安全生产安全阀的设计和制造.docx
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安全生产安全阀的设计和制造
第二章安全阀的设计
自从法国工程师1707年发明第一台重锤式安全阀以来,现在安全阀结构已有了很大的发展,主要有弹簧直接载荷式、重锤式、静重式、电磁辅助加载或卸载式、导阀控制式等几大类。
安全阀是一种自动阀门,不借助任何外力而是利用介质本身的压力,当压力超过预定值时,自动排出一定数量的介质,以防止系统内压力超过额定的安全值,当恢复正常压力后,阀门再自行关闭,阻止介质继续流出。
所以,安全阀的设计是一个系统性问题,既要考虑安全阀本身的有关因素,又要考虑被保护系统的各种情况对最终的产品的影响。
因此,在设计时需要对引起超压的各种因素进行综合分析、判断,只有这样才能确保安全阀设计的合理、安全和可靠。
系统对安全阀的基本要求是准确开启、适时全开、稳定排放、及时回座和可靠密封。
安全阀的设计主要考虑结构、材料和性能等方面内容。
结构设计包括阀体结构、密封结构、阀座结构、阀瓣结构、背压平衡结构、紧急提升机构;材料方面主要考虑介质的可燃性、易爆性、有毒性和腐蚀性以及低温、高温、高压对材料的影响;性能设计包括阀座(喷嘴)、阀瓣、导向套、调节圈、弹簧的优化组合,以及被保护系统的各种情况。
(一)设计依据和原则
一、设计依据
1.设计标准
安全阀相关标准是安全阀设计的基本依据。
在表2-1中列出了国内和国外相关的安全阀标准。
表2-1安全阀的相关标准
序号
标准代号
标准名称
1
GB/T12241-2005
安全阀一般要求
2
GB/T12242-2005
压力释放装置性能试验规范
3
GB/T12243-2005
弹簧直接载荷式安全阀
4
JB/T9624-1999
电站安全阀技术条件
5
JB/T6441-1992
压缩机用安全阀
6
ISO4216-1:
1991
安全阀第一部分一般要求
7
ISO4216-2:
1991
安全阀第二部分可控制的压力泄放系统
8
ASME锅炉及压力容器规范Ⅰ
动力锅炉
9
ASME锅炉及压力容器规范Ⅱ
核动力设备
10
ASME锅炉及压力容器规范Ⅷ
压力容器
11
DIN3320
安全阀安全关闭阀
12
APITRD421
压力泄放装置-用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ组蒸汽锅炉的安全阀
13
BS6759
蒸汽及热水用安全阀技术规范
14
BS6759第四部分
安全阀及安全阀弹簧
15
JISB8210-1994
蒸汽及气体用弹簧安全阀
16
API520.1-2000
精炼厂泄放装置尺寸、选用和安装-设计计算和选用第一篇定尺寸和选型
17
API520.2-2003
精炼厂泄放装置尺寸、选用和安装-设计计算和选用第二篇安装
18
API521-1997
泄压和降压系统指南
18
API526-2002
钢制法兰端泄压阀
19
API527-1991
泄压阀的阀座密封度
20
API576-2000
泄压装置的检查
2.动作性能指标
(1)用于气体介质安全阀见表2-2
表2-2用于气体介质安全阀动作性能指标Mpa
标准
项目
GB/T12243
ISO4126
ASME标准第Ⅷ卷压力容器
JISB8210
排放压力pd
≤1.10ps
≤1.10ps
≤1.10ps
≤1.10ps
启闭压差
Δpb1
ps
△pb1
(不可调)
△pb1(可调)
△pb1(不可调)
ps
△pb1
0.2
≤0.03
(2.5%~7%)ps(d0≤15mm时△pb1≤15%ps
ps﹤0.3时
△pb1≤0.03)
≤15%ps
≤0.2
≤0.03
﹥0.2
≤15%ps
﹥0.2
≤15%ps
整定压力的允许偏差δps
ps
δps
ps
δps
ps
δps
ps
δps
﹤0.5
±0.015
﹤0.5
±0.015
≤70%ps
±2%ps
≤0.1
≤0.02
≤0.2
≤0.025
≥0.5
±3%ps
≥0.5
±3%ps
﹥70%ps
±3%ps
≤0.3
≤0.03
﹥0.3
≤15%ps
注:
ps-整定压力;p-工作压力;do-流道直径
(2)用于蒸汽介质安全阀见表2-3
表2-3用于蒸汽介质安全阀动作性能指标Mpa
标准
项目
GB/T12243
ASME标准第Ⅰ卷动力锅炉
JISB8210
排放压力pd
≤1.03ps
≤1.03ps
ps≤0.1时:
pd≤ps+0.02
ps﹥0.1时:
pd≤1.03ps
启闭压差
Δpb1
ps
△pb1
4%ps且≥2po(直流蒸汽发生器及高温热水锅炉安全阀△pb1≤10%ps)
ps≤0.1时:
Δpb1≤0.02
0.1<ps≤0.2时:
Δpb1≤0.025
0.2<ps≤0.4时:
Δpb1≤0.03
0.4<ps≤0.7时:
Δpb1≤0.04
0.1<ps≤1.1时:
Δpb1≤0.05
ps﹥1.1时:
Δpb1≤4%ps
蒸汽动力锅炉用安全阀
直流锅炉、再热器等用安全阀
≤0.4
≤0.03
≤0.04
直流锅炉、再热器等用安全阀ps≤0.1时:
Δpb1≤0.02
0.1<ps≤0.2时:
Δpb1≤0.025
0.2<ps≤0.3时:
Δpb1≤0.03
ps﹥0.3时:
Δpb1≤10%ps
>0.4
≤7%ps
(≤4%ps)﹡
≤10%ps
整定压力的允许偏差δps
ps≤0.5时:
±0.015
0.5≤ps≤2.3时:
≤±3%ps
2.3<ps≤7.0时:
≤±0.07
ps﹥7.0时:
≤1%ps
ps≤70psi时:
±2psi
70<ps≤300psi时:
≤±3%ps
300≤ps≤1000psi时:
≤±10psi
ps﹥1000psi时:
≤±1%ps
ps≤0.7时:
±2psi
0.7≤ps<2.3时:
≤±3%ps
2.3≤ps<7.0时:
≤±0.07
ps≥7.0时:
≤±1%ps
注:
ps-整定压力;p-工作压力;do-流道直径;
﹡供需双方可协商采用本表中括号内的数值
(3)用于液体介质安全阀见表2-4
表2-4用于液体介质安全阀动作性能指标Mpa
标准
项目
GB/T12243
ISO4126
APIRP520
排放压力pd
≤1.20ps
≤1.25ps
启闭压差
Δpb1
ps≤0.3时:
Δpb1≤0.06
ps﹥0.3时:
Δpb1≤20%ps
ps<0.3时:
Δpb1≤0.06psps≥0.3时:
Δpb1≤20%ps
≤10%ps
整定压力
允许偏差δps
ps<0.5时:
±0.015
ps≥0.5时:
±3%ps
ps<0.5时:
±0.015
ps≥0.5时:
±3%ps
3.密封性能指标
(1)用于气体介质安全阀见表2-5
表2-5用于气体介质安全阀动作性能指标Mpa
标准
项目
GB/T12243
API527
JISB8210
密封试验压力
pt
ps≤0.3时:
pt=ps-0.03
ps﹥0.3时:
pt=0.9ps
ps≤0.345时:
pt=ps-0.035
ps﹥0.345时:
pt=0.9ps
取0.9ps或回座压力二者中较小值
最大允许泄漏率
气泡数/min
do≤7.8mmPs≤6.9时:
40
do﹥7.8mmPs≤6.9时:
20
do≤7.8mmPs>6.9~10.3时:
60
do﹥7.8mmPs>6.9~10.3时:
30
d0≤7.8mmPs>10.3~13.0时:
80
do﹥7.8mmPs>10.3~13.0时:
40
d0≤7.8mmPs>13.0~17.2时:
100
do﹥7.8mmPs>13.0~17.2时:
50
d0≤7.8mmPs>17.2~20.7时:
100
do﹥7.8mmPs>17.2~20.7时:
60
d0≤7.8mmPs>20.7~27.6时:
100
do﹥7.8mmPs>20.7~27.6时:
80
d0≤7.8mmPs>27.6~38.5时:
100
do﹥7.8mmPs>27.6~38.5时:
100
d0≤7.8mmPs>38.5~41.4时:
100
do﹥7.8mmPs>38.5~41.4时:
100
Ao≤0.307in2Ps≤6.9时:
40
Ao﹥0.307in2Ps≤6.9时:
20
Ao≤0.307in2Ps>6.9~10.3时:
60
Ao﹥0.307in2Ps>6.9~10.3时:
30
Ao≤0.307in2Ps>10.3~13.0时:
80
Ao﹥0.307in2Ps>10.3~13.0时:
40
Ao≤0.307in2Ps>13.0~17.2时:
100
Ao﹥0.307in2Ps>13.0~17.2时:
50
Ao≤0.307in2Ps>17.2~20.7时:
100
Ao﹥0.307in2Ps>17.2~20.7时:
60
Ao≤0.307in2Ps>20.7~27.6时:
100
Ao﹥0.307in2Ps>20.7~27.6时:
80
Ao≤0.307in2Ps>27.6~38.5时:
100
Ao﹥0.307in2Ps>27.6~38.5时:
100
Ao≤0.307in2Ps>38.5~41.4时:
100
Ao﹥0.307in2Ps>38.5~41.4时:
100
20
(2)用于蒸汽介质安全阀
GB/T12243标准中规定蒸汽用安全阀的密封试验压力,当整定压力小于等于0.3Mpa时,比整定压力低0.03;当整定压力大于0.3Mpa时,为90%整定压力或回座压力(取较小值)。
试验介质为饱和蒸汽,如未发现泄漏现象,则认为合格。
(3)用于水或其他液体介质安全阀
GB/T12243标准中规定水或其他液体用安全阀的密封试验压力,当整定压力小于等于0.3Mpa时,比整定压力低0.03;当整定压力大于0.3Mpa时,为90%整定压力。
试验介质为水,最大允许泄漏率,当DN小于25mm时,最大允许泄漏率小于等于10cm3/h;当DN大于等于25mm时,最大允许泄漏率小于等于10×(DN/25)cm3/h
二、设计原则
1.基本原则
(1)设计的产品必须满足用户实际使用的所有要求。
(2)保证实际使用的前提下,所设计的产品应是最经济的(如选型、用材等方面)。
(3)如何使安全阀的综合性能达到标准是设计人员的首先原则。
(4)尽可能多地对设计产品作型式试验,以获取性能参数作为设计依据。
(5)正确设计弹簧的刚度,以便内部零件结构的匹配更合理,设计的产品便于装拆和维修。
(6)有较长的使用寿命(包括维修后的寿命)。
由于安全阀使用的介质繁多,总体可归纳为三种状态,即蒸汽、气态和液体。
(临界状态是一种特例)有时,设计人员借助于冷态试验的手段,对安全阀所得出合格的性能数据,但用于重油(沥清)等介质性能又不一定理想,设计人员又不可能在各种介质的工况条件下作性能试验,这就使得安全阀的设计不能照搬哪种成熟产品模式,而是要根据不同介质的实际使用状况,设计出弹簧刚度适当,内件结构合理的产品,当然,安全阀设计原则最终是要让用户得到满意的产品。
但设计好产品的捷径,主要还是来自现场实践经验的积累。
2.结构设计原则
(1)阀体
安全阀是通过阀体使零件相互连接成为一个完整的产品。
安全阀通过阀体的法兰或螺纹管接头或焊接连接在系统上的。
阀体承受着被保护系统的压力作用,所以阀体应有足够的强度和密封性,不允许出现变形或泄漏。
阀体应按有关标准进行强度试验。
1)阀体材料的选择通常按温度、压力和介质的腐蚀性来定。
低温选用奥氏体不锈钢、低温合金;工作温度小于等于200℃且公称压力小于等于1.0MPa选用灰铸铁,工作温度小于等于300℃且公称压力小于等于2.5MPa选用可锻铸铁,工作温度小于等于350℃且公称压力小于等于4.0MPa选用球墨铸铁,工作温度小于等于250℃、公称压力小于等于2.5Mpa的水、海水、氧气、空气、油类等介质选用铜合金;工作温度小于等于425℃选用碳钢,工作温度大于425℃选用CrMo、CrMoV钢;腐蚀性强的选用奥氏体不锈钢、镍基合金、低合金钢等;由于阀体形腔复杂通常采用铸件,小口径安全阀采用锻件,大口径安全阀采用焊接结构。
2)安全阀排放时,介质通过阀体泄放至安全的地方,所以要求通道部分的尺寸和形状应保证其流体阻力最小。
3)阀体的进口和出口支管承受着安全阀和排放管道的重量以及安全阀排放时的反作用力,阀体应有足够的强度和刚度。
4)为了提高排放能力,阀座通道截面积不因有导向筋的存在而缩小介质流动畅通,不仅在阀座通道中,在阀瓣打开的环状间隙处没有涡流现象。
阀体和出口支管的通道截面积为2.5d0。
由于排放能力高,安全阀的阀座通道截面积较小,使安全阀易于密封。
(2)阀座
阀座设计成可拆卸的结构形式,阀座通道设计成拉法尔喷嘴的光滑低阻力形状。
喷嘴式安全阀能在长期使用中保持高度密封,减少阀座和阀瓣密封面的机械变形、热变形和侵蚀。
阀座的热变形是介质对于非对称阀体的作用引起的,而阀座的机械变形则可能在把阀体紧固在容器上发生。
采用可拆卸结构,则阀体的变形一般不易造成阀座的变形,而阀座的变形是导致安全阀泄漏的主要原因。
安全阀的主要受压元件是阀座,所以在设计时应进行强度校核,在结构上应设计成圆滑过渡,阀座一般不宜采用铸件,应采用棒料和锻件加工,并需进行强度试验。
(3)阀瓣
阀瓣是和阀座一起组成密封面,其密封面一侧要直接承受介质的压力、温度等,它的结构设计合理与否,直接影响到安全阀的密封性能。
阀瓣的结构设计是根据安全阀要达到的密封性能指标、密封面宽度和密封比压、受弹簧预紧力的大小、所使用的介质特性等诸多因素来考虑的。
阀瓣的材料选用和阀座相比,应相同或更好一点,对美标安全阀来说,采用较多的是420、304和316L,当然,在所有腐蚀性强的地方,还应选用更好的,如蒙乃尔、哈氏合金、钛合金等其它材料。
(4)阀杆
安全阀弹簧的作用力是通过阀杆传递给阀瓣,形成初始密封。
当安全阀动作时,阀杆沿着弹簧上下面的弹簧座移动,因此阀杆的作用很重要。
1)阀杆力不是通过钢球传递给阀瓣时,阀杆的端部应做成求面,球面半径按施加于阀杆的作用力来选取。
当作用力小于6000N时,r=1.5mm就够了;作用力达18000N时,r=4mm。
球面半径也可按安全阀口径来选取,即r=(0.05~0.08)d0。
2)加于阀杆的载荷超过1000N时,阀杆端部用2Cr13钢制造,其硬度经热处理后达40~43HRC。
或在端部堆焊硬质合金,硬度不低于45~48HRC。
(5)弹簧
弹簧是重要的零件之一,弹簧式安全阀的性能受弹簧的控制,弹簧的设计成功与否决定了安全阀的最终性能是否达到设计要求和使用要求。
弹簧在安全阀里的工作原理比较简单,它通过弹簧座把作用力传递给阀杆,阀杆再把弹簧力传递到阀瓣上。
1)为了保证弹簧力能平稳地传递到阀瓣上,在设计制造安全阀弹簧时,应将弹簧的端部磨平,支撑面至少大于3/4圈。
并且应满足平行度和垂直度的要求。
2)制造安全阀的弹簧材料主要采用60Si2Mn、50CrVA。
在低温-269~10℃情况下,应选用含镍、铬、钼的不锈钢(ANSI304、316、321、1Cr18Ni9Ti等);温度达到538℃时应采用含钨的低合金钢(W18Cr4V、30W4CrVA等)。
系统的高温作用使弹簧的机械性能降低,弹簧力减小,导致安全阀提前起跳。
为了避免这种后果,在设计安全阀时,设计一个隔热装置,采用隔热器或冷却装置把弹簧同排放的介质隔离开或导入冷却介质降低安装弹簧部位的温度。
3)为了防止弹簧松驰,在计算时取较低的许用应力值,制造时进行强化处理。
4)石油化学工业中应十分注意弹簧的抗腐蚀保护,在同某些介质接触时会使弹簧圆钢变细和出现内部裂纹、应力腐蚀等现象。
为了防腐蚀,弹簧应采用合金钢制造,并采用包保护层、镀镍、渗铝等方法,在结构上利用橡胶弹性隔膜或金属波纹管使弹簧同腐蚀性介质隔离,或在弹簧表面喷涂聚四氟乙烯的方法保护弹簧。
(6)调节圈
调节圈是全启式安全阀的重要部件之一,调节圈分上调节圈和下调节圈,有的厂商生产的安全阀甚至有二个以上的调节圈。
利用调节圈对排放压力、回座压力进行调整,这个调整由制造厂商根据需要来确定,用户在使用过程中不得随意调整调节圈的位置,它决定着安全阀的动作性能。
通常下调节圈安装在阀座的上部,上调节圈安装在阀瓣的导向套上。
阀座调节圈(下调节圈,也称助跳环)用来改变阀瓣与调节圈之间通道的大小,从而改变当阀门初始开启时压力在阀瓣与调节圈之间腔室内积聚程度的大小。
当升高阀座调节圈时,压力积聚的程度增大,从而使阀门比例开启的阶段减小而较快地达到突然地急速开启。
因此,升高阀座调节圈位置能使安全阀全开启压力(排放压力)降低,同时关闭压力(回座压力)也降低。
反之,当降低调节圈位置时,排放压力升高,同时回座压力也增高。
上调节圈用来改变流动介质在阀瓣下侧反射后折转的角度,从而改变流体作用力的大小,以此来调节回座压力。
升高上调节圈时,折转角减小,流体作用力随之减小,从而使回座压力增高。
反之,当降低上调节圈时,回座压力降低。
当然,上调节圈在改变回座压力的同时,也影响排放压力,即升高上调节圈时使排放压力有所增高,降低上调节圈使排放压力有所降低。
但其影响程度不象对回座压力那样明显。
上调节圈的位置通过阀体上部的螺孔来调节,螺孔用螺栓封住,螺塞具有伸出的端头,使调节圈固定以防转动。
(7)波纹管和活塞
背压力对安全阀的排放能力、开启压力有相当大影响,为了保证安全阀能安全可靠地运行于背压力超过开启压力10%的工况,在设计安全阀时,应该考虑背压的影响,在安全阀上加设一个能平衡背压影响的装置。
平衡背压的机构常用的有波纹管式和活塞式两种,另外还有通过导向阀来平衡背压。
(8)提升装置
利用扳手强制开启装置,可以使阀杆连同阀瓣一起稍微提起,使安全阀开启。
按照有关标准的规定,安全阀必须作定期的开启检查,因工艺流程的原因而不允许的例外。
对于后面这些场合,安全阀不带强制开启装置。
强制开启装置用来防止可能发生的阀瓣同阀座的焦结、冻结和粘着。
强制开启装置不应在安全阀动作时对阀瓣的运动造成阻力。
第二节安全阀关闭件的结构
安全阀是锅炉、压力容器和压力管道等承压设备必备的安全装置,早期的安全阀是杠杆式或静重式安全阀,曾在低压和小容量锅炉上广泛应用。
其缺点是笨重、占地面积大、性能差,后来出现了弹簧式安全阀,其结构简单、适用范围广、性能可靠。
图2-1是最常用的弹簧式安全阀典型结构图。
一、关闭件结构
在弹簧式安全阀中影响动作性能、排放能力的部件主要是弹簧、阀座和阀瓣。
在安全阀发展过程中,改进的主要部件就是阀座和阀瓣的结构,弹簧的制造工艺和材料的改进以保证弹簧在超低温或高温的工况下的稳定性。
早期的安全阀主要是利用气体的冲击作用原理,关闭件结构简图,它主要用于液体 和气体工作介质,作为排量不大的泄放阀。
图2-2安全阀关闭件的结构
为了提升安全阀的排放能力,全启式安全阀结构的发展是按两条途径进行的。
(1)增加受介质冲击作用的阀瓣的有效面积,使之迅速开启。
通过加大阀瓣直径或在阀杆上装设独立的反冲盘作用,使安全阀开启时受介质流束冲击作用的面积增加了,达到阀门全开启。
图2-2表示为了增大开启高度而显著加大了阀瓣的安全阀结构;图2-2所示的反冲盘结构是活动的,可以调节它在阀杆上的位置。
结构改变使得流束能充分发挥作用,缺点是为使安全阀关闭,需要大大降低系统中的压力,使弹簧力能够克服作用在阀瓣反冲盘面积上增大了的介质作用力,也意味着被保护系统中介质的大量损失。
(2)提高安全阀开启高度的第二种方法是利用流束对于阀瓣或反冲盘的反冲作用。
图2-2d表示利用力原理的关闭结构,从阀座中喷出的流束借助于阀瓣导向衬套或调节阀转向与阀瓣开启相反的方向,同时沿开启方向产生反冲力。
角度不同则反冲力不同,而利用调节圈可以改变气体转向的角度。
在用于气体和蒸汽的两段作用全启式安全阀中就利用了这个原理。
两段作用的弹簧全启式安全阀,在结构设计时,充分地利用了膨胀气流的反冲作用力,从图2-1中可以看出其结构的变化。
这种安全阀带有喷嘴型的阀座、阀座和瓣上都设置了调节圈、同阀座分开的阀体和比进口尺寸大的出口支管。
为了达到高的开启高度,既利用了增加介质冲击作用面积的原理,又利用了喷出流束的反冲作用原理。
在开启高度下,所通过的介质排量是由阀座通道截面积改变决定,而不是由阀瓣打开的环状间隙截面积决定的。
为达到理想的效果,全启式安全阀的阀座和阀瓣组合件的设计采用了各种结构型式,下面分别说明各种结构的应用组合。
图2-3常用的阀座和阀瓣关闭的各种结构式示意图。
а-阀座上有调节圈和阀瓣上都有调节圈;c-阀座上有调节圈,阀瓣外有固定的衬套,衬套具有在阀瓣开启一段后形成转向槽的凸边d-阀座上有一个调节圈,阀瓣上有两个调节圈;e—阀瓣四周锥形罩;f-阀座和阀瓣上都有调节圈,阀瓣上开有小孔。
这些小孔在阀瓣行程上是敞开的
图2-3全启式安全阀的阀座、阀瓣结构型式示意图
图2-3是常用的一种结构,阀瓣设计成反冲盘,而阀座则设计成拉法尔喷管的流道形状,为调整开启压力和排放压力,在阀座上设置了一个调节圈。
采用这种结构可以大致调整回座压力和排放压力。
其结构简单,制造成本低。
图2-3是双调节圈结构,上调节圈用来调节全开启压力(排放压力),下调节圈用来调节回座压力。
可以比较精确调整回座压力和排放压力,适用于对超过压力较小的工况,这种安全阀调试过程比较复杂,制造成本也相对提高。
图2-3所示的结构是阀座上设置有调节圈,阀瓣没有调节圈和反冲盘,是利用导向套和开启的阀瓣形成一个反冲盘,这种结构也可获得较小的启闭压差。
图2-3所示的带有三个调节圈的两段作用全启式安全阀的关闭件结构,可以更精确地调节安全阀的动作,以使安全阀在开启过程中的压力升高更小。
下调节圈在安全阀开始开启时把流速反射到阀瓣上,帮助阀瓣开启;在安全阀进一步升高时,上调节圈的凸边形成转向槽,从而提供保证迅速升高所必需的反冲力。
在一个上调节圈上,沿圆周方向开了一系列的小孔。
另一个上调节圈就包围在这些孔上。
当阀瓣在一定开启高度时,经由这些小孔泄放介质,从而保证更精确地调节安全阀的动作。
在另一种结构设计中,类似的泄放孔在阀瓣行程的某一段内是敞开着的,如图2-3所示。
图2-3所示的结构比较特殊,没有采用调节圈,而把阀瓣设计成一个锥形的反冲罩,其间压力和排放压力都是不可调的,这种结构不太常用。
图2-4所示的现代全启式安全阀具有用以开启和关闭的两个调节圈1和2。
喷嘴形阀座3保证在阀座最小通道截面内气体的高速度高流速。
两个调节圈彼此形成狭窄的间隙,把从阀瓣下喷出的气体引向下方;同时,流速的反作用力作用在阀瓣上,从面增大了安全阀的开启高度。
在这种结构中有效地实现了阀座、阀体和容器法兰的连接,因为在这种情况下既达到了阀座、阀体和容器法兰的连接,因为在这安全阀还带有用来强制开启进行清理吹扣的扳手。
图2-4全启式安全阀
图2-5是美国某公司生产的全启式安全阀。
主要用在动力设备和石油、化学及其他工业部门的容器上。
由于流速的反作用
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