台,平台的顶标高尽量与模板顶标高一致,将罐基础的中心坐标控制点引测至平台上,以引测点为依据,用全站仪配合钢卷尺校验模板上口的尺寸。
5、模板加固方式
环墙内外模板的加固采用穿墙螺栓加固,以抵抗
混凝土浇捣时的侧压力。
螺栓选用成品直径14可拆卸穿墙对拉螺栓。
对拉螺栓长=环墙壁厚+500,对拉螺栓纵横间距400mm,拆模后用膨胀水泥砂浆将环墙壁上对拉螺栓孔进行封堵。
6、模板拆除
拆装模板的顺序和方法,应遵循先支后拆,后支先拆;先拆不承重的模板,后拆承重部分的模板;自上而下,支架先拆侧向支撑,后拆竖向支撑等原则。
基础模板的拆除顺序:
先拆除斜撑与平撑,然后用撬杠、钉锤等工具拆下侧板,混凝土基础拆除模板保证表面及棱角不受损坏,拆除后模板应分类堆放。
模板和保温层,应在混凝土冷却到5℃后方可拆除.当混凝土与外界温差大于20℃时,拆模后的混凝土表面,应临时覆盖,使其缓慢冷却,以防混凝土表面温度的骤降而产生裂缝。
在拆除模板过程中,发现砼有冻害现象,应暂停拆卸,经处理后方可继续拆卸
7、模板施工应注意的质量问题
胀模、断面尺寸不准:
防治的方法是,根据环墙高度和断面尺寸设计核算穿墙螺栓的分布,以保证墙模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力,施工应认真按设计要求作业;
基础底部烂根,模板接缝处跑浆;防治方法是,模板根部砂浆找平塞严,模板间固定措施牢靠。
拆除模板时,不得用锤、撬棍硬砸猛撬,以免混凝土的外形和内部受到损伤。
8、地脚螺栓固定
地脚螺栓的预埋固定是基础施工中的关键点。
根据《石油化工设备基础混凝土基础工程施工及验收规范》螺栓固定措施,结合我单位多年在石化公司装置内基础施工经验,为确保其位置的准确性,主要采取措施如下图:
DN40焊接钢管骨架,每螺栓
二侧各一根
罐基础地脚螺栓定位示意图
(五)混凝土施工
1、根据本工程具体情况及业主的要求,所用砼采用商砼泵送浇筑进行施工。
使用商品砼,能确保砼的配比准确,搅拌均匀,浇筑及时,确保砼施工质量。
基础混凝土的强度等级为C30,后浇带混凝土强度等级C35。
由于气温较低,根据气温变化情况,浇筑砼可采用早强防冻砼。
TK102为大体积砼,具体施工时编制专项大体积施工方案。
2、混凝土总体施工程序:
根据设计图纸确定混凝土品种、强度等级、部位、数量→向搅拌站提出混凝土的技术要求→确定混凝土的输送方式→布置输送管路、道路→确定混凝土浇筑方案→混凝土浇筑与振捣→留置混凝土试块→混凝土养护→拆模。
3、砼的施工准备
根据工程施工对象,结构特点,结合具体条件,研究制定砼的施工方法。
(1)机具的准备与检查
机具需准备充分,并考虑发生故障时的修理方案时间与应急准备,本工程振捣机具根据振捣部位主要采用平板振捣器及3m、6m长振捣棒进行振捣。
(2)保证水电及原材料的供应
在砼浇灌期间要保证水、电、夜间照明不中断,与有关部门做好联系,事先联系好原材料用量,贮备充足。
(3)掌握天气变化情况
加强与气象预报的联系工作,应准备好在浇筑过程中所必须的防雨、防雪等物资。
(4)检查模板、钢筋、保护层和预埋件的尺寸规格、数量位置、模板的支撑稳定性及接缝状况做好隐蔽验收。
清理干净模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的泥污等杂物。
木模板中间尚未严密的缝隙用胶带贴缝,以防漏浆。
4、后浇带设置
为防止钢筋混凝土环墙混凝土开裂,按设计图纸要求本罐组环墙每罐在同一直径上留一道1m宽砼后浇带。
先在后浇带的两侧各立六根2.1米高5*8木方(目的是阻止砼中的石子通过),内侧设三排横楞,相应地用三排木方支撑两侧立木方的背楞,同时
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- 油罐 土工 施工 方案
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